Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах

 

СВОЙСТВА ШЛАКОВ

 

На металлургических заводах получают главным образом три вида шлаков: рудной плавки, конверторные, рафинировочные. Шлаки рудной плавки выводятся из цикла металлургического производства в отвал, используются для производства шлаковых изделий (вата, шлаковатные теплоизоляционные плиты, шлакоцементные блоки, литые блоки), иногда направляются на доработку для извлечения металлов-спутников, например цинка, свинца, редких металлов, фьюмингованием, вельцеванием или электротермией. Конверторные и рафинировочные шлаки направляют в оборот или на специальную переработку для извлечения основного металла и его спутников. Ниже приведены основные данные о шлаках, в основном рудной плавки.

Состав шлаков. На 70–90% шлаки состоят из закиси железа (FeO), магнетита (Fe₃O₄), кремнезема (SiO₂) и окиси кальция (СаО). Почти всегда в шлаках присутствует до 8–12% А1₂О₃. Для шлаков свинцовоплавильных заводов характерно высокое содержание окиси цинка (до 30%, обычно 5–25%). Для шлаков никелевых заводов типично повышенное содержание (до 25%) окиси магния (часто 8–20%). Содержание основных окислов в шлаках колеблется в следующих пределах: 18–58% SiO₂, 18–55% FeO, 4–30% CaO. Шлаки другого состава встречаются значительно реже. В шлаках обычно, содержится 1–2% S (в шлаках свинцовоплавильных заводов до 4%).

Шлаки представляют собой ионные взаимные растворы (расплавы) силикатов и окислов. Они, как правило, не имеют определенной точки плавления, а расплавляются постепенно в интервале 100–300 ⁰С с длительным периодом размягчения. Первые признаки появления жидкости (частичного расплавления) наблюдаются у самых легкоплавких шлаков при 1000–1050 ⁰С, полное расплавление наступает при 1150–1300 ⁰С. Частично расплавленная (гетерогенная) система имеет повышенную вязкость.

Плавкость шлаков. Наиболее легкоплавки железистые шлаки (около 50% FeO), содержащие 4–8% СаО и столько же ZnO и А1₂О₃. Эти шлаки легко вытекают из печей при 1150–1200 ⁰С. Кремнеземистые (52–56% SiO₂) шлаки становятся жидкотекучими при 1450–1550 ⁰С. Известны случаи работы на высококремнистых шлаках при 1300–1350 ⁰С, но с неудовлетворительными технологическими показателями (в основном низкая производительность). Тугоплавки и магнезиальные (15–25% MgO) шлаки. Их полное расплавление происходит примерно при 1350–1400 ⁰С.

Плотность шлаков. Основные составляющие шлак окислы имеют следующие плотности: FeO и ZnO от 5,6 до 5,8, MgO и СаО от 3,2 до 3,4, SiO₂ 2,6, А1₂О₃ –4,0. При нагревании до расплавления плотность FeO снижается до 4,4, SiO₂–до 2,2. Плотность MgO и СаО почти не меняется. Для ориентировочных расчетов плотность шлаков можно определить как средневзвешенную для смеси. Но вследствие образования в шлаке химических соединений этот способ расчета не дает точных результатов. Поэтому проф. Н.П. Диев предложил следующую эмпирическую, формулу:

d=(2,2SiO₂+3,3СаО+5,2FeO+2,3A1₂O₃)/100

Здесь под символами SiO₂, FeO и др. подразумевается процентное содержание этих окислов в шлаке.

Плотность обычных жидких шлаков 2,8–3,4. При перегреве она снижается примерно на 0,2 на каждые 100⁰С.

Вязкость шлаков. Вязкость измеряют в пуазах (П). Для лучшего представления об этой единице приведем вязкости часто встречающихся жидкостей при 20⁰С: для воды 0,01; для серной кислоты 0,2; для масла растительного и нефти 1–3; для мазута 5–7 и т. д.

Наилучшие результаты по производительности печи и расходу топлива (электроэнергии) достигаются при работе со шлаками, вязкость которых составляет 5–30 П (железистые шлаки).

Шлаки с вязкостью менее 0,5–1,0 П встречаются редко. Можно работать на шлаках с вязкостью до 250–300 П (кремнистые), но при этом значительно ухудшаются технологические показатели. Видимо, не следует выбирать режимы работы, при которых получаются шлаки, с вязкостью более 70 П. Вязкость сильно зависит от температуры плавки и состава шлака. С повышением температуры до 1200–1400⁰С вязкость изменяется в 10 и даже 100 раз. Резко изменяют вязкость при нагревании магнезиальные (15–25% MgO) шлаки. Наименее вязки железистые шлаки. При содержании 45–55% FeO и 20–30% SiO₂ их вязкость равна при 1150–1200⁰С 1–10 П. При снижении содержания FeO до 18–25% и повышении содержания SiO₂ до 40–44% следует повышать температуру до 1300–1350⁰С, чтобы получить шлак с вязкостью 10–20 П.

При содержании SiO₂ около 55±3,0% шлаки при 1300⁰С имеют вязкость 200–300 П. Нагрев таких шлаков до 1400–1450⁰С (в электропечах) снижает вязкость до 10–70 П и допускает интенсивную работу. Если не предусмотрен нагрев шлака выше 1300–1325⁰С, то не следует допускать повышения содержания в нем СаО > 22–24%, MgO>10%, А1₂О₃>10%. При содержании в шлаке более 42–44% SiO₂ следует обогащать дутье кислородом (шахтные и отражательные печи) или применять электроплавку. Без обогащения дутья кислородом производительность шахтных и отражательных печей заметно снижается.

Электропроводность шлаков. Это свойство шлака приобрело большое значение в связи с развитием электротермии. От электропроводности шлака зависит режим работы электропечи. При электропроводном шлаке, печь рудной плавки работает на большой силе тока (40–50 кА) и сравнительно низком напряжении (250–400 В). Электроды заглублены в шлак на 400–500 мм. Если же шлак имеет низкую электропроводность, то напряжение должно составлять 500–700 В при силе тока 25–30 кА и заглублении электродов 600–700 мм. Второй режим предпочтительнее.

Для реальных шлаков электропроводность колеблется в пределах 0,05–5,0 Ом^-1см^-1.

Наблюдается значительная зависимость электропроводности от температуры. В интервале 1200–1400⁰С она часто увеличивается в 4–5 раз. При 1100⁰С электропроводность реальных шлаков тройной системы FeO–SiO₂–СаО составляет примерно 100 Ом^-1см^-1.

Типичные шлаки этой системы, содержащие по 40% FeO и SiO₂ и около 15% СаО, имеют при 1300⁰С электропроводность около 2 Ом^-1см^-1.

Наиболее электропроводны при 1350⁰С шлаки, содержащие 50–55% FeO (3–5 Ом^-1см^-1). Шлаки с высоким содержанием SiO₂ (50–55%) имеют при 1350⁰С электропроводность 0,2–0,3 Ом^-1см^-1, т.е. в 15–20 раз меньшую, чем железистые. Замена FeO (от 70 до 30%) на СаО (от 0 до 40%) при постоянном содержании SiO₂ (30%) снижает электропроводность с 4–4,5 до 0,8–0,9 Ом^-1см^-1, т.е. примерно в 5 раз. Аналогично действует MgO. Замена FeO на ZnO мало сказывается на электропроводности. Глинозем снижает электропроводность шлака примерно как кремнезем. Поэтому допускается суммирование содержаний FeO и ZnO (считают за FeO) и SiO₂ с А1₂О₃ (считают за SiO₂). Ниже приведена электропроводность заводских шлаков при 1350⁰С, Ом^-1см^-1.

Свинцово плавильных заводов 2,5–3,0

Медеплавильных 0,5–0,8

Медно-никелевых комбинатов 0,25–0,32

Таким образом, наибольшее влияние на электропроводность оказывают FeO и SiO₂.

Энтальпия шлаков. Основные составляющие шлаков имеют в твердом состоянии следующие теплоемкости (средние в интервале температур 25–1300⁰С), ккал/(кг•⁰С):

FeO	ZnO	СаО	MgO	SiO2	Fe2SiО4	Ca2SiO4	А12О3
0,20	0,20	0,25	0,25	0,27	0,24	0,32	0,30

 

Теплота плавления реальных шлаков, по В.И. Бершаку, составляет 65 ккал/кг. Теплоемкость Fe₂SiО₄ можно вычислить как средневзвешенную между FeO и SiO₂. Это указывает на слабую связь между ними. Напротив, теплоемкость Ca₂SiO₄, прочного химического соединения, значительно отличается от средневзвешенной. На этом основании можно приближенно определять энтальпию шлака как смеси окислов и соединения Ca₂SiO₄ (уточненный аддитивный способ).

Определим, например, теплоемкость шлака следующего состава: 43% SiO₂, 7% ZnO, 5% Al₂O₃, 40% FeO, 5% СаО. Находим, что в этом шлаке содержится 172/112•5=7,66 кг Ca₂SiО₄ и условно 7+40=47 кг FeO. Свободного SiO₂ в шлаке будет: 43–7,66+5,0=40,34 кг. Рассчитываем теплоемкость шлака:47•0,2=9,4; 5•0,3=1,5; 7,66•0,32=2,5; 40,34•0,27=10,9; итого получаем 24,3 ккал на 100 кг шлака на 1⁰С.

Средняя теплоемкость шлака 0,243 ккал/кг•⁰С. Его энтальпия при 1300⁰С составит 0,243•1300+65=314+65=379 ккал/кг,

где 65–теплота плавления.

Для конкретных образцов шлаков медеплавильных и свинцовоплавильных заводов В.И. Бершаком были найдены значения энтальпии при 1300⁰С от 332 до 372 ккал/кг. В Гипроникеле при составлении теплового баланса для мощных электропечей принимали (по С.Е. Вайсбурду) теплоемкость конверторного шлака при 1230–1350⁰С, шлака печей обеднения при 1200–1350⁰С и шлака электропечного отвального при 1400–1450⁰С равной 0,32 ккал/(кг-⁰С). В этом случае усредненная теплоемкость включает и теплоту плавления. Поэтому энтальпия, например, конверторного шлака до 1250⁰С будет равна 1250•0,32=400 ккал/кг. Расчет этой же величины уточненным аддитивным способом дает 375 ккал/кг. В экспериментах X.К. Аветисяна получено около 400 ккал/кг. Таким образом, уточненный аддитивный способ дает цифры, близкие к данным В.И. Бершака. Если учесть, что потери тепла со шлаками составляют часто 30–40%, то различия в результатах разных авторов вносят в баланс ошибку, равную 1,5–2,0%. Поэтому при отсутствии более точных данных для составления тепловых балансов можно пользоваться и уточненным аддитивным методом. Но полученные подсчетом данные следует сверять с экспериментальными данными С.Е. Вайсбурда, согласно которому теплосодержание шлаков, содержащих менее 20% MgO+СаО при 1300⁰С, изменяется в пределах 360–420 ккал/кг (на 30–50 ккал/кг выше, чем у В.И. Бершака). Для шлаков с высоким содержанием MgO и СаО теплосодержание выше (440–460 ккал/кг). В заключение приводим типичный состав шлаков важнейших видов плавок цветной металлургии (таблица 12) и их теплоемкость (таблица 13).

Средняя теплоемкость рассчитана для интервала 25–1500⁰С и включает теплоту плавления.

В пределах точности измерения С_р практически постоянно. Действительно, кроме особых случаев С_р=0,3±0,02 ккал/(кг-⁰С).

 

 

Таблица 12 Состав шлаков, %

Виды шлаков	Cu	Ni	Pb	ZnO	FeO	SiO2	CaO	Al2O3	MgO
Отражательной плавки двух медеплавильных заводов	0,4-0,6 0,4-0,6	– –	– 0,3	4-8 1,0	36-42 26-28	36-40 42-45	3-7 8-10	3-6 7-9	0,5-1,0 0,5-1,0
Электроплавки: медноникелевого сырья	0,07-0,1	0,08-0,11	–	–	24-34	42-47	3-4	6-10	8-20
медного сырья, железистое	0,2-0,5	–	0,3-1,0	4-10	28-31	28-31	15-28	5-10	3-7
медного сырья, кремнистое	0,3-0,6	–	0,5	1,0	12-24	47-52	12-18	5-9	-
Шахтная плавка окисленных никелевых руд	–	0,15-0,20	–	–	18-24	42-48	16-18	6-8	8-10
Электроплавка окисленных никелевых руд	–	0,08	–	–	8-10	48-52	20-24	6-8	6-8
Автогенная плавка медных концентратов	1-2	0,1	0,1-0,3	0,5-4,0	51-57	26-32	1-4	3-6	1-2
Шахтной плавки свинцового агломерата	0,5-1,0	–	1,5-2,5	15-25	28-34	20-24	10-16	3-7	1-2

 

Таблица 13 Средняя теплоемкость шлаков ккал/(кг ⁰С)

 

Состав шлака, % (по массе)	CP	Состав шлака, % (по массе)	CP
SiO2	FeO	CaO	MgO	Al2O3	Fe2O3	SiO2	FeO	CaO	MgO	Al2O3	Fe2O3
23,3	55,1	0,8	1,5	4,5	8,6*	0,318	44,1	21,6	3,7	19,7	6,7	–	0,306
30,6	56,3	2,0	3,5	3,7	–	0,324	47,5	19,0	11,5	10,0	10,0	–	0,282
34,1	36,6	6,6	11,5	8,7	2,4	0,314	60,7	13,8	3,0	14,4	6,1	–	0,306
36,7	31,4	3,1	15,9	10,2	2,1	0,323	28,0	14,4	16,8	24,8	6,6	3,2*	0,346
39,5	30,8	4,4	11,6	13,0	0,6	0,298	28,0	17,6	16,8	24,8	6,6	–**	0,350
43,0	27,3	5,6	18,2	7,2	–	0,311	27,0	60,0	1,8	2,6	3,2	–	0,322

*- в железистых шлаках присутствовало 2-3% S, в кремнистых 0,5% S.

** - в шлаке было 5,2% Cr₂O₃.

 

СВ0ЙСТВА ШТЕЙНОВ

В настоящее время штейны получают на медеплавильных и никелевых заводах. На свинцовоплавильных заводах получают богатый медно-свинцовый штейн только на переделе рафинирования свинца. На никелевых заводах получают два вида штейнов: никелевые из окисленных руд и медно-никелевые из сульфидных руд. Составы приведены в таблице 14.

 

Таблица 14 Примерные составы штейнов, %

Штейн	Cu	Ni	S	Fe	Pb	Zn	O
Медный	20–50	0–0,5	24–26	20–50	До 2	До 6	2–6
Медно-никелевый	8–12	8–12	26–28	43–49	–	–	4–6
Никелевый	0,3–0,4	14–16	20–21	56–62	–	–	2–3
Свинцовый	50–60	–	16–19	1–4	12–24	4–6	1–2

 

Содержание серы в медных штейнах при расчетах принимают постоянным и равным 25%, в медно-никелевых 27% S. Содержание кислорода в медных штейнах, по В.Я. Мостовичу, соответствует содержанию меди следующим образом (в скобках приведены данные Б.Л. Недвецкого и Л.Ш. Цемехмана для медно-никелевых штейнов по Cu+Ni), %:

 

Медь
Кислород	6,4 (6,12)	5,0 (4,65)	3,2 (3,12)	2,0 (1,54)

 

Кислород в штейне связан с железом в форме магнетита. Для расчета рационального состава штейна принимают следующие основные соединения: Ni₃S₂, Cu₂S, PbS, ZnS, FeS, Fe₃O₄. Свободные металлы содержатся в штейне в виде сплава железа (85–90%) и никеля. В нем может раствориться до 5% Сu.

Заводские штейны полностью расплавляются при 1230–1250⁰С. Штейны с высоким содержанием сплава металлов, начинают выделять ферроникель при 1200⁰С. Неметаллизированные штейны при этой температуре выделяют магнетит. Медные, никелевые и медно-никелевые штейны полностью затвердевают в зависимости от состава при 850–900, 680–800 и 580–650⁰С соответственно.

Плотность штейнов зависит от их состава. Основные составляющие штейна имеют следующие плотности: Cu₂S 5,8; FeS 4,6; Ni₃S₂ 6,3; Fe₃O₄ 5,0. Поскольку между образующими штейн веществами не происходит химических реакций, то плотность штейнов можно для ориентировки определять как средневзвешенную величину. При расплавлении плотность штейнов уменьшается на 7–9% и составляет 4,2–5,2.

Электропроводность штейнов значительно (в 100 и даже 10000 раз) больше, чем у шлаков. Наибольшую электропроводность имеют никелевые и медно-никелевые штейны (около 3000 Ом^-1см^-1), наименьшую - богатые медные (около 300 Ом^-1см^-1). В расчетах сопротивления цепи шлак - штейн сопротивлением штейнового участка можно пренебречь. Опускать электроды руднотермической электропечи до штейна нельзя. Это равносильно короткому замыканию.

Энтальпию жидких (бедных) штейнов в пределах содержания 20–30% Сu+Ni допустимо определять в интервале 1000–1400⁰С по средней теплоемкости 0,24 ккал/(кг•⁰С). Для штейнов, содержащих 40–50% металлов, эту величину следует уменьшить до 0,2 ккал/(кг•⁰С).

Вязкость штейнов в жидком состоянии близка к вязкости воды. Это значит, что при их большой плотности они могут легко затекать в зазоры футеровки и, разрушать ее, что приводит к аварийным ситуациям.

Штейны являются коллектором благородных и драгоценных металлов. В 1 т штейна может раствориться несколько десятков килограммов серебра, золота и платиноидов. Поэтому на практике, когда их содержание измеряется граммами, их извлечение в штейн достигает 97–99%.

Штейны магнитны. Это объясняется присутствием в них магнетита. Поскольку в чистом штейне весь кислород связан с железом в виде Fe₃O₄, то можно подсчитать, что в бедных штейнах (18–27% Сu) растворяется 25–18% Fe₃O₄.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: