 |
Параграф 3. Компрессорный цех
|
|
|
|
287. Оборудование, установки и системы компрессорного цеха эксплуатируются в соответствии с производственными инструкциями, составленными на основе инструкций по эксплуатации заводов-изготовителей оборудования, настоящих Правил.
288. Персонал компрессорного цеха при эксплуатации определяется утвержденными должностными инструкциями. Все операции, связанные с пуском или остановкой агрегата, проводятся оперативным персоналом и выполняются в соответствии с инструкциями по эксплуатации газоперекачивающего агрегата. Пуск агрегата после ремонта производится в соответствии с утвержденными положениями о порядке сдачи в ремонт и приемки из ремонта газоперекачивающего агрегата. Пуск газоперекачивающего агрегата, оснащенного агрегатной системой автоматического управления, в процессе эксплуатации осуществляется как в ручном так и в автоматическом режиме. При обслуживании газоперекачивающего агрегата оперативный персонал поддерживает заданный диспетчерской службой режим работы МГ, осуществляет контроль и периодическую регистрацию параметров, анализирует причины их изменения и отклонения от нормальных величин, принимает меры к предупреждению опасных режимов, в том числе:
1) не допускает повышения давления газа после нагнетателей (компрессоров) выше разрешенного рабочего давления путем регулирования частот вращения роторов, изменения числа работающих газоперекачивающих агрегатов и перестройки схемы их работы (защита срабатывает при повышении давления на 0,15 МПа выше разрешенного);
2) не допускает температуру газа на выходе компрессорного цеха выше предельно допустимой регулированием режима работающих установок охлаждения, изменением режима работы газоперекачивающего агрегата или газопровода;
3) контролирует объемные расходы газа через центробежные нагнетатели и предупреждать возможность работы в зонах с пониженным объемным расходом (зона помпажа) и повышенным объемным расходом (зона опасных режимов по условиям динамической прочности), изменяя число и схемы работы газоперекачивающего агрегата, частоту вращения роторов, режим работы газопровода, а также перепуском газа;
|
|
|
4) поддерживает рабочую температуру продуктов сгорания газотурбинной установки, не допуская при изменении нагрузки (или внешних условий) превышения установленных величин;
5) контролирует и регулирует при работе компрессорных станций равномерность распределения нагрузок по цилиндрам газомотокомпрессоров;
6) не допускает превышения мощности на муфте газоперекачивающего агрегата выше допустимой для данного типа агрегата;
7) не допускает работу газоперекачивающего агрегата при частотах вращения роторов, запрещенных инструкцией по эксплуатации заводов-изготовителей;
8) контролирует метеоусловия и параметры атмосферного воздуха, предупреждает возможность обледенения всасывающего тракта газотурбинной установки своевременным включением, регулированием и контролем работы противообледенительной системы;
9) не допускает возникновения местных источников запыления атмосферного воздуха, прежде всего от транспортных средств;
10) контролирует во времени разрежение на входе компрессора и своевременно заменяет сменные фильтрующие элементы;
11) проводит промывку осевого компрессора на работающем агрегате (если это предусмотрено инструкцией по эксплуатации для данного типа газотурбинной установки);
12) контролирует параметры технологического газа с целью анализа и предупреждения условий гидратообразования в технологических коммуникациях и установках компрессорного цеха;
|
|
|
13) контролирует перепады давлений и их изменение во времени в установках очистки, охлаждения газа, на защитных решетках и других элементах технологических коммуникаций, чтобы предупредить работу с гидравлическими сопротивлениями, превышающими допустимые;
14) обеспечивает эффективную работу установок очистки газа с целью предотвращения эрозионного износа и загрязнения элементов нагнетателей включением необходимого числа аппаратов, периодическим их дренажом, очисткой;
15) контролирует параметры работы топливной системы и их изменение во времени, обеспечивая надежную и эффективную работу редуцирующих клапанов, подогревателей и установок очистки топливного газа;
16) контролирует работоспособность системы импульсного газа;
17) контролирует уровень масла в маслобаках и производит их своевременную дозаправку в дневную смену;
18) контролирует давление, температуру в системах смазки, регулирования и уплотнения;
19) обеспечивает температурный режим масла и подшипников в пределах, установленных инструкцией по эксплуатации заводов-изготовителей газоперекачивающего агрегата;
20) определяет значения и изменения перепадов давления в масляных фильтрах и производит своевременную их очистку или замену;
21) проверяет работоспособность системы уплотнения нагнетателя;
22) контролирует уровень вибраций и его изменение;
23) контролирует комплектность и работоспособность средств пожаротушения;
24) контролирует уровень загазованности в газоопасных зонах и в необходимых случаях организовывает инструментальные измерения концентраций газа переносными средствами;
25) проверяет исправность резервного и аварийного оборудования («проверка резервирования») и производит их оперативные переключения;
26) проводит отбор проб для химического анализа смазочных масел и охлаждающих жидкостей;
27) учитывает безвозвратные расходы масла из маслосистемы;
28) контролирует температурный режим в укрытиях, в контейнерах и блок-боксах и работу систем их отопления и вентиляции;
29) контролирует параметры системы утилизационного теплоснабжения, осуществляет регулирование и оперативные переключения утилизационных теплообменников;
|
|
|
30) выявляет и устраняет утечки газа, поддающиеся ликвидации оперативными методами;
31) при наличии утечек газа, создающих угрозу эксплуатационному персоналу и оборудованию, принимает меры для отключения (остановки) объекта.
289. Компрессорный цех аварийно останавливается с отключением от газопровода и выпуском газа из технологических коммуникаций в случаях:
1) при пожаре на технологическом оборудовании газоперекачивающего агрегата и компрессорного цеха;
2) при пожаре в здании (укрытии);
3) при разрыве газопроводов высокого давления или значительных выбросах газа;
4) при пожаре на установках очистки, охлаждения газа и коммуникациях;
5) во время стихийных бедствий и чрезвычайных ситуаций, создающих угрозу оборудованию и жизни людей (наводнение, землетрясение). 290. Автоматическая остановка газоперекачивающего агрегата и аварийная остановка их оперативным персоналом осуществляются в соответствии с требованиями технической документации заводов-изготовителей газоперекачивающего агрегата и производственных инструкций. Не допускается отключение в процессе эксплуатации автоматических защит или изменения их уставки. В необходимых случаях, связанных с временным отключением некоторых защит (например, для обслуживания приборов), обеспечивается постоянный контроль параметра, по которому отключена защита, и агрегат в целом. После ремонта агрегат, прошедший наладку и проверку всех систем, эксплуатируется с закрытыми опломбированными щитами управления. Все плановые остановки и связанные с этим пуски резервных газоперекачивающих агрегатов производятся оперативным персоналом в дневное время. Все плановые и режимные остановки производятся согласно эксплуатационным документам. Вынужденные остановки газоперекачивающего агрегата производятся оперативным персоналом нормально или аварийно в зависимости от причин, характера и предполагаемых последствий повреждения или отказа.
291. В случае вынужденной или аварийной остановки необходимо выяснить причину и до ее устранения не производить запуск данного агрегата. Нахождение газоперекачивающего агрегата в состоянии «резерв» или «горячий резерв» устанавливается диспетчерской службой предприятия. На агрегате в состоянии «горячий резерв» выполняются и непрерывно поддерживаются все предпусковые условия, которые обеспечивают его немедленный автоматический запуск от кнопки «пуск» или по сигналу автоматизированной системы управления технологическими процессами. На агрегате в состоянии «резерв» проводится техническое обслуживание. Порядок его проведения обеспечивает, при необходимости, пуск газоперекачивающего агрегата не позднее чем через 2 ч после поступления команды. Помещение компрессорного цеха оборудуется:
|
|
|
1) принудительной приточно-вытяжной и аварийной вентиляцией;
2) системой автоматического пожаротушения;
3) сигнализаторами довзрывоопасных концентраций, сблокированными с автоматикой включения аварийной вентиляции;
4) оперативной связью с диспетчером и другими помещениями компрессорных станций;
5) световой и звуковой сигнализацией, срабатывающей при понижении давления воздуха (газа), подаваемого для контрольно-измерительных приборов и автоматики;
6) аварийным освещением;
7) стационарными или переносными грузоподъемными и другими устройствами.
292. Отдельно стоящие газоперекачивающие агрегаты в комплектно-блочной поставке оборудуются в соответствии с техническими условиями заказчика на поставку оборудования. При достижении содержания горючих газов в воздухе помещений 15 % от нижнего концентрационного предела воспламенения (~0,75 % объемных по метану) автоматически включается аварийная вытяжная вентиляция. При содержании горючих газов в воздухе помещений выше 20 % от нижнего концентрационного предела воспламенения (~1 % объемных по метану) эксплуатация компрессорного цеха прекращается. Не допускается эксплуатация компрессорного цеха с выключенной или неисправной системой контроля и сигнализации содержания горючих газов в воздухе помещения. Работоспособность автоматической сигнализации и автоматического включения аварийной вентиляции контролируется дежурным персоналом каждую смену при ее приемке. Работу сигнализатора довзрывоопасных концентраций горючих газов в воздухе помещения проверяется в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей. Дополнительно необходим контроль воздуха рабочей зоны с помощью переносных газоанализаторов (газоопределителей) на предельно-допустимые концентрации. Контроль проводится в сроки, предусмотренные планом-графиком контроля воздушной среды, утвержденным главным инженером предприятия. К плану-графику необходимо приложить карту-план объекта, на которую следует нанести точки контроля воздушной среды. Каждой точке на плане присваивается номер. Точки отбора проб на местах обозначаются тем же номером.
|
|
|
293. В плане-графике также указываются число и периодичность отбора проб и выполнение анализа. Компрессорные станции с центробежными нагнетателями имеют аварийное отключение станции поворотом одного ключа, при котором останавливаются все работающие компрессорные агрегаты и переключаются общестанционные краны на сброс избыточного давления газа из газопроводов компрессорных станций. При оборудовании газоперекачивающего агрегата системами дистанционного пуска они оснащаются сигнальными устройствами.
294. Электрооборудование, устанавливаемое в машинных залах компрессорного цеха с газомотокомпрессорами и в помещениях для нагнетателей, устанавливается во взрывобезопасном исполнении. Опознавательную окраску трубопроводов внутри зданий и на наружных коммуникациях промышленных предприятий следует выполнять согласно приложению 20 к настоящим Правилам. На трубопроводы в компрессорный цех наносятся стрелки, указывающие направление движения газа, воздуха и других веществ. Запорная и регулирующая арматура на коммуникациях компрессорного цеха имеют технологические номера согласно номерам принципиальных схем соответствующих систем. Запорные краны имеют различимые указатели закрытия – открытия.
295. Масла хранятся в специально отведенных местах в плотно закрывающихся емкостях, имеющих надписи, соответствующие сорту масла. Компрессорные станции отключаются от МГ на входе и выходе газа стальной запорной арматурой с дистанционным и местным управлением. В компрессорном цехе, а также вне его, в пределах зоны обслуживания, выхлопные трубопроводы и горячие воздуховоды, имеющие температуру выше 45 oС, теплоизолированы. Трубы выхлопных газов, а также свечи обвязки газотурбинных установок и газомотокомпрессоров выводятся на 2 м выше верхней образующей кровли здания компрессорного цеха и на 1 м выше дефлектора. Расстояние по горизонтали между выхлопными трубопроводами и дефлекторами устанавливается не менее 6 м. Газоперекачивающие агрегаты, компрессорные и силовые цилиндры имеют нумерацию. Номер агрегата указывается на силовой и приводной части, а также на стене здания со стороны технологической обвязки.
296. Лицам, не занятым эксплуатацией или ремонтом газоперекачивающего агрегата и их оборудования, не входить в помещения компрессорного цеха, на площадки стационарных коллекторов, узлы подключения компрессорной станции без разрешения руководства компрессорной станции. Пуско-наладочные работы и вывод компрессорной станции на технологический режим после строительно-монтажных работ, ремонта или реконструкции следует осуществлять по инструкции, утвержденной главным инженером предприятия. Агрегат разрешается пускать в работу, если оборудование исправно, в машинном зале и галерее нагнетателей отсутствуют посторонние лица. Не допускается вход в камеры воздушных фильтров при пуске и работе агрегатов.
297. Пускать в работу компрессор после ревизии, ремонта и длительного отключения (кроме резервного) необходимо по письменному разрешению начальника компрессорной станции. Во время грозы в районе компрессорной станции не допускается осуществление пусков и плановых остановок газоперекачивающего агрегата, переключения в технологической обвязке и на силовом электрооборудовании. На приеме центробежных нагнетателей в первый период эксплуатации устанавливаются защитные решетки. Не допускается снятие защитных решеток с разрешения предприятия по представлению линейно-производственного управления МГ. Заглушки, предохранительные клапаны, фланцевые и другие соединения перед испытанием на прочность и герметичность следует обозначить знаками безопасности и надписями. Не допускается оставлять работающие газоперекачивающие агрегаты, кроме полностью автоматизированных, без надзора обслуживающих их лиц. При обнаружении утечки газа (из газопроводов, оборудования) в компрессорный цех необходимо предупредить об этом находящихся в помещении людей и принять срочные меры по устранению утечки. Если утечку газа быстро ликвидировать невозможно, вывести из цеха людей (аварийное прекращение работы проводить в соответствии с производственными инструкциями), после этого открыть окна и двери, не производить включение и выключение рубильников или электродвигателей и принять меры по ликвидации утечки. При утечке масла из отдельных узлов газоперекачивающего агрегата или из системы смазки в необходимых местах временно устанавливаются металлические поддоны для сбора масла и принимаются меры к ликвидации утечек. Не допускается наличие масла на полу цеха или на фундаментах оборудования. Не допускается осуществление устранения обнаруженных неисправностей на работающем газоперекачивающем агрегате. Остановку газоперекачивающего агрегата в этом случае следует произвести с разрешения начальника компрессорной станции или лица, его замещающего. Эксплуатацию газоперекачивающего агрегата прекращается в случаях, указанных в инструкциях по эксплуатации отдельных видов газоперекачивающих агрегатов.
298. Компрессорный цех аварийно останавливается с отключением от газопровода и выпуском газа из технологических коммуникаций в следующих случаях:
1) при пожаре в здании (укрытии) и невозможности его ликвидации имеющимися средствами пожаротушения;
2) при пожаре на установках очистки и охлаждения газа и технологических коммуникациях;
3) при разрыве технологических газопроводов высокого давления;
4) во время стихийных бедствий, создающих угрозу безопасности людей и материальным ценностям.
299. Информация об аварийной остановке газоперекачивающего агрегата и компрессорного цеха передается руководителю (старшему по смене) компрессорной станции, на соседние с обеих сторон компрессорной станции, диспетчерской службе и диспетчерскому управлению ГТО. Аварийную остановку газоперекачивающего агрегата осуществляет дежурный персонал при поломках агрегата или в других случаях, когда создается опасность для обслуживающего персонала или сохранности газоперекачивающего агрегата; при появлении металлического звука или шума внутри агрегата; значительной утечке газа или масла; при начавшемся пожаре в помещении; при неработающих контрольно-измерительных приборов и автоматики, средств блокировки и в других подобных случаях. Щиты местного управления и панели центрального щита агрегатов, остановленные на ремонт, отключаются от электропитания. На органах управления следует вывесить знак безопасности и плакат: «Не включать - работают люди!». Операции фиксируются в оперативном журнале. Запорная и регулирующая арматура в технологической обвязке газоперекачивающего агрегата, в обвязке по топливному и пусковому газу (воздуху) газоперекачивающего агрегата выведенного в ремонт, приводится в состояние, обеспечивающее безопасность ремонта: отключается питание импульсным газом электропневматических узлов управления арматурой; отключается силовое электропитание электропроводной арматуры; отключается техническими средствами видимый разрыв в трубных проводках от общестационарного коллектора импульсного газа до пневмо-гидроцилиндров привода; блокируется ручное управление арматурой; устанавливаются соответствующие знаки безопасности и плакаты: «Не открывать!», «Не закрывать!».
300. На газоперекачивающем агрегате, выведенном в ремонт, связанный с вскрытием компрессорной части, необходимо выполнить следующие операции:
1) из корпуса нагнетателя, всасывающего и нагнетательного газопроводов дренировать газоконденсат;
2) вскрыть люк-лазы на всасывающем и нагнетательном газопроводах;
3) через люк-лазы провентилировать или продуть инертным газом внутреннюю полость нагнетателя и присоединенных к нему газопроводов;
4) установить со стороны газоперекачивающего агрегата резиновые шары, надуть их воздухом или инертным газом до давления 4000-5000 Па (400-500 мм водного столба).
301. Монтаж и ремонт газоперекачивающего агрегата производится в действующем цехе только по инструкции, утвержденной руководством предприятия. При монтаже газоперекачивающего агрегата второй очереди строительства компрессорной станции часть машинного зала или галереи нагнетателей, в которой эксплуатируются агрегаты первой очереди, отделяется газонепроницаемой стеной (перегородкой) с пределом огнестойкости 0,75 ч. Ремонт в машинном зале и галерее центробежных нагнетателей следует производить с разрешения начальника компрессорного цеха или лица, его замещающего и согласовывать со сменным инженером-диспетчером. Персонал, участвующий в ремонте, необходимо проинструктировать о порядке и правилах безопасного ведения работ. Работы по вскрытию нагнетателя выполняются по наряду – допуску (разрешению) начальника компрессорной станции или лица, его замещающего. Перед вскрытием нагнетателей необходимо убедиться в надежной работе приточно-вытяжной вентиляции.
302. Не допускается при вскрытии нагнетателя проведение каких-либо работ в галерее нагнетателей, не относящихся к вскрытию, даже при освобожденных от газа технологических газопроводов. Во время вскрытия нагнетателя в помещении находятся лица, производящие вскрытие, и оперативный персонал, обслуживающий работающие газоперекачивающие агрегаты. В период вскрытия и ремонта нагнетателя необходимо проводить не реже одного раза в 30 минут анализы воздуха на рабочих местах с записью результатов в журнале. Отремонтированный газоперекачивающий агрегат, а также всасывающий и нагнетательный трубопроводы следует закрывать после тщательной проверки отсутствия в них посторонних предметов. После проверки составляется акт осмотра защитной решетки на входном трубопроводе циркуляционного нагнетателя газоперекачивающего агрегата по форме согласно приложени HYPERLINK "http://adilet.zan.kz/rus/docs/P1300000111"ю HYPERLINK "http://adilet.zan.kz/rus/docs/P1300000111" HYPERLINK "http://adilet.zan.kz/rus/docs/P1300000111"2 HYPERLINK "http://adilet.zan.kz/rus/docs/P1300000111"1 к настоящим Правилам. Осмотр крепления и частоты защитных решеток во всасывающем тракте нагнетателя производится с использованием шланговых или изолирующих противогазов бригадой не менее 3-х человек с оформлением наряда-допуска на газоопасные работы по форме согласно приложению HYPERLINK "http://adilet.zan.kz/rus/docs/P1300000111"12 настоящих Правил. Новый сварной шов на газопроводах компрессорной станции после проведения ремонта контролируется по всему периметру одним из физических методов.
303. В процессе эксплуатации подвергаются испытаниям на срабатывание (включение и (или) функционирование) следующие оборудования и системы:
1) резервные и аварийные источники электроснабжения не реже 1 раза в месяц и 1 раз в полгода (при отсутствии пусков) под нагрузку, близкую к номинальной;
2) резервная котельная, газовые воздухонагреватели и другие средства индивидуального нагрева – ежемесячно в зимний период;
3) системы водяного, пенного, газового и порошкового пожаротушения – в сроки, определенные инструкциями по их эксплуатации;
4) система аварийного отключения компрессорной станции - при плановой остановке цеха по требованию настоящих Правил.
304. Проверяется автоматическая сигнализация цеха от повышения давления газа на выходе – 1 раз в месяц, а защита – 1 раз в год во время плановой остановки, от снижения давления топливного газа – 1 раз в месяц, сигнализация загазованности, аварийного включения освещения и аварийного включения вентиляции – 1 раз в смену при ее «приеме-передаче». Все системы и оборудование компрессорного цеха в установленные сроки подвергаются предусмотренным настоящими Правилами гидравлическим, пневматическим, электрическим и другим необходимым испытаниям, а также осмотрам и проверкам, акты о проведении которых прилагаются к эксплуатационному формуляру. Продолжительность комплексного опробования всех систем и технологического оборудования компрессорного цеха устанавливается ГТО. Приемка их в эксплуатацию производится только после непрерывной наработки в течение 72 ч. Каждый газоперекачивающий агрегат имеет порядковую станционную нумерацию, выполненную на:
1) корпусе приводного двигателя;
2) корпусе компрессора;
3) устройстве представления информации системы автоматического управления (пультах управления);
4) выхлопной шахте и воздухозаборной камере для газотурбинных установок и газовых двигателей;
5) индивидуальном укрытии (здании) газоперекачивающего агрегата.
305. Вся запорная и регулирующая арматура на технологических, топливных и пусковых трубопроводах имеет технологическую нумерацию, выполненную на корпусе, приводе арматуры или на специальных карточках, прикрепленных к органам управления (приводу). Нумерация их строго соответствует технологической схеме компрессорного цеха. Корректирование оперативным персоналом предпусковых условий или изменение величин уставок срабатывания предупредительной и аварийной сигнализации, а также обеспечение готовности газоперекачивающего агрегата к пуску операциями, не предусмотренными инструкциями, не допускается. В процессе пуска оперативный персонал контролирует правильное выполнение штатной последовательности операций пуска и эксплуатационные параметры согласно инструкции по эксплуатации газоперекачивающего агрегата. Пуск прекращается автоматически или нажатием кнопки аварийного останова при отклонениях от штатной последовательности операций пуска или выхода за установленные пределы эксплуатационных параметров, а также при возникновении условий, создающих угрозу безопасности персоналу и оборудованию. При эксплуатации многоцеховых компрессорных станций в производственных инструкциях указываются порядок и объем обмена оперативной информацией между цехами о режимах и операциях, ведущих к их изменению. В производственных инструкциях для оперативного персонала указывается порядок действия в условиях штатного и внештатного (аварийного) изменения (нарушения) режима работы компрессорной станции, а также в периоды неблагоприятных метеоусловий (ураган, наводнение, землетрясение, грозовая активность, обледенение, пыльные бури, аномальные низкие температуры). Ориентировочный перечень возможных изменений (нарушений) режима работы компрессорной станции:
1) повышение или понижение давления на входе компрессорной станции в пределах штатного диапазона; аварийный останов предыдущей или последующей компрессорной станции;
2) аварийный останов параллельно работающего цеха;
3) вывод на «кольцо» и загрузка параллельно работающего цеха;
4) вывод параллельно работающих агрегатов на «кольцо»;
5) вынужденный останов параллельно работающих газоперекачивающих агрегатов;
6) разрыв ниток газопровода;
7) несанкционированное закрытие (открытие) технологических кранов компрессорной станции;
8) повышение гидравлических сопротивлений аппаратов и технологических коммуникаций;
9) нарушение электроснабжения переменного и постоянного тока;
10) нарушение систем тепло- и водоснабжения;
11) нарушение технологического процесса очистки полости газопровода;
12) ошибки персонала и другие причины.
306. Остановленный газоперекачивающий агрегат находится в одном из следующих состояний:
1) горячий резерв - на агрегате выполнены и непрерывно поддерживаются все предпусковые условия, которые обеспечивают его немедленный автоматический запуск от кнопки «Пуск» или по сигналу автоматизированной системы управления компрессорной станции с диспетчерского пункта предприятия. Длительность нахождения в данном состоянии - до 30 суток, после чего производится техобслуживание по инструкции изготовителя;
2) резерв - на агрегате выполнены и непрерывно поддерживаются предпусковые условия, обеспечивающие запуск не позднее 2 ч после поступления команды (допускается проведение операций техобслуживания, обеспечивающих выполнение этого условия). Длительность нахождения в данном состоянии - до 100 суток, после чего следует провести комплексное опробование работоспособности газоперекачивающего агрегата;
3) техническое обслуживание - агрегат находится в работоспособном состоянии, но на нем производятся операции техобслуживания, предусмотренные эксплуатационной документацией. Периодичность и длительность нахождения в данном состоянии определяются документацией изготовителя (но не менее 24 ч и не более 720 ч соответственно);
4) ремонт - агрегат находится в неработоспособном состоянии и на нем производятся плановые или аварийные ремонтные работы в соответствии с ремонтной документацией. При этом, обеспечиваются условия работы персонала, предусмотренные нормативными документами;
5) консервация - агрегат находится в оперативно-неработоспособном состоянии; на нем проведены работы, обеспечивающие его сохранность на период до двух лет и способность к восстановлению в течение не более
20 суток до работоспособного состояния и готовности к эксплуатации, проведения восстановительных работ по документации изготовителя газоперекачивающего агрегата.
307. Для каждого из состояний газоперекачивающего агрегата предусматриваются технические и организационные мероприятия по обеспечению безопасности эксплуатации компрессорного цеха. Нахождение остановленного газоперекачивающего агрегата в одном из состояний согласовывается центральным оперативно-диспетчерским управлением ГТО. Подготовка и проведение исследовательских, диагностических, контрольных и других испытаний и мероприятий выполняются по утвержденным программам-методикам и под руководством оперативного персонала.
|
|
|
