 |
Основные методы повышения долговечности ДМ и механизмов
|
|
|
|
Понятие надежность, наработка, долговечность
Надежность – свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свою работоспособность в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки.
Наработка –объем работы изделия в течение рассматриваемого периода, измеренная в часах, километрах, циклах и других единицах измерения.
Долговечность – состояние изделия, которое сохраняет работоспособность до предела, с необходимыми перерывами для ТО и Р.
Понятие работоспособность, исправность
Работоспособность – состояние изделия, при котором выполняет функции в соответствии со своим назначением, основные параметры находятся в пределах, предусмотренных технической документацией.
Исправность – состояние изделия, которое соответствует всем требованиям, обусловленным технической документацией.
Исправное у которого все параметры, определяющие работоспособность и характеризующие его состояние и внешний вид находятся в заданных пределах, оно не имеет отказов, резервных узлов и элементов.
Понятие неисправность, отказ, безотказность, ремонтопригодность
Неисправность – состояние, при котором хотя бы один из элементов детали основных или дополнительных параметров не соответствует требованиям, соответствующим тех док.
Отказ – полная или частичная утрата изделием работоспособности.
Безотказность – свойство изделия сохранять работоспособность в течение некоторой наработки без вынужденных перерывов.
Ремонтопригодность – свойство изделия, заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей, в ходе технического обслуживания и ремонта.
|
|
|
Понятие сохраняемость, срок службы, ресурс, гарантийная наработка
Сохраняемость –сохранять рабочие показатели в течение и после срока хранения и транспортировки, установленного в тех док.
Срок службы – календарная продолжительность эксплуатации изделия до момента возникновения предельного состояния, оговоренного в тех док, или до списания.
Предельное состояние может устанавливаться по изменению параметров, по условиям безопасности, по экономическим показателям и т.д. Различают срок службы до первого капитального или среднего ремонта, срок службы между капитальным и средним ремонтом, срок службы до списания.
Ресурс – наработка изделия до предельного состояния.
Гарантийная наработка – наработка изделия, до завершения которой изготовитель гарантирует и обеспечивает выполнение определенных требований к изделию при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации, в том числе правил хранения и транспортировки.
Понятие наработка на отказ, назначенный ресурс, коэффициент технического использования, коэффициент готовности
Наработка на отказ – среднее значение наработки ремонтируемого изделия между отказами.
Назначенный ресурс – наработка изделия, при достижении которой эксплуатация должна быть прекращена, независимо от состояния изделия.
Коэффициент технического использования – отношение наработки изделия в единицах времени за некоторый период эксплуатации к сумме этой наработки и времени всех простоев, вызванных техническим обслуживанием и ремонтами за этот же период эксплуатации.
Коэффициент готовности – вероятность того, что изделие будет работоспособно в произвольно выбранный момент времени в промежутках между выполнением планового тех обслуживания.
Какие испытания проводят для определения работоспособности, долговечности и надежности машин
|
|
|
лабораторных, стендовых, полигонных (эксплуатационных) испытаний.
При лабораторных испытаниях эмитируется эксплуатационная взаимодействия отдельных деталей.
В качестве измерителей долговечности используют: относительный срок службы, относительная износостойкость, относительная усталостная прочность.
Зная это можно приблизительно установить срок службы упрочненных деталей в эксплуатации.
Полученные сведения могут быть использованы для расчета экономической эффективности, предлагаемых технологических мероприятий на.
Для получения более точных сведений о долговечности узлов и отдельных деталей машин проводятся контрольные стендовые испытания. В этом случае детали и узлы обычно соответствуют чертежам проекта машины и испытываются в одном, а иногда в нескольких эксплуатационных режимах.
В качестве контрольных измерителей долговечности используют: число часов работы, число циклов нагружения при данном режиме испытания, число включений и выключений определенного механизма и т.д.
Стендовые испытания определения долговечности ответственных деталей, подвергающихся в процессе эксплуатации интенсивному износу или усталостному разрушению.
Для оценки фактической долговечности машины или её отдельных узлов проводят испытания машины в условиях эксплуатации. В методике испытания предусматривается соблюдения соответствующих режимов работы машины, обеспечивающих нормальную эксплуатационную нагрузку. Если в процессе работы машины неизбежно изменение режимов, то в методике испытаний предусматривается периодичность чередований режимов эксплуатации.
Измерителем долговечности машины при испытаниях является длительность работы до разрушения, выраженная: в часах, в числе циклов, эксплуатационного нагружения определенной интенсивности, в км пробега, в количестве отработанных изделий и т.д.
Какие факторы влияют на качество и долговечность машины
различные технологические факторы: правильность выбора метода изготовления, назначения соответственного упрочнения, обработки металла, качества сборки (наиболее нагруженных сопряженных деталей), индивидуальных особенностей машиниста (техника),
|
|
|
Основные методы повышения долговечности ДМ и механизмов
3 группы: конструктивные, технологические и эксплуатационные.
Конструктивные методы: правильный выбор конструкторского решения, от которого зависит работоспособность сопряженных деталей в эксплуатации экономичность и эффективность агрегата; правильный выбор конструкционных материалов и обеспечения равнопрочности деталей и узлов. Для обеспечения длительной эксплуатации узлов машины конструктор обязан предусмотреть простоту их обслуживания и ремонта.
Технологические: В зависимости от условий выплавки или обработки стали давлением некоторые механические характеристик могут повышаться на 50-100%. Увеличить долговечность, прочность и износостойкость ДМ при их изготовлении можно путем термической и химико-термической обработки (обычная закалка и отпуск – прочность углеродистой стали 
в 1,5-2 раза, легированной – в 2-3 раза). При химико-термической обработке достигается 
твердости поверхностных слоев изделий, что является лучшим в сравнении с термической. Поверхностное химико-термическое упрочнение ДМ позволяет их износостойкость в несколько раз (износостойкое борирование и хромирование повышает срок службы деталей с абразивной средой в 10 раз, цементация и нитроцементация шестерни из среднеуглеродистой стали ее износостойкость в 1,5-2 раза по сравнению с объемной закалкой). Применяют методы нанесения износостойких материалов на поверхности трения путем наплавки, напыления и лакирования. Мероприятия 
коррозионную стойкость: нанесение гальванических, лакокрасочных, эмалевых, эпоксидных покрытий. Процесс нанесение защитных покрытий является заключительным.
Эксплуатационные: Большое влияние на интенсивность износа ответственных ДМ оказывает качество ухода за машиной в эксплуатации, особенно своевременная смазка трущихся частей и предохранения их от загрязнений. Эффективный метод продления срока службы машины – применение наиболее рациональных режимов эксплуатации, исключающих недозволенную перегрузку двигателя и работающих элементов машины.
|
|
|
