 |
2 квалификация слесарь- монтажник судовой
|
|
|
|
2 КВАЛИФИКАЦИЯ СЛЕСАРЬ- МОНТАЖНИК СУДОВОЙ
2-ГО РАЗРЯДА
2. 1 Назначение и последовательность демонтажа, разборки и сборки вспомогательных механизмов, устройств, трубопроводов и арматуры
Вспомогательные механизмы предназначены как для удовлетворения энергетических потребностей судовых дизельных установок СДУ, так и для общесудовых нужд, не связанных с движением судна. Вспомогательным механизмам принадлежит значительная доля в общем комплексе механического оборудования судна. Ввиду большого количества вспомогательных механизмов на судах, на них приходится значительная доля трудоёмкости по техническому обслуживанию и ремонтных затрат. Они потребляют значительное количество энергии, топлива, масла. От надёжности работы некоторых вспомогательных механизмов (якорного и рулевого) непосредственно зависит живучесть, безопасность плавания и непотопляемость судов. В создании хороших санитарно-гигиенических и бытовых условий на судах морского флота, решающая роль принадлежит вспомогательным устройствам (холодильным, водоопреснительным и кондиционным).
Судовые вспомогательные механизмы должны быть:
1. надёжны, экономичны в работе, удобны в эксплуатации;
2. устойчивы в работе на переменных режимах;
3. должны иметь возможность плавного регулирования производительности и мощности;
4. обладать ограниченными шумностью и вибрацией в работе;
5. иметь малые габаритные размеры, массу, построечную стоимость.
К судовым вспомогательным механизмам и системам относятся:
1. Насосы, компрессоры, вентиляторы, сепараторы;
2. Палубные механизмы: рулевые, якорные, швартовные, грузовые, шлюпочные, буксирные, траповые, спасательные, подруливающее.
|
|
|
3. Холодильные и кондиционные - служат для получения и поддержания определенной температуры в помещениях или устройствах.
4. Водоопреснительные - служат для получения пресной воды.
5. Установки по предотвращению загрязнения морской среды - установки по обработке и очистке льяльных вод, сточных вод, обработка мусора, очистка выхлопных газов (скрубберы).
Перед началом демонтажа (разборки) необходимо произвести наружный осмотр объекта ремонта или ознакомиться с ним по технической документации (чертежам, техническим условиям и др. ). После ознакомления с объектом ремонта приступают к его разборке. Разборку производят в соответствии с указанной в технической документации последовательностью. Сначала механизм разбираются на отдельные сборочные единицы или узлы, которые, в свою очередь, разбираются на детали.
Для поддержания определенного порядка на рабочих местах при ремонте каждый слесарь-монтажник судовой должен иметь металлический ящик легкой конструкции или корзину, в которые при разборке в определенном порядке складываются детали. Это обеспечивает сохранность деталей, облегчает проверку их годности, предохраняет от возможных потерь.
Подшипники качения, зубчатые колеса и шкивы снимаются при помощи специальных съемников.
Детали машин или сборочные единицы и узлы неразъемных соединений разбираются с помощью зубила и молотка, сварочного оборудования, ножовки или путем расклепки деталей. Эти операции должны выполняться осторожно, чтобы не повредить поверхности деталей, которые в дальнейшем будут опять использованы.
Демонтаж и разборка деталей и сборочных единиц разъемных соединений выполняются с использованием разного рода ключей, выколоток, различного вида и конструкции съемников, а также других инструментов. Разборку винтовых соединений можно облегчить, смазывая резьбовые детали керосином, маслом или непродолжительное время нагревая гайки.
|
|
|
После разборки детали следует обезжирить и тщательно промыть. Для этой цели используют керосин, а также специальные щелочные или другие составы и химические растворы. Детали промывают в специальных бачках или ваннах; при этом используют кисти или сжатый воздух. В специализированных ремонтных цехах или на участках в ряде случаев применяются специальные моечные машины с подачей моющей жидкости под давлением. После промывки деталей в моющем растворе они должны быть повторно промыты в горячей воде и высушены в струе теплого воздуха.
Промывать детали следует в защитной одежде и очках, соблюдая необходимые меры безопасности.
Очищенную, промытую и высушенную деталь нужно проверить на соответствие требованиям чертежа. Проверка и оценка технического состояния детали покажет, может ли она вновь быть использована в машине. С этой целью следует произвести наружный осмотр детали, проверку ее размеров, а также установить, находятся ли действительные размеры поверхностей детали в пределах допусков, в которых данная деталь может работать. Проверка производится, как правило, с помощью универсального мерительного инструмента.
Основанием для замены детали во время ремонта является выход детали из строя в результате ее износа в процессе эксплуатации, конструктивных недостатков, отклонений в технологии ее изготовления, неправильного обслуживания при эксплуатации или в результате аварии. Если заменяемой детали нет на складе, то вышедшую из строя деталь можно изготовить заново или восстановить путем сварки, наплавки с последующей обработкой или перешлифовкой на ремонтный размер.
Новая деталь изготавливается на основании производственной документации. В случае изготовления детали на специализированном ремонтном предприятии это заказ на изготовление, рабочий чертеж и технические условия. На базе этих документов на ремонтном предприятии разрабатывается технологический процесс изготовления детали.
После получения новой детали перед ее установкой в машину необходимо проверить ее соответствие чертежу и техническим условиям по точности, шероховатости обработки, твердости и другим показателям. Проверка качества детали производится точным мерительным инструментом.
|
|
|
Судовые трубопроводы изнашиваются крайне неравномерно: отдельные участки через 15–20 лет, другие через 2–3 года. Наиболее типичны язвенная коррозия, а также нарушение плотности соединения, вмятины, трещины, свищи и разрывы.
Основные операции ремонта трубопроводов:
1. дефектация;
2. демонтаж трубопроводов;
3. очистка труб и арматуры;
4. ремонт;
5. сборка и испытания.
Основные операции при демонтаже трубопроводов:
1. маркировка труб;
2. разъединение труб и арматуры;
3. освобождение труб от изоляции и подвесок;
4. очистка труб от ржавчины, краски и грязи.
Трубопроводную арматуру в зависимости от степени износа деталей и узлов и категории ремонта ремонтируют в арматурной мастерской или непосредственно на месте установки ее. Обычно крупную арматуру не снимают с трубопровода и ее разборку и сборку производят на месте.
Арматуру с Dу 10—20 мм при капитальном ремонте основного оборудования в основном ремонтируют в цехе (мастерской).
При современной тенденции к увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт трубопроводной арматуры должен базироваться на заводском методе. Увеличить продолжительность эксплуатации основного оборудования можно в том случае, если демонтировать арматуру на энергоблоке и доставлять ее в цех для разборки и ремонта, а на месте демонтированной арматуры монтировать новую или заранее отремонтированную и испытанную.
Успешное выполнение ремонта судовой трубопроводной арматуры зависит от того, как была сделана разборка. Перед разборкой необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые имеются по данной арматуре, а также проверить комплектность и только после этого приступить к разборке. Трудноснимающиеся детали, собранные по неподвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью гидравлических съемников. Когда их невозможно применить, можно пользоваться молотками или кувалдами, но удары должны наноситься через мягкую подкладку. Для облегчения съема можно подогревать схватывающую деталь нагретым маслом, паром или огнем.
|
|
|
Технологический процесс монтажа вспомогательных механизмов включает следующие операции:
1. подготовку судового фундамента;
2. подготовку механизма к монтажу и погрузку его на судно;
3. проверку положения механизма на фундаменте и крепление на фундаменте.
При проверке состояния судовых фундаментов выявляют раковины, трещины, забоины и деформацию. По мере выявления дефектов опорные поверхности исправляют заваркой, правкой, зачисткой и механической обработкой. Вспомогательные механизмы в зависимости от назначения и места расположения на судне могут быть закреплены непосредственно на опорных поверхностях судового фундамента, на выравнивающих металлических прокладках (клиньях), деревянных прокладках, амортизаторах и на прокладках из малоусадочных пластических масс БКД (бакелит—контакт—дерево).
Опорные поверхности судового фундамента подвергают механической обработке только в том случае, если механизм устанавливают непосредственно на эти поверхности. Во всех остальных случаях монтажа вспомогательных механизмов поверхности фундаментов по всей площади не обрабатывают, тем более что фундаменты обычно имеют отдельные обработанные площадки (платики) в местах расположения опорных лап механизмов. При необходимости опорные поверхности фундаментов зачищают от ржавчины, грязи, масла и т. д.
Механизм, подлежащий монтажу, грузят на судно и временно устанавливают на деревянные прокладки, уложенные на судовом фундаменте. Затем между опорными полками фундамента и лапами механизма устанавливают домкраты или другие приспособления для перемещения механизма, а деревянные прокладки удаляют.
Определив правильное местоположение механизма на судовом фундаменте, устанавливают соответствующие узлы его крепления, сверлят отверстия и закрепляют механизм. Дальнейшие работы заключаются в испытании механизма, устранении дефектов после испытания и контрольном испытании.
Изготовление труб какой-либо системы, их сборка и монтаж на судне являются ответственными операциями, поэтому к ним предъявляют определенные технические требования, за выполнением которых следит ОТК.
Подготовляя трубу и арматуру к монтажу, проверяют:
1. Наличие клейм, подтверждающих испытание труб на прочность и окончательную приемку ОТК; чистоту внутренней поверхности труб;
2. наличие для труб свежего пара паспорта с указанием результатов рентгенографирования, термической обработки и специальных испытаний, предусмотренных техническими требованиями;
|
|
|
3. качество труб, арматуры, путевых соединений и изоляции внешним осмотром (у арматуры проверяют паспорт);
4. сальниковую набивку арматуры, качество и расположение отверстий на фланцах арматуры.
До начала монтажа труб на судне выполняют разметку и установку деталей присоединения труб и незапорной арматуры (приварыши, переборочные стаканы, штуцера, палубные втулки) на плоских секциях и в блоках. Места установки размечают строго по чертежам от контрольных базовых линий и следов диаметральной, основной и мидель-шпангоутной плоскостей. Допустимое отклонение линий разметки от базовых линий должно быть в пределах ± 2 мм.
После погрузки труб и арматуры на судно перед установкой на место производят расконсервацию арматуры, сняв предохранительные заглушки с фланцев, и готовят крепеж в соответствии с техническими требованиями. Па холодные трубопроводы ставят оцинкованный крепеж, на горячие трубопроводы и паропроводы — неоцинкованный из стали 20 (болты) и стали 15 (гайки). На трубы свежего пара высокого давления устанавливают шпильки из стали 35ХМ, а гайки из стали 35. Шпильки под донную арматуру изготовляют из бронзы или нержавеющей стали.
При монтаже трубопроводов судовых систем необходимо выполнять следующие технические требования:
1. Расстояние монтируемого трубопровода (с учетом фланцев и изоляции) от ближайших соединений трубопроводов или деталей корпуса судна, оборудования и других устройств должно быть не менее 10 мм; для безфланцевых трубопроводов — не менее 80 мм при условии обеспечения удобства обслуживания и возможности демонтажа, а также исправления изоляции и окраски;
2. расстояние от настила до изолированных труб во всех помещениях должно быть не менее 50 мм; арматуру и разъемные соединения трубопроводов, проводящих пар и жидкость, необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания, сборки и разборки;
3. фланцевые и штуцерные соединения труб, находящиеся на малом расстоянии одно от другого, не следует располагать в одной вертикальной плоскости; горячие трубопроводы, проходящие в трюме под обрешетником, необходимо прокладывать в верхней части, вблизи обрешетника; отстояние труб и арматуры паропроводов от трасс электрокабелей должно соответствовать требованиям правил электрооборудования судов;
4. несоосность концов труб с фланцевыми соединениями допускается не более 3, 0 мм у прямых труб и не более 5, 0 мм у труб с погибами, излом труб со штуцерными и фитинговыми соединениями не допускается;
5. подвески на изолированных трубах следует устанавливать на не изолируемых участках, примыкающих к элементам соединения труб, или поверх изоляции для труб, изолированных асбестовой тканью или обшитых каким-либо другим материалом. Под подвески для всех трубопроводов для их плотного прилегания к трубам или к изоляции следует устанавливать прокладки в соответствии с техническими условиями (резина, оцинкованное железо толщиной 1 мм, паронит и др. ); повреждение изоляции при установке подвесок не допускается;
6. крепеж фланцевых соединений горячих трубопроводов перед монтажем необходимо смазывать маслографитной смазкой, а резьбовые муфтовые соединения выполнять с подмоткой пенькой на густом сурике или белилах;
7. затяжку гаек и муфт путевых соединений следует выполнять стандартными ключами или гайковертами с усилием, обеспечивающим надежность соединения; длина выступающих над гайкой концов болтов должна. находиться в пределах от двух до пяти ниток резьбы;
8. монтаж приводов к арматуре необходимо выполнять в соответствии с требованиями монтажных чертежей, добиваясь, чтобы приводы работали плавно, без заеданий и перекосов, легко проворачивались усилием одного человека.
В практике судостроения приняты следующие принципы размещения трубопроводов судовых систем:
1. трубопроводы водоотливной, осушительной, балластной, охлаждающей циркуляционной, креновой и дифферентной систем укладывают по дну трюма на прочных опорах и по бортам на кронштейнах или подвесках. Не рекомендуется проводить осушительный трубопровод через балластные или нефтяные цистерны, а если этого избежать нельзя (цистерна располагается от борта до борта), трубопровод прокладывают в непроницаемых туннелях.
2. трубопроводы балластной системы на малых и средних судах часто прокладывают внутри двойного дна, используя вырезы во флорах, к которым трубопроводы прочно крепят с помощью подвесок. На больших судах балластный трубопровод прокладывают поверх двойного дна, а отростки приемных труб опускают вниз (сквозь второе дно) к отсекам. Прокладка балластных труб через нефтяные отсеки Правилами Регистра судоходства РФ запрещена, так как при повреждении трубопровода вода может попасть в нефтяную цистерну, а нефть может быть выкачана за борт при откачке балласта. Балластные трубы, проходящие внутри грузовых трюмов, необходимо надежно защищать от повреждений и тщательно выполнять соединения труб во избежание затопления грузового трюма. Иногда вместо трубопроводов балластной системы в корпусе судна делают из корпусных конструкций (выгородок) канал, используемый для балластировки.
3. трубопроводы охлаждающей циркуляционной системы размещают в трюме около главного конденсатора, а их отростки на охлаждение других механизмов — поверх второго дна. Основные трубопроводы водяной противопожарной системы располагают ниже ватерлинии, а их разветвления — вдоль бортов и переборок. На танкерах для удобства обслуживания противопожарный трубопровод прокладывают по палубе. Трубопровод других противопожарных систем располагают под палубами, в нижней части помещений. Магистраль забортной мытьевой воды размещают в зависимости от расположения расходных цистерн; в случае их отсутствия эту магистраль присоединяют к трубопроводу водяной противопожарной системы через редукционный клапан.
|
|
|
