Определение содержания в извести непогасившихся зерен

Приборы: металлический или стеклянный цилиндр, стеклянная палочка, сито № 063, сушильный шкаф, весы.

Материалы: измельченная негашеная известь.

В металлический сосуд цилиндрической формы вместимостью 8—10 л наливают 3,5—4 л нагретой до температуры 85—90°С воды и всыпают 1 кг извести, непрерывно перемешивая содержимое до окончания интенсивного выделения пара (кипения). Полученное тесто закрывают крышкой и выдерживают 2 ч, затем разбавляют холодной водой до консистенции известкового молока и промыва­ют на сите с сеткой ¹ 063 слабой непрерывной струей, слегка рас­тирая мягкие кусочки стеклянной палочкой с резиновым наконеч­ником. Остаток на сите высушивают при температуре 140—150°С до постоянной массы. Содержание непогасившихся зерен в процен­тах вычисляют по формуле

 

где m — остаток на сите после высушивания, г.

Непогасившиеся зерна представляют собой различные примеси: песок, СаСО₃ (недожог), остеклование СаО (пережог), которые в конечном итоге снижают качество извести. Результаты испытаний заносят в табл. 4.6.

Таблица 4.6

Содержание непогасившихся зерен.

 

Навеска непогашенной извести, г	Остаток на сите №063,г	Содержание непогасившихся зерен, %

 

Результаты испытаний сравнить с требованиями ГОСТ 9179-77 и ГОСТ 22688-77, и определить сорт извести, (табл. 4.7).

Таблица 4.7

Требования предъявляемые к воздушной извести

 

Наименование показателя	Норма для извести, %, по массе
Негашеной	гидратной
Кальциевой	магнезиальной и доломитовой
сорт
Активные СаО + МgO, не менее:
без добавок
с добавками			¾			¾
Активный МgO, неболее				20(40)	20(40)	20(40)	¾	¾
СО2, не более:
без добавок
с добавками			¾			¾
Непогасившиеся зерна, не более							¾	¾

 

 

Вопросы для самоподготовки

 

1. Получение извести.

2. Схемы твердения извести.

3. Свойства, регламентирующие сорт извести.

4. Способы измельчения извести.

5. Свойства извести, определяемые в лаборатории.

6. Как строится термограмма, и какие показатели она дает?

7. Применение извести

Портландцемент

 

Портландцемент - продукт тонкого измельчения клинкера с добавлением гипса (3-5%). Клинкер получают обжигом до спекания при t = 1450⁰С сырьевой смеси, состоящих из карбонатных пород (75-78% известняков различного типа) и глинистого сырья (22-25% - глины, шлаки, мергели). Портландцемент с заданными свойствами получают несколькими путями:

- регулируя минералогический состав и структуру цементного клинкера;

- регулируя тонкость помола и зерновой состав цемента, вводя добавки.

В настоящее время применяются следующие виды портландцемента:

- быстротвердеющий;

- гидрофобный;

- пластифицированный;

- сульфатостойкий;

- пуццолановый;

- шлакопортландцемент.

Выпускается портландцемент марками 300, 400, 500, 550, 600.

4.3.1.Определение водопотребности цементна

 

Цементным тестом называется смесь цемента с водой. Определение водопотребности цементного теста сводится к определению количества воды, требуемого для придания тесту нужной пластичности. Эти данные нужны нам для определения сроков схватывания и равномерности изменения объёма.

Водопотребность цементного теста считается нормальной, когда пестик прибора Вика, погружаясь в кольцо с цементным тестом не достигает дна на 5-7 мм.

Пестик имеет диаметр 10±0,02 мм и длину 50 мм. Масса стержня с пестиком 300г. Кольцо прибора, в которое помещается цементное тесто, имеет форму усеченного конуса.

Приборы: приборВика (рис. 4.2.), сферическая чашка, лопатка, мерный цилиндр (стеклянный).

Материалы: портландцемент.

400г цемента помещают в чашку, делают в нем углубление, куда в один прием вливают 100-120 см³ воды. Затем немедленно заполняют углубление цементом и через 30сек. Осторожно перемешивают, потом энергично растирают тесто лопаткой. Продолжительность перемешивания – 5 минут с момента затворения с водой. Сразу после окончания перемешивания в один приём наполняют цементным тестом коническое кольцо прибора ВИКа, которое 5-6 раз встряхивают, постукивая пластинкой о стол. Затем поверхность теста сравнивают с краями кольца, срезая избыток ножом, протертым влажной тканью.

Немедленно после этого приводят пестик прибора в соприкосновании с поверхностью теста в центре кольца и через 30 сек. С момента освобождения стержня производят отсчет погружения по шкале. Если за 30 сек. Пестик не дошел до дна кольца на 7 мм, это означает, что при затворении цемента было взято недостаточное количество воды, если расстояние от пестика до дна стало меньше 5мм – воды при затворения было взято больше нужного. Изменяя количество воды, вновь повторяют опыт до тех пор, пока не будет получено цементное тесто необходимой водопотребности. Результаты заносят в таблицу 4.8.

Таблица 4.8

Результаты определения водопотребности

цементного теста

 

Наиминование показателей	Опыты
Количество воды, г
Количество воды, %
Пестик не доходит до дна, мм
Водопотребность, %

 

 

4.3.2.Определение сроков схватывания цементного теста

 

Сроки схватывания цементного теста характеризуются началом и концом схватывания.

Началом схватывания цементного теста считается время, прошедшее от начала затворения (момент приливания воды) до того момента, когда игла прибора ВИКа не будет доходить до первой пластинки 1- 2мм.

Концом схватывания цементного теста считается время от начала затворения до момента, когда игла ВИКа не будет погружена в цементное тесто на 1мм.

Приборы: прибор ВИКа с иглой, чашка сферическая с лопаткой, весы торговые с разновесами.

Материалы: портландцемент.

Для определения начала и конца схватывания используют цементное тесто нормальной водопотребности, которым заполняют кольцо прибора. Иглу прибора доводят до соприкосновения с поверхностью теста и предостовляют ей возможность свободно падать. Иглу погружают в тесто через каждые 5 минут до начала схватывания и каждые 15 минут после начала схватывания и до конца схватывания.

Полученные данные заносят в табл. 4.9.

 

Таблица 4.9

Результаты определения сроков схватывания

 

Время, мин.	Показания прибора, мм
Начало схватывания час мин
Конец схватывания час мин

 

4.3.3. Определение равномерности изменения объёма цемента

 

В твердеющих бетонах и растворах при равномерном распределении объёма могут образовываться трещины. Они могут быть вызваны избытком в цементе свободных оксидов кальция и оксидов магния.

Равномерность изменения объёма определяется кипячением в воде цементных лепёшек. Из 300г цемента приготавляют тесто нормальной водопотребности. Отвешивают 4 навески цемента по 75г и руками придают каждой навески форму шарика. Шарики помещают на стеклянные и металические пластинки, смазанные машинным маслом и легким постукиванием пластинки о стол превращают в лепёшки диаметром 7-8см и толщиной в середине 1см, потом движением смоченного ножа от края к центру приглаживают лепешки для получения острых краёв и гладкой закруглённой поверхности. Приготовленные лепешки хранят в течении 24 часов с момента изготовления в гидравлической камере при температуре +20-22⁰ С.

После этого снимают лепешки с пластинок и укладывают в бачок с водой на решетку. Воду в бачке доводят до кипения, которое поддерживают в течении 4-х часов, после этого лепёшки в бачке охлаждают и производят внешний осмотр немедленно после их извлечения из воды.

Цемент считается отвечающим требованиям равномерного изменения объёма, если на лицевой стороне лепёшки, подвергнутой испытанию, не наблюдаются радиальных трещин, доходящих до краёв, а также каких-либо искривлений и увеличения объёма лепешек (рис. 4.5).

а) б)

в)

 

Рис. 4.5. Лепешки, не выдержавшие испытания на равномерность изменения объема

а – разрушение; б – радиалные трещины; в - искривление

 

4.3.4. Определение тонкости помола цемента

 

За тонкость помола цемента принимается остаток на сите №008 в процентах от первоначальной массы просеиваемой пробы.

Согласно требованиям ГОСТ 10178-85 тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании через сито с сеткой №008 проходило не менее 85% пробы, взятой для просеивания, а остаток на указаном сите был не более 15%.

На технических весах отвешивают 50г цемента с точностью до 0,1г. Навеску переносят на сито №008, затем сито закрепляют в прибор механического просеивания и просеивают 5-7 минут. Просеивание считается законченным, когда на белом листе бумаги остается не более 0,1г цемента. Остаток на сите взвешивают с точностью до 0,1г. Тонкость помола цемента определяется по формуле:

,

 

где Т – тонкость помола, %;

а – остаток навески цемента на сите №008, г.

Результаты опыта заносят в табл. 4.10.

 

Таблица 4.10

Определение тонкости помола цемента

 

Вид Цемента	Навеска цемента, г	Остаток на сите, г	Тонкость помола, %	Среднее значение

 

4.3.5. Определение марки цемента

 

Марку цемента устанавливают по показаниям предела прочности при изгибе и сжатии образцов-балочек размером 40х40х160 мм, изготовленных из пластичного цементного состава 1: 3 по массе.

Приборы: встряхивающий столик (рис.4.6.), форма – конус, чашка сферическая, скребок, металлические формы 40х40х160 мм (рис. 4.7.), машина МИИ-100, гидравлический пресс.

Материалы: портландцемент, песок вольский.

Для определения пластичной консистенции цементного раствора отвешивают 1500г песка и 500г цемента, высыпают в сферическую чашку, после перемешивают цемент с песком лопаткой в течении 1 мин, затем вливают в неё воду и ещё раз перемешивают смесь в течение 5мин.

 

Рис. 4.6. Встряхивающий столик и форма-конус

1 - кулачок; 2 - диск; 3 - шток; 4 - станина; 5 - форма-конус с центрирую­щим устройством

 

 

Рис. 4.7. Форма для изготовления образцов балочек

 

После окончания перемешивания заполняют в два приёма слоями равной толщины форму – конус, установленную в центре стеклянного диска встряхивающего столика (рис.4.6). Внутренняя поверхность конуса и диск столика перед производством испытания необходимо слегка увлажнить. Раствор уплотняют металлической штыковкой: нижний слой 15 штыкованиями, верхний 10. После уплотнения раствора конус медленно снимают в вертикальном направлении, после этого раствор встряхивают на столике 30 раз, чтобы конус на столике расплылся в пределах 106-110 мм.

Формы наполняют раствором примерно на 1 см, включают вибрационную площадку и равномерно заполняют все три гнезда. Излишки раствора срезают смоченным водой ножом и ставят образцы раствора в ванну с гидравлическим затвором на 24 часа.

После этого образцы расформовывают, укладывают в воду и оставляют на 28 дней. По истечению этого срока образцы вынимают из воды и не позднее 10 минут подвергают испытанию, предварительно образцы вытирают мокрой тряпочкой.

Предел прочности образцов-балочек определяют на испытательной машине МИИ-100. Образец устанавливают на опоры изгибающего устройства таким образом, чтобы те грани его, которые были горизонтальными при изготовлении находились в вертикальном положении. Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое из двух результатов испытания трех образцов.

Полученные 6 половинок разрушают на прессе (рис. 4.4). Половинки балочек помещают между 2 стальными пластинками.

Предел прочности при сжатии вычисляют как среднее арифметическое значение четырех наибольших результатов ис­пытания 6 образцов. Предел прочности при сжатии определяется по следующей формуле

 

,

 

где Р - разрушающая нагрузка, кгс;

F- площадь образца = 25см².

 

Результаты испытаний заносят в табл. 4.11.

 

Таблица 4.11

Результаты определения прочности

 

№	Проч-ность при изгибе кгс/см2	Площадь образца, см2	Показа-тель мано-метра	Разруша-ющая нагрузка, кгс	Проч-ность При сжатии кгс/см2	Марка цемента

 

Полученные результаты сравнивают с требованиями ГОСТ 10178-85. табл. 4.12.

 

Таблица 4.12

Требования предъявляемые к портландцементу

(ГОСТ 10178-85)

 

Обозначение вида цемента	Гаранти-рованная Марка	Предел прочности, МПа (кгс/см2)
при изгибе в возрасте, сут	при сжатии в возрасте, сут
ПЦ-Д0,ПЦ-Д5,		—	4,4 (45)	—	29,4 (300)
ПЦ-Д20, ШПЦ		—	5,4 (55)	—	39,2 (400)
		—	5,9 (60)	—	49,0 (500)
		—	6,1 (62)	—	53,9 (550)
		—	6,4 (65)	—	58,8 (600)
ПЦ-Д20-Б		3,9 (40)	5,4 (55)	24,5 (250)	39,2 (400)
		4,4 (45)	5,9 (60)	27,5 (280)	49,0 (500)
ШПЦ-Б		3,4 (35)	5,4 (55)	21,5 (220)	39,2 (400)

 

Вопросы для самоподготовки

 

 

1. Гидравлические вяжущие. Определение, виды вяжущих.

2. Получение портландцемента.

3. Химический состав портландцемента.

4. Минералогический состав и влияние минералов на скорость нарастания и конечную величину прочности.

4. Свойства цемента.

5. Требования ГОСТа к портландцементу.

6. Определение марки цемента.

7. Твердение портландцемента.

8. Коррозия цементного камня.

9. Разновидности портландцемента.

⇐ Предыдущая12345

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: