 |
2 Неисправности токоприемника электровоза, их причины и способы предупреждения
|
|
|
|
2 Неисправности токоприемника электровоза, их причины и способы предупреждения
Токоприемники электроподвижного состава по сравнению с другими электрическими аппаратами работают в наиболее сложных условиях, так как в процессе эксплуатации они постоянно подвержены воздействию атмосферных явлений, испытывают дополнительные сопротивления и нагрузки от сильных ветров и от контактного провода. При проведении анализа на сети дорог установлено, что 77 % случаев неисправностей или выхода из строя токоприемников происходят из-за нарушения их регулировки, излома деталей или наклона опор контактной сети. ЭПС с неисправными токоприемниками, в свою очередь, наносят существенный урон контактной сети, что может вызвать длительные перерывы в движении поездов.
Основные неисправности токоприемника электровоза ВЛ80С, их причины и способы предупреждения сведем в таблицу 2. 1.
Таблица 2. 1 – Неисправности токоприемника, их причины и способы предупреждения
| № п/п | Наименование неисправности, внешние проявления | Вероятная причина | Метод устранения |
| Перекос, погнутость основания | Ослабление крепления основания, износ амортизаторов | Правка на приспособлении или правочном столе замена амортизаторов и их регулировка | |
| Трещины в основании | Некачественные сварочные швы, перекос основания | Правка с усилием сварочных швов, швы с трещинами срубают и накладывают новые | |
| Разработаны монтажные отверстия основания | Перекос основания, ослабление крепления | Заварка отверстий и их сверление | |
| Нарушение контактных поверхностей основания к шунтам | Ослабление крепления шунта, эрозия от внешней среды | Облудить припоем ПОС-40 | |
| Загрязнение фарфоровых изоляторов | Воздействие внешней среды. Повышенный износ графитных вставок | Очистка 5%-ном растворе каустической соды | |
| Сколы изоляторов | Попадание посторонних предметов и т. п. | незначительные сколы зачистить и окрасить эмалью ГФ-92-ХК. Проверить электрическую прочность изоляторов. | |
| Зазор между витками подъемных или опускающих пружин в свободном состоянии более 1, 5мм | Физический износ, потеря жесткости | Заменить пружины | |
| Погнутость и выработка рычагов | Нарушение регулировок токоприемника, разработанные отверстия рычагов и серьг, неисправность подшипников, недостаточная смазка | Правка рычагов, заварка и восстановление отверстий, замена подшипников | |
| Нечеткость срабатывания токоприемника | Недостаточная смазка, разрегулировка | Смазка, проверка статических характеристик и регулировка | |
| Заедание пневмопривода | Дефект манжет, разработка рабочих поверхностей цилиндра втулок, нарушение герметичности | Манжеты заменить: цилиндры восстановить (с выработкой более 25мм заменить), втулки заменить | |
| Прожоги, трещины труб подвижных рам | Внешнее воздействие | Заменить | |
| Вмятины в трубах глубиной до 3мм | Внешнее воздействие | Оставить без исправления | |
| Трещины, износ осей, сорванные резьбы кареток | Физический износ, неудовлетворительная смазка | Заменить на годные | |
| Погнутость трещины полозов | Внешние воздействия от контактной сети | Правка на приспособление заварки трещин | |
| Неглубокие выемки и прожоги на угольных вставках | Воздействие контактной сети, разрегулировка | Запилить напильником под 1200, проверка статических характеристик | |
| 16 | Износ угольных вставок | Физический износ, несвоевременная замена. Неточность изготовления полозов. | С толщиной менее 25мм заменить отремонтировать полоз. |
| Перекос полоза на токоприемнике в опущенном положении | Не подобраны опорные изоляторы | Подбор с разницей не более 2мм, допускается установка шайб между токоприемником и изолятором |
3 Объем работ при ремонте токоприемника
|
|
|
|
|
|
3. 1 Общие требования к объему работ по токоприемнику согласно правилам ремонта электровозов
Детали токоприемника очищают от грязи, старой краски, подшипники промывают в керосине. Обстукиванием молотком и проволочной щеткой удаляют с полозов старую твердую смазку. Определяют состояние деталей и выполняют необходимые замеры.
Основание токоприемника не должно иметь перекоса, а его элементы —
погнутостей, трещин, разработанных отверстий под болты опорных изоляторов и некачественных сварных швов.
Погнутые швеллеры основания выправляют на правочной плите. Разработанные отверстия под болты заваривают и рассверливают. Сварные швы с трещинами срубают и накладывают вновь. Трещины разделывают и заваривают. Измеряют шаблоном по диагонали основания расстояния между отверстиями под болты изоляторов. При больших отклонениях одно из двух отверстий заваривают и рассверливают вновь.
Контактные поверхности основания в местах присоединения наконечников
гибких шунтов и силового кабеля зачищают и облуживают припоем Г10С-40.
Опорные изоляторы очищают в 5%-ном растворе каустической соды. Небольшие сколы заделывают цементным раствором или эпоксидной смолой. Фарфоровые изоляторы зачищать стеклянной бумагой запрещается. Проверяют электрическую прочность отремонтированных изоляторов.
Резиновые амортизаторы, поврежденные или утратившие эластичность, и стержни с выработкой или поврежденной резьбой заменяют.
Привод токоприемника разбирают. Подъемные и опускающие пружины очищают и осматривают. Зазор между витками у пружин большинства токоприемников в свободном состоянии должен быть не более 1, 5 мм. На специальном приспособлении проверяют жесткость пружин. Пружины с трещинами, вмятинами, с зазорами между витками более 1, 5 мм, а также пружины, утратившие необходимую жесткость, заменяют.
Осматривают рычаги рычажно-пружинного механизма. Погнутые рычаги выправляют. Выработку на рабочей поверхности криволинейных рычагов восстанавливают наплавкой с последующей обработкой по профилю. В разработанные отверстия рычагов и серег пружин впрессовывают бронзовые втулки. Неисправные подшипники заменяют.
|
|
|
Пневматический привод разбирают, детали промывают в керосине и осматривают. Разработанные отверстия для штока в поршне восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. Бронзовую направляющую втулки крышки цилиндра с выработкой более 2, 5 мм заменяют. Цилиндр с износом внутренней поверхности по диаметру более 0, 7 мм ремонтируют. После сборки привода убеждаются в отсутствии в нем утечки воздуха. При давлении 675 кПа (6, 75 кгс/см2) утечки воздуха быть не должно.
Рамы токоприемника проверяют на специальных стендах-кондукторах. Если рама не входит в кондуктор или входит с большим усилием, ее разбирают. Подлежат разборке и рамы с ослабшим креплением труб в шарнирах, с ослабшими заклепочными соединениями, с погнутыми трубами и при наличии на них трещин, прожогов или вмятин глубиной более 3 мм.
Погнутые трубы правят в горячем состоянии, нагревая места погнутости газовой горелкой, или в холодном состоянии — специальным винтовым прессом. Двутавровые рычаги нижних рам некоторых токоприемников выправляют на правочной плите. Конусные трубы нижних рам правят на конических оправках.
Трубы верхних и нижних рам с трещинами, прожогами и вмятинами глубиной более 3 мм заменяют. Разрешается восстанавливать трубы с помощью соединительных муфт при условии, что число дефектных мест будет не более одного на трубу и не более двух на раму. Для этого трубу разрезают по дефектному месту, надевают соединительную муфту, стягивают ее болтами, рассверливают отверстия под заклепки, устанавливают их и пропаивают края муфты латунным припоем или медью. Толщина стенок соединительных муфт должна быть не менее 1 мм, а длина — 90—120 мм.
На трубах нижних рам допускается оставлять вмятины глубиной 3 мм, если их на длине до 150 мм не более двух и труба не имеет погнутости. Изношенные места шарниров рам восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. Подшипники шарнирных соединений для удаления старой смазки промывают в керосине, неисправные заменяют, исправные или вновь устанавливаемые покрывают смазкой ЦИАТИМ-201.
|
|
|
Каретку разбирают и проверяют состояние ее деталей. В результате воспринимаемых кареткой ударов в местах изгибов возникают трещины в боковых стенках держателей, изнашиваются валики, оси и втулки, срывается резьба кронштейнов полозов, изменяются характеристики пружин.
Оси, валики и втулки тяги и основания с износом более 1 мм заменяют. Ослабшую латунную втулку оси держателя выпрессовывают и устанавливают новую. Новые оси цементируют или закаливают. Сорванную резьбу кронштейнов восстанавливают заваркой и нарезкой новой резьбы. Трещины в держателе разделывают, заваривают газовой сваркой и зачищают напильником. Пружины обеих кареток должны иметь одинаковую длину и одинаковые характеристики.
Полозы освобождают от старой твердой смазки пневматическим зубилом и металлическими щетками с пневматическим приводом. Негодные угольные вставки заменяют. Для снятия пластин винты, крепящие их к каркасу, срубают или отвертывают. По специальному шаблону проверяют профиль каркаса. Вогнутость его на длине 1 м прямолинейной части не должна превышать 2 мм, а расстояние между концами его склонов отличается от чертежных размеров более чем на ± 15 мм. Правят каркасы на специальной оправке.
Каркасы полозов с толщиной стенок менее 1, 3 мм заменяют. Лишние отверстия для установки контактных пластин, трещины и надрывы в каркасах и прожоги заваривают газовой сваркой или электросваркой постоянным током. Отремонтированный каркас вновь проверяют по шаблону и оцинковывают, после чего устанавливают или угольные вставки. Поверхность каркаса в местах установки угольных вставок очищают на сталеструйной установке, омедняют или облуживают.
Выемки или прожоги на угольных вставках запиливают напильником под углом 20° к горизонтали. Вставки с двумя и более трещинами или толщиной менее допустимой заменяют.
Износ угольной вставки 2 (рисунок 4) проверяют по нанесенной на ней контрольной риске. Наименьшая допустимая толщина вставки Н=25 мм. Кроме того, учитывая возможную неточность изготовления каркаса полоза и крепежных элементов, предельный износ контролируют также по расстоянию А от рабочей поверхности вставки до ближайшей части элементов каркаса, который должен быть не менее 1 мм летом, 2 мм зимой и 3 мм пои гололеде. Новые вставки устанавливают, вдвигая их с конца полоза по ласточкину хвосту, образованному пластинами 1 и 3. Чтобы не вызвать появления во вставках внутренних трещин, при их установке нельзя допускать сильных ударов. Зазор между вставками должен быть не более 0, 8 мм, а внутренние ряды вставок не должны быть выше наружных. Концы внутреннего ряда вставок с каждой стороны запиливают на 5—6 мм по длине и на 3 мм по высоте. Стыки вставок и вставок с металлическими пластинами рогов запиливают на специальной установке. Вставки должны быть надежно закреплены на полозе 5 болтами 4, не иметь продольных и поперечных перемещений.
|
|
|
Под все гайки винтов и болтов должны быть установлены пружинные шайбы.
Рисунок 4- Крепление угольных вставок на полозе токоприемника
|
|
|
