Раскрой листовых и рулонных материалов. Организация процесса раскроя. Оборудование. Проектирование участков раскроя. Эффективность раскроя. Производительность. Охрана труда и техника безопасности.

 

Основным листовым материалом является шпон. Шпон поступает на предприятия в пачках (кнолях). Ширина полос шпона в кнолях всегда уже ширины требуемой облицовки. Поэтому облицовка состоит из нескольких делянок, получаемых в результате раскроя полос шпона в кнолях. Подготовка облицовочного шпона обычно заключается в разметке, подборе и раскрое на заготовки необходимых размеров. Пачку шпона подбирают по породам древесины, размерам, качеству, цветовому и текстурному рисунку листов.

Для максимального выхода шпона первый лист отобранной пачки размечают по шаблонам, линейками, мелками, маркировочным лазерным лучом, который показывает линию отреза. Рабочий, производящий разметку, должен знать размеры и назначение всех облицовок для деталей изделия.Пачки шпона раскраивают по намеченным линиям сначала поперек, а затем вдоль направления волокон. При раскрое полосы в пачке не должны смещаться. Перекос реза не допускается. Раскраивают шпон на бумагорезательных машинах и гильотинных ножницах.

Пачки шпона хранятся на стеллажах.Их подбирают и размечают на рабочих столах, имеющих мерные линейки, разного рода шаблоны, опорные линейки. Размечают шпон маркировочными цветными мелками или карандашами. Размеченные пачки укладывают на подстопные места. Роликовой тележкой шпон перемещается на участок раскроя.Для продольного и поперечного резания пакетов шпона на заготовки для последующего ребросклеивания без фугования кромок применяются гильотинные ножницы НГ18-1, НГ28-1, НГ-30 и т.п.

Сменную производительность гильотинных ножниц (НГ-18-1; НГ-28; НГ-30, Куппер) при раскрое шпона рассчитывают по формуле (полос шпона/смена):

Псм=Тсм∙n∙Кд/ tц∙z,

где tц – цикл обрезки одной стороны пакета; tц =0,5 мин;z – количество резов по периметру;Kд – коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;n –число полос шпона в пакете.

Рулонный материал для получения нужного формата необходимо раскраивать на станке, имеющем устройство для крепления рулона и подачи его к механизму измерения длины отрезаемых листов и подвижному ножу.

Оборудование для раскроя шпона: гильотинные ножницы, различных моделей и фирм, бумагорезательные машины, кромкофуговальные станки (8СНЕЕК РМ 19), применяется также лазерное резание.

9. Первичная механическая обработка заготовок. Задачи, последовательность и содержание операций. Виды технологических баз и правила их выбора. Организация процесса. Применяемое оборудование, режимы обработки, производительность, организация рабочих мест. Охрана труда и техника безопасности.

Технологические схемы мех.обработки брусковых заготовок:

Создание базовых поверхностей на фуговальных станках- обработка в размер на рейсмусовых станках- торцев. на ст-х для оперечного раскроя- выборка продолговатых гнезд и отверстий на сверлильно-пазовальных ст-х- шлифование

Создание базовых поверхностей на фуговальных станках- обработка в размер на рейсмусовых станках- формирование шипов(проушин)и торц-е на шипорезных ст-х- шлифование

Создание базовых поверхностей на фуговальных станках- обработка в размер на рейсмусовых станках по толщине- фрез-е на прод-фрез-х станках-торцевание-формирование шипов(проушин)или сверление отверстий, или выборка продолговатых гнезд и отверстий- шлифование

Создание базовых поверхностей на фуговальных станках- обработка в размер на 4-хсторонних продольно-фрез-х ст-х --торцевание-формирование шипов(проушин)или сверление отверстий, или выборка продолговатых гнезд и отверстий- шлифование

обработка в размер на рейсмусовых станках- фрез-е профиля на фрезерных ст-х-- торцевание-формирование шипов(проушин)или сверление отверстий, или выборка продолговатых гнезд иотверстий- шлифование

обработка в размер на рейсмусовых станках– торцевание—выборка продолговатых гнезд и отверстий—сверление отверстий--- шлифование

обработка в размер на рейсмусовых станках--формирование шипов(проушин)и торцевание на шипорезных ст-х—сверление отверстий-- шлифование и др.

обработка в размер на на 4-стор-х прод-фрез-х станках--торцевание-выборка продолговатых гнезд и отверстий-- шлифование

обработка в размер на на 4-стор-х прод-фрез-х станках--формирование шипов(проушин)и торцевание на шипорезных ст-х--свеление отверстий-- шлифование

Создание базовых поверхностей -- обработка в размер --формирование шипов(проушин)—торцевание-- сверление отверстий-- выборка продолговатых гнезд и отверстий на поточных, автоматич-х и полуавтом-х линиях.

Создание базовых пов-й вызвано необходимостью повышение точности изготовления деталей за счет создания у заготовки технологической установочной базы.

Пов-сти заготовок, получ-х при раскрое п/м, в основном не могут служить технол- ой базой, т.к. имеют низкое кач-во и не являются плоскими в следствие деформаций, вызв-х внутр-ми напряжениями в др-не от усушки. Операцию создания базы вып-ют на одно- или двухсторонних фуговальных станках. На одностороннем обрабатывают только пласть заготовки, на двустороннем- две смежные стороны(пласть и кромка), т.е. создаются 2 базовые пов-сти и угол. Для изгот-я деталей, к которым предъявляют повыш-е требования по точности формы и размеров. След-т польз-ся 1-4 техн-ми схемами. В пр-ве изделий, к точности к-х пред-ют менее высокие треб-я, исп-ют 5-9 схемы, обеспечивающие большуюпроизв-сть.

Склеивание и облицовывание. Виды склеивания в производстве изделий из древесины. Стадии технологического процесса. Подготовка материалов. Методы интенсификации процесса склеивания древесины. Оценка качества склеивания. Охрана окружающей среды на участке склеивания.

Основные виды склеивания: склеивание заготовок и деталей из древе­сины, древесных, полимерных и других материалов; склеивание деталей из измельченной древесины; склеивание с одновременным гнутьем заготовок из шпона, фанеры, массивной древесины; облицовывание пластей и кромок щитовых деталей; склеивание при сборочных работах.

Технологический процесс склеивания включает следующие основные стадии: подготовку склеиваемых материалов; подготовку клеевых рас­творов; нанесение клея на склеиваемые поверхности; запрессовку скле­иваемых заготовок и выдержку их под давлением, выдержку склеенных заготовок после запрессовки.

Подготовка поверхностей к склеиванию зависит от вида материалов, их размера, формы изделия, применяемого оборудования для склеивания и др. Она осуществляется различными способами —пилением, фрезерованием, строганием, шлифованием. При приготов­лении клея учитывают его марку. Клей готовят в специально обору­дованном помещении с приточно-вытяжной вентиляцией.

Холодное склеивание требует минимальных затрат энергии, но оно продолжительно во времени (как правило, 24 ч), поэтому трудно поддается автоматизации. Необходим также значительный операци­онный запас заготовок и большая производственная площадь.

Склеивание с нагревом осуществляют при различных способах под­вода тепла к клеевому слою — кондуктивном, конвективном, за счет предварительного аккумулирования тепла в одной и двух склеиваемых заготовках, путем нагрева в поле токов высокой частоты (ТВЧ).

Кондуктивный нагрев применяется при склеивании тонких, толщиной до 10 мм, заготовок, которые контактируют с горячими плитами пресса. Такой способ широко применяется при облицовывании пластей и кромок щитовых заготовок. Нагрев осуществляют обычно паром, горячей водой, маслом или низковольтным током промышленной частоты.

Конвективный нагрев применяют при наклеивании тонких обли­цовочных материалов на основу сложной формы в пневматическом или мембранном прессе. Тепло передается горячим воздухом или инфракрасным облу­чением.

Нагрев за счет аккумулированного тепла можно осуществлять при достаточной, не менее 10 мм, толщине склеиваемой заготовки. Перед склеиванием одну (более массивную) или обе заготовки нагревают кондуктивным или конвективным способом.

Нагрев в поле ТВЧ производят в специальном прессе. Склеиваемые заготовки помещают между электродами, к которым подводят ток высокой частоты. Высокочастотное поле взаимодействует с молекулами материала, вызывая смещение их положительно и отрицательно заря­женных частиц. Затрачиваемая при этом энергия выделяется в виде тепла.

Облицовывание предназначено для улучшения декоративных свойств поверхности, повышения прочности деталей, создания защитного по­крытия от выделения токсических веществ (при облицовывании дре­весностружечных плит).

Облицовывание может быть односторонним, когда облицовочный материал наклеивается на одну сторону, и двухсторонним. Его можно проводить в один слой и в два слоя, т. е. с подслоем.

Процесс облицовывания включает следующие стадии: подготовку основы, подготовку облицовки, приклеивание облицовки к основе, технологическую выдержку после облицовывания.

На облицованной поверхности не должно быть непроклеенных мест, пятен просачивающегося клея, отщепов, вмятин, расхождений и на­хлесток полос облицовки.

11. Склеивание заготовок из древесины по длине. Организация процесса склеивания. Последователь­ность и содержание операций. Применяемое оборудование, режимы склеива­ния, производительность, организация рабочих мест.

Распространено также склеивание брусковых заготовок по длине на зубчатый шип Для склеивания применяют карбамидо-формальдегидные и поливинилацетатные клеи, а также совмещенные из этих двух типов. Склеивание осуществляют холодным способом или с нагревом в поле ТВЧ. При холодном склеивании в зажимных устройствах дают выдержку 1—2 ч (клей М-70). При склеивании с нагревом в поле ТВЧ продолжительность выдержки необходимо рас­считывать по формуле. Для склеивания шиповых соединений используют различные ваймы или другие зажимные уст­ройства, а в линиях для продольного сращивания заготовок — специ­альные устройства, обеспечивающие продольное сжатие брусков.При склеивании для всех режимов в помещении температура должна быть не ниже 18 ° С, а относительная влажность воздуха не более 65 %. При холодном склеивании наиболее эффективно использовать клей М-70. Склеивание может вестись обычно и с раздельным нанесением компонентов клея. В последнем случае смолу наносят на поверхность одной детали, а отвердитель (5—10 %й раствор щавелевой или ортофосфорной кислоты) на поверхность другой. Преимущество данного способа — практически неограниченная жизнеспособность клеевого состава. При горячем склеивании наиболее эффективно применять клеи, на основе смол КФ-БЖ, КФ-Б, КФ-Ж. Клеевые соединения брусков должны иметь предел прочности на скалывание в сухом состоянии не менее 2МПа, а стыкованные на кромку древесностружечные плиты — предел прочности на статический изгиб не менее 70 % от прочности цельной плиты. Заготовки необ­ходимо склеивать без смещения одна относительно другой. На них не должно быть потеков, клея, масла, вмятин и других дефектов. 1. Торцовка досок на заданный размер заготовок. 2. Раскрой заготовок по ширине 3. Строгание заготовок на четырёхсторонних продольнофрезерных станках. 4. Торцовка на заданный размер с вырезкой дефектов в простроганных деталях сполучением короткомерных деталей разной длинны. 5. Фрезерование зубчатых клинообразных шипов. 6. Нанесение клея на шипы. 7. Запресовка соединений и склеивание в заготовку 8. Раскрой кл. заг. на заданную длину.9. Выдержка в стопе. 10. Окончательное строгание в размер по сечению на четырёхсторонних продольно фрезерных станках. В настоящее время широкое применение получили линии автоматического сращивания по длине.

12. Склеивание заготовок из древесины по ширине. Технологический процесс. Применяемое оборудование, режимы склеивания, производитель­ность, организация рабочих мест.

Технологический процесс склеивания заготовок в щиты включает подготовку заготовок, склеивание их пластами или кромками, последующую технологическую выдержку и механическую обработку склеенных заготовок.

Подготовка заготовок к склеиванию по ширине — в выравнивании кромок или кромок и одной пласти. В последнем случае обеспечивается более точное базирование заготовок при склеивании. Готовят поверх­ности к склеиванию фрезерованием. Шероховатость их Rmmax не дол­жна превышать 200 мкм. Допускается склеивать пиленые заготовки до 300 мкм. В этом случае исключается фрезерование, умень­шается припуск на обработку, но требуется больший расход клея.

Клей на детали наносят вручную (как правило, на одну из повер­хностей) или клеенаносящими вальцами. В первом случае используют кисти, щетки и специальные приспособления, Для местного нанесения клея используют пластмассовые емкости или тюбики, гор­лышко их имеет наконечник с отверстием, которым удобно наносить клей в отверстия, на щечки проушин и т. д.

Клеенаносящие вальцы бывают трех видов. Вальцы с нижним питанием неудобны в работе, с их помощью нельзя добиться равномерного распределения клея по поверхности заготовки. Вальцы с нижним и верхним питанием позво­ляют наносить клей на одну или две стороны и регулировать толщину клеевого слоя. Вальцы с дозирующими роликами более совершенны. Клеенаносящие вальцы покрыты резиной с рифлением, дозирующие выполнены стальными, полированными. Клеевой слой можно регулировать с большой точностью.

Для обеспечения давления применяют винтовые, пнев­матические и гидравлические приспособления. Склеивание бывает хо­лодное и горячее. При горячем склеивании используют кондуктивный нагрев (паровой, электрический), нагрев за счет аккумулированного тепла, в поле ТВЧ.

Рассмотренные приспособления основаны на холодном склеивании и имеют низкую производительность. С их помощью можно склеивать бруски, но нельзя склеивать щитовые детали. За рубежом, в частности фирма «Брест» (Словения), специализируется на выпуске вайм для склеивания щитовых деталей из брусков на гладкую фугу. Ваймы имеют от 6 до 60 секций и могут склеивать щиты размером 2400 х х800 мм. Склеивание осуществляется холодным способом при помощи механических зажимных устройств, установленных на бесконечной транспортной ленте. Ваймы быстро переналаживаются на другой размер щитов, требуют мало места для установки, просты в работе. Линия состоит из вальцов для нанесения клея, пневматического высокочастотного пресса с механическим подающим устройством и выходящим транспортером, а также из высокочастотного генератора. В зависимости от типа линии могут склеиваться заготовки в элементы крупных размеров (длиной до 3 м, шириной до 700 мм и толщиной до 100 мм). Влажность склеиваемых заготовок не должна превышать 14 %. Продолжительность рабочего цикла 60—300 с.

13.Подготовка шпона к облицовыванию. Применяемое оборудова­ние, режимы обработки, производительность, организация рабочих мест.

 

Эта операция включает подбор и разметку, раскрой и фугование кромок пачек шпона. При облицовывании применяют строганый и лущеный шпон. Абсолютная влажность строганого и лущеного шпона должна быть 8 ±2%. Различают мелкослойный и крупнослойный шпоны — по проявлению годовых слоев, а также правую и левую стороны листа — по состоянию поверхности. Правая сторона (более гладкая и плотная) получается на поверхности шпона, прилегающей к прижимной линейке во время его изготовления. Левая сторона (более шероховатая, с мелкими разрывами). При изготовлении шпона она сходит с острия ножа. Предпочтительно, чтобы лицевой стороной шпона была правая сторона. Пачку шпона подбирают по породам древесины, размерам, качеству, цветовому и текстурному рисунку листов. При обработке лущеного шпона, идущего на изготовление внутренних облицовок, пачки шпона не подбирают.Для максимального выхода шпона первый лист отобранной пачки размечают по шаблонам. Это дает возможность формировать облицовку с наиболее красивым рисунком при минимальных отходах шпона. Рабочий, производящий разметку, должен знать размеры и назначение всех облицовок для деталей изделия. Подбор и раскрой шпона показаны на рис. 17. При раскрое на круглопильных станках (рис. 17, 6, I) пачку шпона закрепляют на каретке зажимом. Каретка перемещается по пазам стола станка до пилы. После опиловки продольные кромки не имеют чистоты поверхности и их необходимо фуговать. Операция фугования не требуется, если шпон раскраивают на гильотинных ножницах с прижимной балкой (рис. 17, 6, II). Пачку шпона укладывают на столе, зажимают прижимной балкой и обрезают ножами. Схема организации рабочего места на гильотинных ножницах показана на рис. 18, а. С подстопного места пачки шпона перекладывают на стол и на станке раскраивают. Раскроенные пачки укладывают на этажерки. Необходимо постоянно следить за остротой лезвий режущих ножей.Кромки делянок в пачках фугуют на фрезерных, фуговальных и кромкофуговальных станках. Схемы фугования кромок шпона даны на рис. 19. При фуговании на фрезерном станке пачку шпона зажимают в приспособлении и вместе с ним перемещают по столу станка. При перемещении зажимного приспособления по упорному кольцу кромки обрабатываются фрезой. Кромки выравнивают на кромкофуговальном станке. Пачку шпона укладывают на стол станка, зажимают балкой. При движении каретки с пилой и фрезой по направляющей на кромке вначале опиливают крупные неровности, а затем фрезеруют тонкий слой, что позволяет получить требуемое качество поверхности.
Кромки следует обрабатывать при скорости подачи каретки 6 м/мин и скорости резания фрезы не менее 25 м/с. Толщина слоя, снимаемого фрезой за один проход, должна быть не более 1,5 мм. Схема организации рабочего места при работе на кромкофуговальном станке показана на рис. 18, б. Пачки нефугованного шпона с этажерки перекладывают на стол, на котором выравнивают кромки в пачке. В станке обрабатывают вначале одну, а затем вторую кромку пачки.

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: