Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Защита конструкций РЭС от воздействия влаги




6.4.1. Источники и пути проникновения влаги

Конструкции РЭС подвергаются воздействию влаги в процессе производства, хранения и эксплуатации.

Источники влаги: 1) Окружающая среда; 2) Внутренняя среда гермоблоков; 3) Материалы конструкций; 4)Технологические жидкости (травители, моющие средства и др.).

Окружающая среда. Максимально возможное содержание влаги в воздухе зависит от температуры и давления. При понижении температуры влажного воздуха ниже уровня, соответствующего максимально возможному содержанию влаги (точке росы), избыток влаги выпадает в виде конденсата (росы).

Внутренняя среда гермоблоков. Причины наличия влаги:

– проникновение ее через микропоры из внешней среды;

– невозможность полной осушки (без влагопоглотителя);

– наличие влаги в материалах конструкции.

Материалы конструкции. Особо интенсивные источники влаги – полимерные материалы (стеклотекстолит, гетинакс, клей, покрытия и т.д.). Они в процессе производства и хранения поглощают влагу из воздуха, а при нагреве в процессе эксплуатации выделяют ее.

Технологические жидкости – это источники влаги и загрязнений, усиливающие действие влаги.

 

6.4.2. Взаимодействие влаги с материалами конструкций

Поглощение влаги обусловлено тем, что некоторые материалы имеют поры, размеры которых значительно превышают размеры молекул влаги воды – 3∙10-10 м: полимеры – 10-9 м; керамика – 10-5 м.

С металлами влага вступает в химическое взаимодействие, вызывающее коррозию. Действие влаги усиливается при контакте с сильно различающимися электрохимическими потенциалами, а также в местах сварных швов. Воздействие влаги на материалы и компоненты может привести к постепенным или внезапным отказам РЭС.

Увлажнение органических материалов приводит к следующим эффектам:

– увеличивается диэлектрическая проницаемость среды и потери (tg );

– уменьшаются объемное сопротивление, электрическая и механическая прочность;

– изменяются геометрические размеры и формы;

– изменяются свойства смазок.

Возможные последствия:

– увеличение емкости конденсаторов и уменьшение добротности контуров;

– снижение пробивного напряжения диэлектриков;

– нарушение паяных и сварных швов;

– расслоение диэлектриков;

– разрушение защитных покрытий и т.д.

 

6.4.3. Способы влагозащиты РЭС

Монолитные оболочки составляют единое целое с защищаемым узлом.

Полые оболочки не имеют контакта с защищаемыми компонентами – исключен тепловой контакт и химическое взаимодействие оболочки и компонентов. Они более надежны, но имеют большие габариты, массу и стоимость.

6.4.4. Покрытия для защиты от коррозии

Для защиты от коррозии несущих корпусных узлов из металлов и сплавов применяют монолитные металлические покрытия. Они наносятся чаще всего гальваническим способом. Толщина покрытий – единицы – десятки микрометров.

В ряде случаев защитное покрытие для стали делают многослойным, например:

– слой меди 6…10 мкм;

– слой никеля 3…6 мкм (высокая твердость);

– слой хрома 0,5 мкм (гидрофобность).

 

Различают два вида покрытия – катодное и анодное.

Если электродный потенциал металла покрытия более положительный, чем основного металла, то покрытие называют катодным, а если наоборот – анодным. Катодные покрытия защищают основной металл лишь механически, изолируя его от внешней среды, а анодные – и электрохимически. Продукты разрушения заполняют поры, и процесс разрушения замедляется.

 

Таблица 6.4

Электрохимические потенциалы металлов (для водной среды)

 

Металл Электрохимический потенциал, мВ
Серебро +194
Медь +140
Никель +118
Алюминий -169
Олово -175
Свинец -283
Сталь -350
Кадмий -574
Цинк -823

В конструкторской документации на изделие указывается материал покрытия, его толщина, последовательность нанесения слоев. Например, медно-никелево-хромовое покрытие, служащее защитой от коррозии и декоративной отделкой, обозначается М24Н12Х (толщина меди 24 мкм, никеля – 12 мкм, хрома – до 1 мкм).

Металлические несущие конструкции защищают от влаги и с помощью лакокрасочных покрытий. Такие покрытия вследствие химической инертности обладают лучшими антикоррозийными свойствами, чем металлические, но механическая прочность и влагостойкость их меньше.

 

6.4.5. Влагозащитные монолитные оболочки

Пленочные монолитные оболочки имеют толщину 0,2…20 мкм. Требования к материалам защитных пленок:

– хорошие влагозащитные свойства;

– возможность работы в диапазоне температур (близость ТКЛР-пленки и защищаемого элемента, эластичность);

– хорошая адгезия к защищаемому компоненту;

Толстостенные монолитные оболочки могут выполнять и функцию несущей конструкции для внешних выводов (рис. 6.52).

Рис. 6.52. Монолитный полимерный корпус ИС

 

Технологические процессы получения оболочек – пропитка, заливка, обволакивание и опрессовка. Используемые для этой цели материалы – пропиточные лаки, пенопласт, компаунды, пресс-материалы.

 

6.4.6. Влагозащитные полые оболочки

Полые влагозащитные оболочки применяют для защиты компонентов и узлов РЭС (ИС, микросборок), в качестве дополнительной защиты от влаги наземных РЭС на корпусированных элементах, для бортовых РЭС на бескорпусных элементах, для аппаратуры диапазона СВЧ.

Применение полых оболочек позволяет:

– исключить механический контакт оболочек с защищаемым изделием;

– устранить химическое взаимодействие оболочки с защищаемым изделием;

– улучшить теплоотвод (при использовании оболочек, теплопроводность которых выше теплопроводности полимеров);

– повысить надежность влагозащиты;

– обеспечить электромагнитное экранирование (при использовании металлической оболочки или из металлизированной керамики);

– ослабить паразитные связи при замене полимера воздухом.

Разновидности полых влагозащитных оболочек:

1. Полимерные полые оболочки. Состоят из пластмассового основания и приклеиваемой пластмассовой крышки. Их достоинство – дешевизна, а недостаток – слабая степень защиты. Применяются для наземных РЭС, работающих в отапливаемых помещениях.

2. Полые неразъемные металлополимерные оболочки. Они характеризуются высокой эксплутационной надежностью и используются в качестве корпусов некоторых разновидностей интегральных схем (рис. 6.53).

Рис. 6.53. Корпус ИС на основе металлополимерной оболочки

 

Из-за низкой теплопроводности полимерных материалов для улучшения отвода тепла в подобных конструкциях корпусов ИС используют теплопроводящие шины.

3. Полые неразъемные металлокерамические и металлостеклянные оболочки (рис. 6.54). Они также характеризуются высокой надежностью, но и высокой стоимостью из-за использования дорогих и дефицитных материалов (молибден, палладий, золото, ковар).

Рис. 6.54. Конструкция металлостеклянного корпуса

 

Для обеспечения нормального функционирования подобных корпусов в широком диапазоне температур необходимо обеспечивать согласованные герметичные металлостеклянные спаи. Для стекла таким материалом для образования согласованного спая является, например, ковар.

4. Ограниченно-разъемные полые оболочки. Они представляют собой составной металлический корпус с паяным или сварным швом (рис. 6.55).

Рис.6.55. Сварной шов: 1 – корпус; 2 – крышка.

Сварка осуществляется по вершине кромок. При необходимости сварной шов можно удалить точением или фрезерованием с последующей повторной сваркой.

 

6.4.7. Влагозащита с использованием герметизирующих прокладок

Использование прокладок упрощает герметизацию и разгерметизацию блока, что удобно как на этапе производства (при регулировке и настройке), так и на этапе эксплуатации (при ремонте). В качестве материала уплотняющих прокладок можно использовать полимеры (резина, пластмасса) и металлы (медь, алюминий, свинец). Достоинствами уплотняющих прокладок из пластмассы являются их низкая стоимость и стойкость в агрессивных средах, а недостатком – относительно низкая температурная стойкость. Металлические прокладки работоспособны в более широком диапазоне температур (-250…+150 0С). Пример конструктивного исполнения уплотняющей прокладки для корпуса РЭС показан на рис. 6.56.

 

 

Рис. 6.56. Конструктивное исполнение уплотнения с помощью прокладки:

1 – корпус блока; 2 – крышка; 3 – прокладка.

 

С течением времени влага может проникать во внутреннюю среду гермоблока, а при понижении температуры – конденсироваться на компонентах РЭС и стенках гермоблока. Существует несколько способов, позволяющих снизить количество влаги в гермокорпусе или предотвратить ее конденсацию:

– использование материалов с малым влагопоглощением;

– предварительная осушка внутренней среды гермоблока в процессе производства;

– осушка при эксплуатации с помощью специальных влагопоглотителей и др.

Наиболее эффективным способом осушки в период эксплуатации является использование влагопоглотителей, а наиболее перспективные вещества для этой цели – цеолиты, обладающие высокой скоростью поглощения влаги.

 

6.4.8. Герметизация соединителей

Внешние электрические связи герметичного блока обеспечиваются с помощью металлостеклянных гермовводов (рис. 6.57).

 

 

Рис. 6.57. Гермоввод:

1 – оболочка из ковара; 2 – проводник из ковара; 3 – стеклянный изолятор

 

Они впаиваются в посадочные места корпуса по оболочке 1. Высокочастотные соединители опаиваются по периметру, а низкочастотные – вводятся с помощью полимерной герметизации (рис. 6.58).

Рис.6.58. Вариант герметизации вилки соединителя с помощью

уплотнительной прокладки и компаунда:

1 – вилка соединителя; 2 – корпус блока; 3 – уплотнительной прокладки;

4 – компаунда

 

6.4.9. Технологичность конструкции влагозащиты

Трудоемкость обеспечения влагозащиты составляет 20…40 % общей трудоемкости изготовления РЭС. Технологичность влагозащитной конструкции определяется:

– выбором наиболее экономичного метода защиты для данных условий эксплуатации и производства;

– уровнем типизации и унификации выбранного конструкторского решения;

– выбором материалов и способов их обработки.

Если РЭС эксплуатируется в отапливаемых помещениях (бытовая аппаратура, ЭВМ широкого применения), то наиболее экономичной является влагозащита компонентов и узлов с помощью полимерных монолитных оболочек при отсутствии общей герметизации устройства.

В случае повышенных требований к герметичности компонентов, интенсификации теплоотвода, обеспечения электромагнитного экранирования целесообразно использовать более дорогие металлокерамические или металлостеклянные оболочки. Корпус РЭС в этом случае может быть негерметичным. Если в составе РЭС имеются бескорпусные компоненты (обычно это бортовые РЭС), то изделие выполняется в виде гермоблока.

На выбор влагозащитной конструкции влияние оказывает и объем производства. Для единичного или мелкосерийного производства могут быть выбраны методы, не требующие дорогого оборудования и специального оснащения: обволакивание окунанием или пульверизацией, заливка, пропитка. При массовом производстве необходимо использовать высокопроизводительные методы: опрессовку полимерами, обработку деталей штамповкой, прессованием, литьем под давлением.

Технологичность влагозащитной конструкции повышается при использовании типовых конструкций, технологические процессы изготовления которых хорошо оснащены и отработаны [4].

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Методология конструирования РЭС продолжает совершенствоваться в связи с ростом степени интеграции элементной базы и из-за стирания четких границ между системотехническим, схемотехническим, конструкторским и технологическим проектированием. Внедрение РЭС во все сферы человеческой деятельности, встраивание в различные конструкции машин, приборов и оборудования порождает огромное количество конструкторско-технологических решений, что снижает эффективность их использования: замедляет темпы разработки, производства и внедрения, снижает серийноспособность, повышает стоимость и т.д.

Решением этой проблемы может быть межвидовая унификация машин, приборов и оборудования, обеспечивающая вариантность по физическим и электрическим параметрам, гармоничное сочетание различных конструктивных единиц без дополнительных расходов на стыковку, соответствие международным стандартам и т.д.

Перечень проблем можно было бы и продолжить, решение которых потребует в ближайшие годы усилий конструкторов, технологов и экономистов.

 

 

Литература

1. Автоматизированное проектирование узлов и блоков РЭС средствами современных САПР: Учеб. пособие для вузов / И.Г. Мироненко и др.; Под ред. И.Г. Мироненко. – М.: Высш. шк., 2002.

2. Каленкович Н.И. Проектирование РЭС с учетом механических воздействий. Учеб. пособие по курсу «Конструирование радиоэлектронных средств» для студ. спец. «Проектирование и производство радиоэлектронных средств». – Мн.: БГУИР, 1999.

3. Конструкторско-технологическое проектирование электронной аппаратуры: Учебник для вузов / К.И. Билибин, А.И. Власов, Л.В. Журавлева и др.; Под ред. В.А. Шахнова. – М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002.

4. Ненашев А.П. Конструирование радиоэлектронных средств: Учебник для радиотехн. спец. вузов.– М.: Высш. шк., 1990.

5. Основы конструирования изделий радиоэлектроники: Учеб. пособие по курсу «Основы конструирования изделий радиоэлектроники» для студ. спец. Э.03.01.00 «Экономика и управление предприятием» дневной и заочной форм обучения / Ж.С. Воробьева, Н.С. Образцов, И.Н. Цырельчук и др. – Мн.: БГУИР, 2001.

6. Пикуль М.И. и др. Конструирование и технология производства ЭМВ: Учебник / М.И. Пикуль, И.М. Русак, Н.А. Цырельчук. – Мн.: Выш. шк., 1996.

7. Разработка и оформление конструкторской документации РЭА: Справ. пособие /Э.Т. Романычева, А.К. Иванова, А.С. Кумеков.– М.: Радио и связь, 1984.

8. Стандарт ФРГ – VDI/VDE 2256, Blatt2, Feinwerkelemente, Dämpfunger, Stoßdämpfungen, Januar 1988.

9. Шимкович А.А. Конструирование несущих конструкций РЭС и защита их от дестабилизирующих факторов. Ч.1.: Учеб. пособие по курсу «Конструирование радиоэлектронных устройств» для студентов специальности «Проектирование и производство радиоэлектронных средств». В 2 ч. Ч. 1. – Мн.: БГУИР, 1999.

 

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...