Концепция FMEA анализа для процесса (услуги)

В настоящее время более 80% разработок технологий проводится с применением анализа видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA-методологии).

Правильное применение методики FMEA позволит избежать лишних потерь на доработку конструкции и процесса. Правило десятикратных затрат пока никто не отменял, и любая вовремя замеченная ошибка – это иногда экономия в сотни тысяч рублей не говоря про снижение рисков для конечного потребителя. Пример западных предприятий говорит о том, что применение FMEA позволяет не только снизить дефекты, но в случае необходимости обосновать свою невиновность в спорных ситуациях.

Применение FMEA является обязательным требованием стандарта ИСО/ТУ 16949 (подразделы 7.3, 8.5) и других стандартов аэрокосмической, авиационной и автомобильной промышленности.

Затраты на проведение анализа и внедрение корректирующих/предупреждающих действий при разработке процессов и подготовке производства значительно ниже, чем затраты на аналогичные действия в серийном производстве, проводимые по факту обнаружения несоответствий.

Область применения метода охватывает все этапы жизненного цикла любые технологические или бизнес-процессы (рис.1). Наибольший эффект дает применение FMEA на этапах разработки процессов, однако и в действующем производстве метод может эффективно применяться для устранения несоответствий и их причин, не выявленных при разработке или обусловленных факторами изменчивости процессов производства.

Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий технологических процессов обозначают PFMEA.

PFMEA проводится при планировании производства с участием представителей заинтересованных служб и, при необходимости, представителей потребителя. Проведение PFMEA начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования.

Цель применения FMEA - изучение причин и механизмов возникновения несоответствий и предотвращение несоответствий (или максимальное снижение их негативных последствий), что влечет повышение качества продукции и сокращение затрат на устранение несоответствий на последующих стадиях жизненного цикла продукции. Это продемонстрировано на рис.1.1.

Рис.1.1 - Выгода от применения FMEA

Метод FMEA первоначально применялся при анализе конструкций или процессов (классические методы FMEA конструкции и FMEA процесса). Продукция, так и относящийся к ней производственный процесс, рассматриваются как системы, которые находятся во взаимосвязи (рис. 4). [4].

Рис. 4 - Взаимосвязь некоторых видов FMEA (2части)

Классический метод FMEA процесса является частью метода FMEA системы процесса. Он может быть также взаимосвязан с методом FMEA конструкции и вытекать из него. В рамках классического метода FMEA процесса рассматриваются отказы, касающиеся отдельных этапов процесса, а также зависимые отказы на основании предшествующих этапов процесса и отказов элементов изделия. К оцениваемым последствиям могут относиться как последующие этапы процесса, так и характеристики продукции. Анализируют все особенности конструкции относительно спланированного технологического процесса (изготовления и контроля) и определяют соответствие изготовления требованиям чертежей и перечню обязанностей исполнителей. Здесь ключевой вопрос: "Как отказы и сбои в процессе могут повлиять на продукцию, эффективность процесса или безопасность?"

FMEA процессов используется при планировании процесса и его организации с учетом требований проектировщиков и конструкторов, заложенных в технической документации (чертежах, спецификациях и др.). Целью такого исследования является обеспечение качества продукции, воплощенного в технической документации.