 |
FMEA анализ, его предназначение и особенности применения.
|
|
|
|
АНАЛИЗ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ХАРАКТЕРИСТИК АВИАЦИОННЫХ УСЛУГ МЕТОДОМ FMEA. ЦЕЛЬ И ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
ВВЕДЕНИЕ
FMEA это метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов в процессах и продукции. Авиационные услуги рассматриваются как процессы, не зависимо от их назначения. FMEA универсальный метод, который может применяться к процессу (в частности, к техпроцессу), этому вопросу и посвящен дипломный проект. Особо эффективный результат получается при применении FМЕА на ранних стадиях процесса. Известно, что любой дефект легче предупредить, чем устранить. Методика FMEA это метод по выявлению, оценке и снижению рисков. Поэтому мировыми компаниями для разработки новых технологий и для анализа и планирования качества производственных процессов широко применяются анализ видов и последствий потенциальных несоответствий. Методология FMEA позволяет оценить риски и возможный ущерб, вызванный потенциальными несоответствиями технологических процессов на самой ранней стадии проектирования.
FMEA анализ, его предназначение и особенности применения.
При проведении FMEA процесса технологический процесс целесообразно разделять на операции (позиции) и применяемые в каждой операции элементы технологической системы (ТС).
Метод FMEA может быть использован при разработке и анализе любых других процессов, например таких, как процессы продаж, обслуживания, маркетинга и другие.
FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis) — анализ видов и последствий потенциальных отказов — это метод, изложенный в руководстве с аналогичным названием к стандарту QS—9000 «Требования к системам качества»; в настоящем стандарте метод охватывает как анализ последствий, так и анализ причин потенциальных дефектов технических объектов и процессов их изготовления, а также необходимую доработку технических объектов по данным проведенного анализа.
|
|
|
При проведении FMEA с предложенным вариантом процесса производства рекомендуется анализировать также альтернативные варианты технических решений. Эти варианты рассматривают с целью снижения комплексного риска дефекта по ПЧР, снижения стоимости и повышения технологии его изготовления.
Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA) - это систематизированная совокупность мероприятий, целью которых является обнаружение места возможного нахождения потенциальных отказов процесса, определение действий, которые могут устранить или уменьшить вероятность их возникновения, и документирование всех этих мероприятий. Методология анализа видов, причин и последствий дефектов предполагает организацию FMEA-команды, состоящей из разных специалистов, знания которых необходимы при анализе и доработке производственного процесса. Оказание авиационных услуг – это процесс, следовательно возможно воспользоваться FMEA анализом по снижению рисков (отклонений - дефектов) в процессах выполнения. В нашем случае это выявление всех возможных факторов приводящих к дефектам - отклонений в процессах выполнения. Главное преимущество FMEA заключается в том, что он действует до факта появления дефектов в продукции (процессах), в отличии от других инструментов (контрольные карты, диаграмма разброса, диаграмма Парето и др.), которые действуют после факта, когда дефекты уже попали в процесс.
Стандарт описывающий FMEA метод предназначен для технических специалистов и менеджеров предприятий, производящих автотранспортные средства, и предприятий-поставщиков. Основой настоящего стандарта является руководство «Анализ видов и последствий потенциальных отказов», входящее в систему документов к стандарту «QS-9000. Требования к системам качества» [1], [2]. Методы, установленные в стандарте заинтересованные в улучшении качества разработок, развитии и непрерывном совершенствовании конструкций и технологических процессов.
|
|
|
На этапе доработки производственного процесса перед его запуском или при его улучшении методом FMEA решают следующие задачи:
1. обнаружение «слабых» мест технологических процессов и принятие мер по их устранению при планировании производственных процессов;
2. принятие решений о пригодности предложенных и альтернативных процессов и оборудования при разработке технологических процессов;
3. доработка технологического процесса до наиболее приемлемого с различных точек зрения, а именно: надежности, безопасности для персонала, обнаружения потенциально дефектных технологических операций и т. д.;
4. подготовка серийного производства.
Также его можно использовать для функционирующего процесса [2]. Методология FMEA изложена в ГОСТ Р 51814.2 – 2001 [1]. Методология содержит три узловых момента:
- во первых любой дефект (отказ) рассматриваемого изделия (или узла) может быть достаточно полно охарактеризован всего тремя критериями:
1. значимостью тяжести последствий данного отказа;
2. относительной частотой (вероятностью) появления;
3. относительной частотой (вероятностью) обнаружения данного дефекта (отказа) или его причины ещё на предприятии-изготовителе.
Каждый из этих критериев имеет свою шкалу экспертных оценок в пределах от 1 до 10, шкала возрастающая, чем больше значимость или частота появления отказа, тем выше соответствующие оценка.
Интегральная оценка критичности данного отказа вычисляется как произведение трёх оценок по трём указанным критериям и представляет собой приоритетный коэффициент риска. Эта интегральная оценка принимает значения от 1 до 1000, она выше, тем больше ущерб может принести данный дефект (отказ). Эта оценка сравнивается с принятым на предприятии предельным значением приоритетного коэффициента риска. Если она больше него, то данная конструкция и/или технология должны быть доработаны.
Во-вторых – FMEA анализ используется как структура работы над проектом, которая ведётся "перекрёстно-функциональной" командой. Состав команды набирается из разнородных специалистов. Пример такой команды приведен на рис.3. Подобные команды работают методом "мозгового штурма". В случаях, когда конструкция и технология неразрывны (пример создание изделий из композиционных материалов), создаётся единая FMEA –команда, сразу рассматривающая как конструкцию, так и процесс производства изделия.
|
|
|
Рис. 3 – Состав команды для технологии изготовления изделия:
- профессиональная ответственность;
- постоянные члены;
- эпизодически привлекаемые члены.
В третьих - высокая профессиональная квалификация всех членов FMEA-команды, имеющих большой практический опыт работы с аналогичными изделиями и технологиями в прошлом.
На этапе создания процессов методом FMEA решаются задачи:
· принятие решений о пригодности альтернативных процессов и оборудования при предварительном планировании и определении лучших из них;
· обнаружение "слабых" мест и принятие мер по их устранению при планировании производства;
· подготовка серийного производства;
· исправление процессов серийного производства, которые оказываются нестабильными или неспособными.
Метод FMEA для оказания услуги наиболее часто применяют при:
· изменении продукции, процесса или операции;
· недостаточных возможностях технологического процесса;
· существенных изменениях организации работы.
В настоящее время метод FMEA анализа применяется как в технических, так и других отраслях. При этом он может быть использован при анализе закупок, организации работы, программном обеспечении и в других случаях.
FMEA - это эффективный инструмент повышения качества как для разработчиков и конструкторов, так и инженеров, связанных с организацией труда, процессами и производством, позволяет идентифицировать недостатки способа и самой продукции при новых разработках. FMEA анализ - это общепринятый и самостоятельный инструмент, который подготавливает базу для дальнейшего применения аналитических и статистических методов.
|
|
|
Структура FMEA содержит известные элементы методик структурирования, анализа и оценки вместе с перечнем мероприятий и обязательными контрольными нормативами. Метод FMEA требует от пользователя, применяющего этот метод, систематического документирования своих рассуждений и гипотез. Это позволяет заранее оценить риск от появления несоответствий и снизить или избежать затрат на устранение последствий отказов. Так при последовательном применении метода FMEA можно с самого начала выявить потенциальные несоответствия и избежать их появления в продукции.
Достоинства метода FMEA и его применения. Этот метод, позволяет исключить ошибки на ранней стадии создания продукции и процессов, исходит прежде всего из их детализации и строгого учета всех исполняемых функций. Он обладает значительной эффективностью при создании конкурентоспособной продукции в короткие сроки и значительно экономит время и средства. Недостатки - метод не является всеобъемлющим, не обеспечивает анализ и обобщение пожеланий заказчиков (покупателей).
Из рассмотренного видно следующие особенности FMEA метода ддя процессов:
1. Функциональное рассмотрение, т.е. метод имеет целенаправленное значение для анализа функций систем, конструкций и процессов, контролирующий выполнение поставленных задач (в соответствии с техзаданием, чертежом или рабочим планом).
2. Творческий подход при реализации метода на всех стадиях анализа.
Выявление ошибок, причин их появления, оценка последствий и выполнение других работ требует аналитического, творческого мышления. Такое мышление, поддерживаемое применением различных методов коллективной работы, требуется и при поиске идей и способов уменьшения риска. Специалистам, выполняющим такой анализ, приходится сталкиваться с многовариантностью решений, которая может привести к определенным замешательствам и разногласиям у участников. Но возможность многовариантного решения и выбора наиболее эффективного (или эффективных) из них - это, безусловно, удача и, как правило, результат грамотной организации работы. В таких случаях необходимо применить обоснованный выбор критериев отбора вариантов. Хорошо, если такие критерии будут иметь числовые характеристики, и при этом представлены в виде математических зависимостей от факторов влияния. Тогда анализ достоинств вариантов будет сведен к элементарному сравнению числовых значений обобщенных показателей.
При внедрении FMEA позволит лучше понять особенность применения методики на различных этапах жизненного цикла продукции и необходимость применения FMEA совместно с другими методиками СМК, которые с ней переплетены и просто неотделимы. И самое главное - это не разовое применение методики, а применение концепции FMEA, аналогично той, которая имеется в процедурах по планированию качества перспективной продукции APQP и ANPQP, когда методика FMEA системно и последовательно применяется на всех этапах подготовки производства.
|
|
|
Спецметоды системы менеджмента качества
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов
DFMEA — анализ видов и последствий потенциальных отказов конструкции
PFMEA — анализ видов и последствий потенциальных отказов процесса
APQP (Advanced Product Quality Planning) — планирование качества перспективной продукции и план управления
ANPQP (Alliance New Product Quality Program) — совместная процедура качества новой продукции
|
|
|
