Эксплуатация, хранение и ремонт Пожарных рукавов

Обеспечение безотказной долговечной работы пожарных рукавов достигается не только совершенствованием конструкций и технологии изготовления, но и правильной их эксплуатацией. Технически грамотная эксплуатация пожарных рукавов увеличивает срок их службы, обеспечивает постоянную готовность и безотказность работы при подаче огнетушащих веществ на тушение пожаров. Стоимость пожарных рукавов и их эксплуа­тация в сравнении с другими видами пожарно-технического вооружения достаточно велики. Эксплуатация пожарных рукавов включает: использо­вание при подаче огнетушащих веществ, техническое обслуживание, ре­монт, хранение и учет; проводят ее в соответствии с требованиями дирек­тивных документов и технических условий.

При эксплуатации рукава подвержены механическому износу, ми­кробиологическим процессам в результате воздействия химически активных веществ при использовании их во время тушения пожаров, воздействиям низких и высоких температур, а также необратимому процессу старения, что приводит к постоянному ухудшению их технического состояния и появлению постепенных отказов.

Пожарные рукава, поступившие в пожарную часть, могут находиться в одном их четырех состояний (рис. 11).

На первом этапе должно быть обеспечено хранение рукавов в тех­нически исправном состоянии. На новые рукава оформляют документацию, их подвергают внешнему осмотру.

Пожарные напорные рукава, изготовленные из льняной или оческовой пряжи, в зависимости от гидравлического давления, подразделяются на три группы и имеют цветные просновки. Рукава, поступающие в бухтах, режут на отрезки длиной 20+2 м, на них закрепляют соединительные головки, испы­тывают, сушат, маркируют и сдают на склад на временное хранение. Хранение рукавов осуществляют в помещениях, в которых должна поддерживаться температура от 0° до 25°С и относительная влажность 50-60%.

 

 

 

 

Ожидание (хранение на складе)	< —	дежурство (в боевом расчете на пожарных авто­мобилях)	—>	использование (подача отв)
i					i
		техническое обслуживание

Рис. 11. Структурная схема состояния пожарных рукавов при эксплуатации

Для соблюдения температурного режима осуществляют контроль, для чего в помещениях склада устанавливают термометры и гигрометры или психрометры. Объем помещения, м³, определяют из условия:

Wck=Np/7

где Np — общее количество рукавов, которое предполагается хранить на складе, шт.

На складе должна быть естественная вентиляция, исключается воз­действие солнечных лучей. Расстояние от стеллажей с рукавами до отопи­тельных приборов должно быть не менее 1 м. Рукава рекомендуется уклады­вать на стеллажах в поддонах, охватывающих на 1/3 окружности одинарной скатки. Не следует сматывать рукава туго, чтобы не создавать больших напряжений в местах складки и не препятствовать свободному доступу воздуха к ткани чехла внутренних витков скатки. Рукава перекатывают на новую скатку 2 раза в год. Перед хранением на пожарный рукав заводят паспорт, в котором указывают вид рукава, диаметр, категорию, регистри­руют его работу, испытания, техническое состояние и ремонт.

На этапе дежурства пожарные рукава размещают в отсеках пожарных автомобилей, в отдельных ячейках, облицованных материалом с высокими антифрикционными свойствами. Их размещают как в гармошках (пачках), так и в скатках. Как правило, ствол первой помощи присоединен к рукавной линии из двух-трех напорных рукавов. Время пребывания рукавов в режиме боевого использования составляет малую величину в сравнении с пребыва­нием в других режимах. Среднее время использования рукавов на пожарах и учениях составляет 60-80 ч при числе использования 40-60 раз за 6-7 лет. Однако возникновение отказов при подаче огнетушащих веществ увели­чивает время свободного развития пожара, а соответственно и время до начала тушения на 5-7 мин, что снижает эффективность действия подразде­лений пожарной охраны.

Систематический контроль состояния рукавов позволяет уменьшить число отказов на пожаре, так как возникающие отказы рукавов являются результатом нарушений правил хранения, эксплуатации, а также действий случайных факторов. Для снижения вероятности появления отказов необходимо:

- при прокладке пожарных рукавных линий избегать колющих и
режущих предметов, попадания горюче-смазочных материалов и химически
активных веществ и воздействия тепловых потоков;

- избегать резкого превышения или прекращения подачи огнету­
шащих веществ;

- не допускать переезда пожарных рукавов транспортными сред­
ствами без применения рукавных мостков и других защитных средств;

- не допускать заломов рукавных линий, вертикальные рукавные
линии закреплять задержками из расчета одна задержка на один рукав, а
с этажей выше девятого — две задержки на один рукав;

- при образовании на напорных рукавах свищей и разрывов (до 10
см) на пожарах применять рукавные зажимы, не производя замены пов­
режденных рукавов;

- замерзшие рукавные линии или их соединения отогревать горячей водой или паром, а в условиях низких температур наращивать и убирать рукавные линии, не прекращая подачи огнетушащих веществ при умень­шении напора насоса.

Техническое обслуживание пожарных рукавов включает: отмочку (оттаивание), мойку, испытание, сушку, талькирование, противокислот-ную пропитку, сматывание в скатки и т.д.

Отмочку (оттаивание) рукавов производят в специальной ванне, за­полненной водой или моющими средствами и оборудованной гря­зеуловителями. Отмочка может длиться от нескольких минут до нескольких часов. Замерзшие рукава оттаивают, подавая в ванну горячую воду или пар.

Мойку рукавов производят после отмочки или же сразу после достав­ки с места боевого использования струйным, механическим или комби­нированным способами. Струйную мойку производят струями ручных пожарных стволов. Она малоэффективна, трудоемка, требует значительного количества воды и времени.

Механическую мойку осуществляют ручными волосяными щетками с одновременной подачей водяных струй из различных шлангов или же водой, поступающей через полую ручку щетки. Этот способ более эффективный, чем струйная мойка, однако большая трудоемкость и низкая про­изводительность не позволяют его рекомендовать для массового применения.

Более производительна мойка напорных рукавов с помощью рука-вомоечных машин, состоящих из моющих элементов, привода и устройства для подачи моющей жидкости.

Испытание рукавов проводят после каждого применения, что обес­печивает безотказность их работы на пожарах, после ремонта и навязки соединительных головок, а также один раз в год, как правило, весной. Процесс испытания не снижает прочности ткани чехла, а только выявляет действительное техническое состояние рукава. Рукава испытывают как от насоса пожарного автомобиля, так и другого источника подачи воды, обеспечивающего требуемый напор. При испытании рукава могут быть уложены на горизонтальной площадке соединенными по 5-6 штук в одну линию. На конец рукавной линии устанавливают ствол или рукавное раз­ветвление для выпуска воздуха при заполнении линии водой, после этого при появлении воды из разветвления закрывают выходные штуцера и постепенно в течение 2 мин поднимают давление до предельно допустимого (в соответствии с инструкцией по эксплуатации рукавов), поддерживая его в течение 2 мин (табл. 11) Затем давление снижают до нуля и снова постепенно поднимают его и выдерживают рукав под испытательным давлением в течение 3 мин. Рабочее и испытательное давления для напорных рукавов различных групп прочности установлены инструкцией. Напорные рукава, подвергшиеся гидравлическому испытанию, не должны пропускать воду в местах навязки соединительных головок, иметь разрыв ткани чехла или свищи.

Таблица 11. Гидравлическое давление прорезиненных пожарных рукавов

 

 

 

 

Тип рукава	Показатели
Внутренний диаметр, мм	Давление, МПа
рабочее	разрывное
Прорезиненные ГОСТ 7877-75*	51 66 77 89 150	1,6 1,6 1,6 1,4 1,2	3,5 3,6 3,5 3,0 2,5
Латексные-17	51 66	1,6 1,6 1,6	3,5 3,5 3,5
Льняные (усиленные)	51 66	1,5 1,5 1,5	5,5 4,5 3,0
Льноджутовые		1,0	3,0
Пластмассовые (с покрытием на основе термоэластопластов)		1,6	4,0

После окончания испытаний результаты записывают в паспорт и составляют ведомость, которую представляют в УГПС. Напорные рукава, которые не выдержали испытательных давлений, ремонтируют и вновь испытывают. Если рукава не выдержали повторного испытания, то их пе­редают для учебных целей или хозяйственных нужд. Непригодные к даль­нейшей эксплуатации рукава бракуют и списывают, о чем составляют акт, который подписывает комиссия.

Испытание всасывающих и напорно-всасывающих

рукавов

В зависимости от назначения и условий работы рукава, предназначе­нные для забора воды, изготавливают двух групп: всасывающие и напорно-всасывающие. Всасывающие рукава предназначены для работы под разре­жением, напорно-всасывающие — для работы под давлением и разреже­нием. Всасывающие и напорно-всасывающие рукава испытывают: новые — перед постановкой в боевой расчет, находящиеся в эксплуатации — один раз в год, после ремонта и при изменении их свойств. Те и другие на раз­режение испытывают от насоса пожарного автомобиля или на специальном стенде. Разрежение в рукаве должно быть не менее 80 кПа, при этом падение разрежения в рукаве не должно превышать 13,3 кПа за 2,5 мин. Если во всасывающих рукавах не создается разрежение, то их подвергают гидрав­лическому испытанию давлением до 300 кПа (0,3 кгс/см²) для рукавов диа­метром до 75 мм и 200 кПа (0,2 кгс/см²) — для рукавов более 75 мм. При обнаружении свищей и проколов рукава ремонтируют.

Отсутствие деформации и отслаивания на внутренней поверхности проверяют осмотром рукава на свет. На наружной поверхности рукава не

должно быть сплющивания и изломов.

Напорно-всасывающие рукава, кроме того, испытывают на гидрав­лическое давление: для рукавов диаметром до 75 мм — 2 Р и для рукавов внутренним диаметром более 75 мм — 1,5 Р (Р — рабочее давление, которое для рукавов диаметром до 100 мм равно 0,3 МПа; диаметром 125 мм — 0,5 МПа; диаметром более 125 мм — 1 МПа).

Для обеспечения безопасности при испытании рукавов предусмат­ривают защиту людей в случае разрыва ткани чехла.

Сушка рукавов в значительной степени влияет на прочность ткани чехла и гидроизоляционного слоя. Сушат рукава естественным и искусст­венным способом. Естественная сушка происходит при благоприятных тем­пературе и влажности окружающей среды в защищенном от солнечных лучей месте от нескольких часов до нескольких суток, что обуславливает необходимость создания значительных их запасов с целью поддержания высокой оперативной готовности подразделений (до трех комплектов в пожарной части).

Искусственную сушку рукавов осуществляют организованными потоками теплоносителя (воздуха) в специальных сушилках.

Горизонтальные (туннельные) сушилки представляют собой короб с теплозащитой. Размеры короба не менее, м: длина 23, ширина 1,5, глу­бина 1. Короб разделяют на несколько горизонтальных отсеков, в которые специальным механизмом протаскивают мокрые рукава. В отсеки и рукава подают теплый воздух. Основные преимущества такой сушилки: высокая производительность (до 100 и более рукавов в сушке), простота конст­рукции, сравнительно малый объем.

Башенная сушилка представляет собой шахту высотой 12-24 м с квадратным или прямоугольным сечением площадью не более 10 м². Вместимость — до 50 напорных рукавов. В верхней части шахты установлена система блоков и перекладин для подъема и развески рукавов, внизу — калорифер.

Время сушки зависит от температуры теплоносителя, числа рукавов и т.п. и в среднем составляет 2-3 сут.

Для подогрева воздуха могут быть использованы различные источ­ники тепла, которые равномерно размещают по всей высоте шахты. Подвод свежего и отвод увлажненного воздуха регулируют заслонками, располо­женными в верхней и нижней части шахты так, чтобы скорость теплоно­сителя не превышала 4 м/с.

Подъем и опускание рукавов осуществляют как вручную, так и меха­нически с использованием электропривода.

После сушки в рукав компрессором подают сжатый воздух и воздух с тальком. Скатку и перемотку рукавов выполняют вручную на станке.

Крепление соединительных головок выполняют несколькими спо­собами. Соединительные головки на всасывающие рукава крепят хомутами, стягиваемыми болтами. Рукава диаметром 89 мм вставляют внутрь втулки

ПО

ки пожарных рукавов на новую скатку (рис. 13), что позволяет сократить время на эту операцию в 2-3 раза, а скатки получаются компактными и удобными. Кронштейн приспособления со встроен­ной откидной стойкой жестко закрепляют на задней стенке автомобиля. При транспорти­ровке стойку фиксируют в верхнем положении специально устроенным зажимом, а съемную рукоятку и диск хранят в отсеке автомобиля. Описанное выше приспособление можно закрепить в удобном месте в здании. Ремонт рукавов осуществляют несколь­ кими способами. Свищи, проколы и небольшие разрывы рукавов при тушении пожаров времен- рис 13 приспособление для но устраняют в местах повреждения зажимами перемотки пожарных (универсальным ленточным или корсетным). напорных рукавов

Рис. 12. Переносный станок для навязки

рукавов: а — общий вид переносного

станка; б — схема переносного станка;

1 — тормоз; 2 — соединительная головка;

3 — подшипниковый барабан; 4 — вал;

5 — электропривод; 6 — магнитный

пускатель; 7 — ножной выключатель;

8 — электродвигатель; 9 — барабан для

проволоки; 10 — направляющая рукоятка;

11 — храповик

соединительной головки, затем вводят в рукав тонкое металли­ческое кольцо, которое разваль­цовывается при помощи разжим­ного конуса, вдавливаемого гид­равлическим прессом.

В гарнизонах пожарной охраны используют конструкцию малогабаритного переносного с ганка для навязки соединитель­ных головок к пожарным рукавам (рис. 12), в котором использован привод типа А от списанной эле­ктрозадвижки трубопроводов.

Электродвигатель вращает приводной вал станка. При необ­ходимости вал можно вращать и вручную штурвалом, предварите­льно переключив рукоятку управл­ения на ручной режим работы.

Станок можно легко изго­товить в любой механической мастерской и с успехом исполь­зовать в малочисленных пожар­ных частях.

В некоторых подразделени­ях непосредственно на пожарных машинах устанавливают неслож­ное приспособление для перемот-

Рис. 14. Принципиальная схема ремонта рукавов с разрывами в поперечной

плоскости: 1 — муфельная разъемная печь; 2 — двухслойная лента;

3 — пневматический уплотнитель; 4 — шланг; 5 —рукав

После пожара в пожарных частях ставят заплаты наклеиванием или вулканизацией. Для устранения неисправностей рукавов разработаны спо­собы ремонта проколов, свищей, потертостей и поперечных разрывов.

Приспособление для ремонта рукавов с разрывами в поперечной плоскости (рис. 14) позволяет быстро и надежно отремонтировать неис­правный пожарный напорный рукав и подготовить его к дальнейшей экс­плуатации. Приспособление состоит из пневматического уплотнителя шлан­га для подвода сжатого воздуха, муфельной разъемной электропечи, а также датчика температуры и реле времени. Перед началом ремонта рукав разрезают в месте повреждения на две части. Внутреннюю поверхность на концах зачищают и подготавливают для вулканизации. Пневматический уплотнитель закладывают в полиэтиленовый мешочек, поверх которого навертывают внахлест двухслойную ленту из сырой резины и плотной ткани. В таком виде пневматический уплотнитель попеременно вводят в стыкующие отрезки рукава. Подготовленный к ремонту рукав закладывают в разъемную электропечь, а в пневматический уплотнитель подают сжатый воздух под давлением 0,2-0,3 МПа, и рукав подвергают вулканизации в течение 40-45 мин. После вулканизации сбрасывают давление, пневмати­ческий уплотнитель уменьшается в размерах и свободно удаляется из рукава через соединительную головку.

Наиболее характерный дефект пожарных рукавов — потертость в местах соединения с головкой. Как избежать этого недостатка?

Чтобы избежать трения рукава при прокладке в месте соединения его со втулкой соединительной головки, решено применить резиновое кольцо от пришедшей в негодность камеры мотоцикла, которое тремя витками проволоки привязывали вместе с рукавом к соединительной головке (рис. 15).

Результат не замедлил сказаться: рукава длительное время не требуют ремонта.

Рис. 15. Усовершенствованный способ навязки соединительных рукавных головок: 1 — втулка; 2 — рукав; 3 — проволока; 4 — резиновое кольцо

В гарнизонах пожарной охраны доказал свою эффективность и такой способ защиты напорных рукавов.

В качестве защитного материала используем списанные напорные прорезиненные рукава того же диаметра.

В куске рукава длиной 15 см внутренний прорезиненный слой отде­ляют от верхнего тканевого. В полученное резиновое кольцо продевают конец рукава. Навязку производят как обычно, после нее резиновое кольцо натягивают поверх витков проволоки на втулки соединительной головки. За счет меньшего диаметра кольцо надежно облегает навязанный рукав, закрывая проволочные витки. При этом исключается возможность получе­ния микротравм пожарными, а резиновое кольцо, надетое шероховатым слоем наружу, обеспечивает удобное соединение полугаек.

Для централизованного обслуживания, ремонта и хранения пожар­ных рукавов используются рукавные базы, один из вариантов которой представлен ниже (рис. 16).

Так, для гидроиспытаний приспособлена моечная установка (модель УКБ-1112) Бежицкого завода автоспецоборудования 5, в которой вихревой пятиступенчатый самовсасывающий насос развивает давление до 1,5 МПа (15 атм) при подаче 80 л/мин. Насос работает от электродвигателя и сое­динен непосредственно с двухдюймовой трубой внутреннего водопровода.

Воздух для барботирования воды в моечной ванне, удаления воды из рукавов после гидроиспытаний и просушки подает воздушный компрес­сор, автоматически регулирующий давление 0,4-1,2 МПа (от 4 до 12 атм).

В алюминиевой ванне воду для отмочки рукавов подогревают до 30-40°С паровым змеевиком, на дне уложены и трубки барботера.

В рукавомоечной машине 2 при проходе между двумя круглыми вращающимися щетками рукавной головки верхняя щетка движется впе­ред, пропуская головку, а затем под действием пружины возвращается назад. Такая конструкция не требует вмешательства рабочего и исключает отрыв головки от рукава.

Для протяжки рукавов через моечную машину и перевозки в суши­льную камеру изготовлен механизм на базе электротельфера 3, в нижней

Рис. 16. План-схема рукавной базы:

1 — ванна отмочки рукавов; 2 — рукавомоечная машина; 3 — механизм намотки рукавов; 4 — приспособление для испытаний; 5 — установка подачи воды;

6 — сушильная камера; 7 — вентилятор № 10; 8 — вентиляторы № 4;

9 — устройство открывания крышки; 10 — компрессор; 11 — бак для талькирова-

ния; 12 — барабанные установки; 13 — электротельфер; 14 — стол ремонта

рукавов; 15 — пульт управления; 16 — электрощит; 17 — станок УСМ-2;

18 — крышка лотка; 19 — паровая элсктрозадвижка; 20 — датчик ТУДЭ;

21 — манометр; 22 — станция автоматического регулирования влажности;

23 — электромер

части которого установлен барабан с приводом от электродвигателя через редуктор.

Для сушки рукавов используется производственный пар. Он подается по четырем соединенным между собой трубам, уложенным по дну суши­льного лотка. При закрытых крышках 18 температура в лотке достигает 90°С. Для предотвращения пересыхания резины и ускорения сушки рацио­нализаторы предложили устройство автоматического регулирования темпе­ратуры и влажности. По длине сушильного лотка установлены темпера­турные датчики 20. По сигналам датчиков автоматически в зависимости от температуры открывается или закрывается паровая электрозадвижка 19, установленная на вводе паропровода. В сушильной камере установлен датчик автоматического регулятора влажности, защищенный от прямого попадания на него воды. Он связан с релейным устройством 22, установ­ленным вне камеры. При повышенной влажности включается вентилятор № 10 (7), нагнетающий внутрь камеры воздух комнатной температуры, и три вентилятора № 4 (8), отводящие влажный воздух из сушильного лотка. Таким образом, время сушки сокращается почти на 30%, 18 рукавов (пол­ная нагрузка) сушатся не более часа.

Рис. 17.Схема установки для хранения рукавов

На тот случай, если подача пара вдруг прекратится, вентилятор 7 снабжен электрокалорифером.

Для талькирования применен бак 11 высокого давления (предохра­нительный клапан срабатывает при 0,3 МПа (3 атм). Внутрь бака засыпают тальк. При подаче компрессором сжатого воздуха тальк через сифонную трубку, опущенную до дна бака, затем через коллектор поступает в рукава. При выходе талька из рукавов прекращают подачу воздуха. Перекантовку и навязку рукавов производят на станке УСМ-2 17.

На столе 14 для ремонта пожарных рукавов установлены три электро­вулканизатора, зачистные машинки и др.

Рукава хранят в контейнерах на четырех специальных установках 12, изготовленных в виде шестигранной горизонтальной призмы (рис. 17) из толстостенных (6 мм) труб диаметром 40 мм. Вращают каждую такую призму от электродвигателя через специальный привод.

Между установками на монорельсе помещен электротельфер ГП-0,5т для снятия и перевозки контейнеров с рукавами. Такая компоновка позволяет в одном складе размером 13x7 м хранить почти 12 тыс. рукавов, причем любой рукав легкодоступен, что позволяет равномерно исполь­зовать весь запас (учет ведут в специальном журнале).

Для вывоза рукавов оборудован специальный автомобиль. С левой и правой стороны кузова в отсеки укладывают 80 рукавов в два яруса, а средняя часть кузова с задней дверцей предназначена для перевозки испо­льзованных рукавов.

Конечно, в организации работы рукавной базы есть и нерешенные вопросы: это проблемы совершенствования оборудования и технологи­ческого процесса, его автоматизация, разработка механизированной убор­ки рукавов на месте пожара и др.

Поиск рациональных решений, учитывающих конкретные условия, для обслуживания, ремонта и хранения рукавов продолжается.

⇐ Предыдущая13141516171819202122Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: