Лекция «Лекция 9. Инструменты Бережливого Производства – «Кайдзен»»

Термин «кайдзен»

Кайдзен – японское слово – производное от двух иероглифов – «изменения» и «хорошо», что можно перевести как «изменения к лучшему», «совершенствование».

В широком понимании слова, Кайдзен – принцип постоянных, непрерывных улучшений. Этот процесс чем-то напоминает то, что в советское время называлось рационализацией и научной организацией труда.

Основной постулат: никто не знает процесс лучше, чем человек, непосредственно в нем участвующий.

Kaizen - это образ мышления, направленный на улучшение процесса производства и сосредоточенный на человеческих усилиях, что резко контрастирует с традиционным подходом многих менеджеров, которые стремятся к достижению результата любой ценой.

Кайдзен – это корпоративная культура и управленческие механизмы, стимулирующие сотрудников предлагать улучшения и реализовывать их в оперативном режиме.

Корпоративная культура

Внедрение и реализация принципа постоянных улучшений требует создания на предприятии особой корпоративной культуры, при которой сотрудники понимают важность и поддерживают процесс совершенствования. Для этого руководство должно осуществлять поддержку принципов Кайдзен, помогать сотрудникам их освоить, а также оценить и помочь реализовать выдвинутые предложения.

Распределение функций при внедрении и реализации постоянных улучшений

Высшее руководство

• Обеспечивает поддержку проекта, развитие корпоративной культуры.

• Внедряет Lean Manufacturing как часть корпоративной стратегии.

• Разрабатывает стандарты.

• Устанавливает цели по улучшениям.

• Предоставляет ресурсы для реализации улучшений.

• Организует развитие стандартов и процедур, способствующих принципу постоянных улучшений.

Руководители среднего уровня

• Формируют у сотрудников новый подход к работе.

• Помогают сотрудникам осваивать технологии Lean Manufacturing.

• Используют принцип постоянных улучшений в своей деятельности.

• Оценивают предложения.

• Руководят рабочими группами по улучшениям

• Вносят предложения.

• Реализуют проекты по улучшениям.

Сотрудники

• Осваивают принципы Lean Manufacturing.

• Используют принцип постоянных улучшений в своей деятельности.

• Участвуют в рабочих группах.

• Вносят предложения.

• Реализуют проекты по улучшениям.

Процесс улучшений

Основной механизм реализации Кайдзен – рабочая группа, которая создается для достижения конкретных целей по совершенствованию, либо для постоянного (непрерывного) поиска путей совершенствования определенного процесса на предприятии.

Небольшие предложения, выработанные группой, могут быть реализованы на уровне подразделения. Если для реализации предложения требуются инвестиции, то утверждается соответствующий проект.

Одно из направлений действий кадзен-групп – улучшение межфункциональных связей на предприятии. Решение задач в области затрат, качества, движения материалов или документооборота требуют тесного взаимодействия представителей разных подразделений, которые должны воспринимать друг друга не как конкурентов за внутренние ресурсы, а как коллектив, стремящийся достичь поставленных целей.

Цель метода Kaizen - проведение последовательных изменений в совершенствование процессов. Причем наилучший результат дают небольшие, но частые улучшения в процессе. По опыту многих консультантов, помогающих внедрить Lean на предприятия, небольшие последовательные изменения помогают людям, участвующим в процессе, лучше адаптироваться к новой ситуации, тогда как глобальные изменения приводят к стрессовой ситуации, к непониманию и отторжению, что приводит к потере хороших специалистов.

 

 

Глоссарий

Автономизация (autonomation) — привнесение человеческого интеллекта в автоматы, способные самостоятельно обнаруживать первый дефект, после чего сразу остановиться и сигнализировать о том, что нужна помощь. Этот подход называется иначе Дзидока.

Анализ потока (stream analysis) — инструмент производственной системы бережливого производства, направленный на описание потоков создания ценности посредством картирования ПСЦ с целью оценки потерь и разработки плана мероприятий по их устранению.

Анализ возвратных потоков (turn-back analysis) — анализ выполнения производственных операций с целью определения числа возвратов на предыдущую стадию для исправления или утилизации.

Андон (andon) — инструмент визуального контроля хода производственного процесса.

Аудит (audit) — процесс оценки текущей ситуации с точки зрения соответствия стандартам, мировому уровню организации производства. Процесс устанавливает целевые результаты, потенциальные возможности, текущие способности и помогает в разработке плана проведения изменений.

Буферный запас (buffer inventory) — см. запасы.

Быстрая переналадка — см. переналадка быстрая.

Визуальное управление (visual control) — такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — норма или отклонение (аномалия).

Визуальный контроль (visual control) — оценка качества изготовления продукции методом осмотра или тактильным способом.

Время в очереди (queue time) — время, которое продукт простаивает в очереди в ожидании следующей стадии производства или проектирования, оформления документа (заказа) или телефонного разговора.

Время выполнения заказа (lead time) — время с момента размещения заказа до его выполнения и передачи потребителю.

Другие временные показатели, влияющие на Время выполнения заказа:

Время такта (takt time) — интервал времени или периодичность, с которой потребитель востребует заказанную продукцию от поставщика (производителя). Время такта задает скорость работы производства, которая должна точно соответствовать имеющемуся спросу.

Время цикла (cycle time) — время, требуемое оператору для осуществления всех действий перед тем как повторить их снова. Когда время цикла каждой операции в процессе становится точно равно времени такта, возникает Поток единичных изделий.

Время создания ценности (value production time) — время операций или действий, в результате которых продукту или услуге придаются свойства, за которые клиент готов платить.

Время производственного цикла (production cycle time) — время прохождения изделия, материала или заготовки по процессу или потоку создания ценности от начала первой производственной операции до окончания последней.

Всеобщее Производственное Обслуживание (total productive maintenance, ТРМ) — совокупность идеологии, методов и инструментов, направленных на поддержание постоянной работоспособности оборудования для обеспечения непрерывности производственных процессов.
Вытягивание (pull) — система производства, при которой поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Обратная ситуация называется Выталкиванием. См. также Канбан.

Выравнивание производства (leveling, heijunka) — производственная система, направленная на сглаживание пиков и провалов в загрузке производства, а также на исключение перепроизводства. Тесно связана с Очередностью запуска и Балансировкой линии. Применяется для выравнивания по видам и объему продукции в течении фиксированного периода времени. Японский термин — Хэйдзунка.

Выталкивание (push) — система выпуска изделий и «выталкивания» их на следующую операцию без учета потребности потребителя. Противоположность Вытягиванию.

Гемба (gemba) — в переводе с японского — «шахтный забой». В терминологии Лин — предприятие, цех, участок, место, где производится материальный продукт (где непосредственно создаётся ценность для потребителя). Это может быть и офис, где оказываются услуги или ведутся разработки.

Дзидока (jidoka) — см. автономизация.

Диаграмма «спагетти» (spaghetti chart) — траектория, которую описывает продукт (оператор), двигаясь по Потоку создания ценности. Название возникло потому, что эта траектория совершенно хаотична и похожа на тарелку со спагетти.

Дорожная карта (road map) — поэтапный план действий по достижению конкретной цели или решения текущей проблемы.

Задающий ритм процесс (раcemaker process) — любой процесс в потоке создания ценности, задающий ритм всему потоку. Как правило, расположен ближе к «клиентскому концу» потока создания ценности. Примером может быть линия сборки конечного изделия.

Запасы (inventory)— скопление материалов, ожидающих обработки или перемещения между процессами (этапами) потока. Физические запасы классифицируются по месту их расположения в Потоке создания ценности и по функциональному предназначению.

Запасы по месту расположения: сырье, материалы, незавершенное производство, готовая продукция.

Сырье, материалы (raw materials) — материальные ценности, находящиеся на предпрятии (в процессах) и не подвергавшиеся обработке.
Незавершенное производство (НЗП) (work-in-progress) — материальные ценности, находящиеся между стадиями и в процессах обработки (добавления ценности).

Запасы по предназначению: буферный, страховой, на отгрузке.

Запас буферный (buffer inventory) — предназначен для непрерывного обеспечения производственного процесса в случае незапланированного увеличения потребности в данных деталях. Объем запаса рассчитывается на основе анализа статистики отклонений (максимальных простоев производственных участков) по причине незапланированного увеличения спроса на детали.

Запас страховой (reserve inventory) — предназначен для непрерывного обеспечения хода производственного процесса в случаях возникновения непредвиденных обстоятельств: выход из строя оборудования, поставки дефектной продукции, задержки поставок в пути и т.д. Объем рассчитывается на базе анализа максимальных простоев заказчика (как правило, за 3 месяца) по причине непоставки деталей поставщиком или бракованой отгруженной партии.

Запас на отгрузке (shipping inventory) — продукция, расположенная в конце производственной линии и подготовленная к отправке потребителю.

Затраты, основанные на действиях; себестоимость, основанная на действиях (activity-based costing, ABC) — система управленческого учета, которая связывает затраты на продукцию, основываясь на количестве использованных ресурсов (включая производственные площади, сырье, машины, механизмы, оплату труда), потраченных на проектирование, оформление заказа и изготовление этого продукта. Отличается от системы Стандарт-костинга.

Кайдзен (kaizen) — непрерывное совершенствование деятельности с вовлечением всего персонала в постоянную работу по сокращению Потерь (муда), воплощенное в конкретные формы, методы, технологии и обращенное к людям.

Кайкаку (kaikaku) — радикальное (кардинальное) улучшение процесса, направленное на достижение поставленной цели или устранение Потерь (муда).

Канбан (kanban) — в переводе с японского — карточка или значок. Инструмент вытягивающей системы, который дает указание на производство или изъятие (передачу) изделий с одного процесса на другой. Может использоваться в качестве бирок, карточек, тары, электронных сообщений. Используется в Производственной Системе Toyota для организации Вытягивания путем информирования предыдущей производственной стадии о том, что надо начинать работу.

Картирование потока создания ценности, КПСЦ (value stream mapping) — процесс изучения и визуального изображения материального и сопровождающего его информационного потоков в ходе создания ценности при движении материалов по процессам от поставщика до потребителя.

Процесс состоит из этапов: 1. Выбор потока. 2. Описание текущего состояния потока. 3. Описание будущего состояния потока. 4. Составление плана (дорожной карты) достижения будущего состояния потока.

Кольцевой маршрут (milk run) — система доставки деталей (например, для ремонта), при которой грузовик, постоянно выполняющий один и тот же маршрут, может в определенных местах останавливаться и доставлять деталь, в которой возникает потребность.

Коучинг (coaching) — методика обучения, построенная на принципе «обучение действием». Методика сводится к созданию более опытным наставником возможностей для процесса познания обучаемым необходимых знаний, а не через прямую передачу знаний от учителя — ученику. Система помогает людям и предприятиям достигать своих целей. Коуч — преподаватель, учитель, тренер, владеющий и применяющий методы коучинга.

Красные ярлыки (red tags) — инструмент визуализации проблем и аномалий на Гемба (офисе), он применяется в виде карточек, на которых могут указываться: номер проблемы по порядку (из перечня проблем); дата установки ярлыка; Ф.И.О. выявившего проблему работника или любая другая информация, имеющая отношение к проблеме. Красные ярлыки традиционно применяются при реализации первого шага из 5С (Пяти «С») для обозначения лишних предметов в рабочей зоне и в местах хранения.

Многостаночное обслуживание (multi-machine working) — работа, при которой один оператор управляет сразу несколькими станками разного типа, а также осуществляет обучение и техобслуживание оборудования.

Монумент (monument) — любой объект (станок) или процесс, масштаб (размер) которого таков, что поступающие на вход детали, проекты или заказы вынуждены ждать обработки в очереди. Монумент, как правило, обслуживает более чем один поток создания ценности с долгим временем прохождения заказа и медленной переналадкой, работает большими партиями.

Муда (muda) — см. Потери.

Мура (mura) или «неравномерность» — изменчивость в методах работы или в результатах процесса.

Мури (muri) «излишек» — напряжение, перегрузка (сверхурочная работа) человека или оборудования, неразумность.

Непрерывный поток (continuous flow) — организация работы материального потока по принципу «один за одним» или «из рук в руки» без остановок и перебоев.

Первичное производство (greenfield, «целина») — организация вновь создаваемого производства на новой, относительно обособленной площадке, прежде не использовавшейся для производственных целей («в чистом поле»). Противоположность вторичному производству — организуемому на площадке, где ранее производство осуществлялось (brownfield, «пашня»).

Обея (с яп. «комната» или «помещение») (obeya) — инструмент управления проектами, способствующий эффективной и быстрой коммуникации и активно используемый на стадии разработки. Работает по принципу «военного штаба» с массированным применением визуализации и командного взаимодействия.

Коэффициент полной эффективности оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE) — основной показатель системы всеобщего производственного обслуживания, отражающий уровень эффективности использования оборудования.

Операция (operation) — действие (или действия), выполняемое одним станком над одним продуктом, отличается от процесса.

«Партиями и очередями», работа (batch-and-queue) — практика массового производства. Заключается в изготовлении больших партий деталей, которые затем ставятся в очередь на выполнение следующей операции в производственном процессе. Отличается от потока единичных изделий.

Переналадка (changeover) — установка нового типа инструмента на металлообрабатывающем станке, замена краски в красильном аппарате, заправка новой порции пластмассы и смена литейной формы в машине для литья под давлением, установка на компьютер нового программного обеспечения и т.п. Термин используется всегда, когда оборудование надо подготовить к производству иного вида продукции (выполнению другой работы).

Переналадка быстрая — СМЕД (Single Minute Exchange of Dies, SMED) — быстрая (менее чем за десять минут) процедура замены пресс-форм или любой другой оснастки, инструмента для переналадки производственного оборудования.

Планирование потребности в материалах, система (Material Requirements Planning, MRP) — компьютеризированная система, используемая для определения количества материалов и сроков, когда они будут нужны в производстве. В системе MRP используются: главный производственный график; заказ на материалы, в котором перечислено все, что требуется для выпуска каждого продукта; информация о текущем уровне запасов этих материалов, чтобы составить график производства и доставки каждого из них. Система планирования производственных ресурсов (Manufacturing Resource Planning, MRP II) дополняет MRP, позволяя планировать производственную мощность оборудования, оптимизировать финансовые потоки, а также моделировать и оценивать различные варианты производственных планов. МRP система является системой выталкивающего типа.

Пока-ёкэ (Poka-yoke) — «защита от ошибок» — специальное устройство или метод, благодаря которому дефект просто не может образоваться. Другое название пока-ёкэ — это бака-ёкэ (baka-yoke) — «дуракоустойчивость» или «защита от дурака».

Показатели потока создания ценности (value creation flow indicators) — набор оценочных показателей, которые измеряет команда потока и через которые она контролирует деятельность по улучшению потока в краткосрочной и долгосрочной перспективе.

Потери (waste(s), muda) — любая деятельность (или состояние), которая потребляет ресурсы, но не создает ценности для потребителя. Японский термин — Муда.

Существует семь основных видов потерь, это — перепроизводство (overproduction) материалов или информации (когда спрос на них еще не возник); ожидание (waiting) следующей производственной стадии; транспортировка (transportation) материалов или информации; лишние этапы обработки (excess processing stage) (требующиеся из-за недостатков оборудования или несовершенства процесса); наличие любых, кроме минимально необходимых, запасов; перемещение (motion) людей в ходе работы (например, в поисках деталей, инструментов, документов, помощи и пр.); производство дефектов (defects).

Потеря творческого потенциала персонала (employees' creativity waste) — источник всех форм потерь, наиболее сложно поддается оценке, но является ключевым при построении системы непрерывного совершенствования деятельности.

Поток (flow) — движение материалов и информации в процессе их преобразования в продукт или услугу для потребителя. Там, где есть продукт (услуга) для потребителя, там есть поток. Любая деятельность может быть трансформирована в поток.

Поток единичных изделий (single-peace flow) — метод работы, при котором станок или процесс (например, проектирование, принятие заказа или производство) обрабатывает не больше одного изделия одновременно. Отличается от метода Партий и очередей.

Поток создания ценности (value stream) — все действия, которые требуются в настоящее время, чтобы преобразовать сырье и информацию в готовое изделие или сервис.

«Правильный» станок (right-sized tool) — объект (средство проектирования, планирования или производства), который легко вписывается в производственный поток внутри одного семейства продуктов, благодаря чему больше не возникает потерь от ненужной транспортировки или ожидания. Отличается от Монумента.

Продуктовая линейка (product line) — это совокупность продуктов или изделий которые в пределах выбранных границ потока проходят одинаковый путь и последовательность процессов. Эта совокупность состоит из изделий, имеющих сходные характеристики, а также параметры (время цикла) прохождения ими схожих процессов.

Процесс (process) — серия отдельных операций (действий), посредством которых создается проект, оформляется заказ или производится продукция.

Процессные деревни (process villages) — места, где группируется оборудование одного типа или выполняются похожие процессы, например, где стоят шлифовальные машины или осуществляется обработка заказа. В отличие от ячеек.

Пять «почему?» (five whys) — способ поиска причины возникновения любой проблемы, заключающийся в том, что для нахождения первопричины (глубинной причины) проблемы (root cause) надо минимум пять раз спросить «почему?», а в особо сложных ситуациях - более чем 5 раз. Только после определения первопричины возникновения проблемы можно браться за разработку и реализацию мероприятий по устранению (решению) проблемы. При этом требуется соблюдение принципа, что проблемы не в людях, а в процессах и системе. Решенная проблема – проблема, которая больше не повторяется.

Пять «С» (Five Ss, 5С) — система эффективной организации рабочего места (рабочего пространства), основанная на визуальном контроле. Включает в себя пять принципов, каждый из которых начинается с буквы «С».

1. Сортируй (сеири) (sort) — отделить нужные инструменты, детали и документы от ненужных с тем, чтобы убрать последние подальше (удалить их).

2. Создай свое место и ставь на него (сейтон) (set-in-order) — расположить (и маркировать) детали и инструменты на рабочем месте так, чтобы с ними было удобно работать.

3. Содержи в чистоте (сейсо) (shine) — поддерживать чистоту на рабочем месте — прежде всего для максимально раннего выявления и устранения проблем.

4. Стандартизируй (сейкецу) (standardize) — регулярно выполнять первые 3С каждый день, чтобы поддерживать рабочее место в отличном состоянии.

5. Соблюдай, совершенствуй (сицуке) (Sustain and develop) — сделать выполнение первых четырех «С» привычкой, системой в работе.

Развертывание политики — см. хосин канри.

Сглаживание производства (production smoothing) — см. выравнивание производства (хейдзунка).

Сглаживание сбыта (level selling) — система долгосрочных взаимоотношений с потребителем, направленная на получение от него информации о будущих покупках, что позволяет лучше планировать производство и тем самым избавляться от неожиданных «всплесков» продаж.

Семейство продуктов (product family) — набор продуктов, которые можно выпускать один за другим в производственной ячейке. О продуктах одного семейства говорят, что они сделаны на «одной платформе».

Сэнсэй (sensei) — учитель, мастер в определенной области (в данной случае в области бережливого производства).

Совершенство (perfection) — полное отсутствие потерь (мỳда), благодаря чему все виды деятельности в потоке создания ценности действительно создают ценность.

Стандарт-костинг (standard costing, нормативные затраты) — система учета затрат, при которой затраты списываются на продукт на основании количества машино-часов и человеко-часов, потраченных всем производством за определенный период времени. Стандарт костинг стимулирует менеджеров на производство ненужных продуктов или же неправильного набора продуктов, чтобы благодаря полному использованию машин и рабочих минимизировать удельные затраты на продукт.

Стандарт (standard) (в концепции Лин) — в отличии от традиционных подходов стандарт — это наилучший способ выполнения какой-либо деятельности с использованием приёмов, наиболее эффективных с точки зрения сокращения потерь, удобства для исполнения и скорости работы. Эти приёмы предварительно проверены на практике, наглядно изложены в простой и понятной форме с использованием средств визуализации, доведены посредством обучения до всех работников, выполняющих данную деятельность.

В обычном понимании — стандарт (от англ. standard — норма, образец) — образец, эталон, модель, принимаемые за исходные для сопоставления с ними др. подобных объектов и не всегда самые лучшие.

Стандартизация (standardization) — это система управления производством, с вовлечением всего персонала и использованием набора правил, действий и процедур, направленных на выявление и устранение потерь, а также для создания системы непрерывных улучшений в операционной деятельности предприятия. В обычном понимании стандарт — это процесс описания (на бумаге) и формализации процедур и процессов в деятельности предприятия.

Стандартизированная работа (standard work) — инструмент анализа и осмысления потерь в ходе операции (процесса). Он представляет собой точное описание каждого действия, включающее время цикла, время такта, последовательность выполнения определенных элементов, минимальное количество запасов для выполнения работы.

Стандартные Операционные Карты, СОК (SOP, Standard Operational Procedures) — документы, описывающие шаги(элементы) в процедуре, которым необходимо следовать. Обычно состоят из текста, графики/рисунков и фотографий, облегчающих понимание процедуры.

Статистическое Управление Процессом (SPC, Statistical Process Control) — использование статистических инструментов в помощь управлению качеством операции.

Супермаркет (экспедиция, склад, площадка, стеллаж) (supermarket) — организованная система управления запасами по принципу вытягивания с применением инструмента Канбан и фиксированным (стандартизированным) уровнем остатков с установленным минимумом и максимумом.

Точно вовремя (just-in-time, JIT) — система, при которой изделия производятся и доставляются в нужное место точно в нужное время и в нужном количестве. Ключевые элементы системы «точно вовремя»: поток, вытягивание, стандартная работа (и стандартный уровень незавершенного производства) и время такта. Системы JIT устраняют простои и скопление материалов между операциями.

Транзакционные процессы (transactional processes) — процессы, где передача материалов, знаний, информации или услуг происходит между двумя индивидуумами или между индивидуумом и оборудованием. Обычно большинство процессов, не включающих изготовление изделий, подпадают под эту категорию.

Фронтальная загрузка (fron loading) — подача и отгрузка материалов на производстве или линии обслуживания со стороны лица оператора. Предотвращает необходимость оператору поворачиваться для взятия и перемещения деталей.

Штурм-прорыв (кайдзен-блиц) (Rapid Improvement of Processes, RIP) — инструмент бережливого производства, применяемый для достижения немедленных результатов в улучшении целевых показателей деятельности на конкретном производственном участке. Инструмент применяется в виде проведения практических недельных мероприятий на производственной площадке и связан с кардинальными (физическими) изменениями компоновки участка и\или организации процесса. Хосин канри (hoshin kanri) — способ разработки стратегии управления предприятием высшим руководством, при котором ресурсы направляются на те цели, которые приоритетны для бизнеса. При помощи системы таблиц и/или матричной диаграммы, похожей на используемую в структурировании функции качества, выбирается от трех до пяти ключевых целей, другие цели при этом игнорируются. Для работы над выбранными целями создаются проекты, способы выполнения которых обсуждаются на более низком управленческом уровне. Х.к. позволяет унифицировать и сконцентрировать ресурсы, разработать конкретные и измеримые показатели, по которым регулярно отслеживается достижение ключевых целей. Иное название хосин канри — развертывание (структурирование) политики (policy deployment).

Хэйдзунка (heijunka) — см. Выравнивание производства.

Ценность (потребительская ценность) (value) — определяется заказчиком, как верное и ожидаемое качество, количество, цена и срок поставки. Ценность — совокупность свойств продукта или услуги, за которые потребитель готов заплатить поставщику, поскольку данные свойства продукта или услуги вызывают субъективное ощущение потребителя, что нужная ему вещь (услуга) доставлена (оказана) в нужном количестве, с нужным качеством, в нужное время и в нужном месте (вызывают ощущение удовлетворённости).

Цикл P-D-C-A (цикл Деминга) (PDCA cycle) — цикл совершнствования любого процесса или деятельности. Планируй, делай, проверяй, воздействуй.

Цикл S-P-D-A (SPDA cycle) — цикл стандартизации и стабилизации любого процесса или деятельности, применяется последовательно с циклом PDCA. Стандартизируй, делай, проверяй, воздействуй.

Чаку-чаку (chaku-chaku) — метод реализации непрерывного потока единичных изделий, при котором оператор, передвигаясь в ячейке от станка к станку, забирает готовую деталь с одного станка и загружает ее в следующий, и так далее. На японском языке буквально это означает «грузи-грузи».

Ячейки (cells) — Расположение оборудования и/или операторов во взаимосвязи в пределах ограниченного участка. Это способ компоновки различных типов оборудования, позволяющий выполнять производственные операции в четкой последовательности без перерывов, без излишней транспортировки, минимально возможными партиями (как правило, в виде потока единичных изделий). Обычная конфигурация ячейки — в виде буквы «П» («U»). Такое расположение способствует организации непрерывного потока единичных изделий и гибкому распределению людей (один оператор может обслуживать несколько агрегатов одновременно).

 

 

⇐ Предыдущая12345

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: