 |
Понятие и сущность оперативного управления производством.
|
|
|
|
Под ним понимается принятие решений, направленных на то, чтобы выполнить производственную программу с учетом непредвиденных факторов, которые не планировались ранее и которые способствуют или препятствуют такому выполнению.
В большинстве случаев оперативное управление производством сводится к решению вопросов об очередности запуска и выпуска компонентов и готовых изделий, об обеспечении поставок, использовании и перераспределении ресурсов как на уровне отдельного производственного подразделения, так и на уровне предприятия в целом.
Отличительной особенностью оперативного управления является то, что оно охватывает небольшие временные интервалы. Их величина зависит от того, что выступает в качестве объекта управления.
Для подразделений предприятия временной горизонт такого управления чаще всего не превышает 1 месяц. Для небольших подразделений, которые входят в их состав – 1 неделя, для рабочих мест – 1 день. На уровне подразделения оперативное управление сводится к разработке и организации исполнения оперативно-календарных планов. Данные планы, прежде всего, регламентируют очередность запуска/выпуска изделия и привязывают эту очередность к тем календарным строкам, когда эти изделия должны быть получены в готовом виде. При формировании оперативно-календарных планов в подавляющем большинстве случаев соблюдаются следующие правила:
1) Если количество запусков изделий в производство превышает 1, они осуществляются таким образом, чтобы выпуск осуществлялся на периодической основе;
2) Последовательность производства изделий должна быть такой, чтобы минимизировать непроизводственные потери рабочего времени;
|
|
|
3) Распределение работ между отдельными рабочими местами должно стремиться к тому, чтобы закрепить за каждым рабочим местом одну технологическую операцию или ограниченную номенклатуру сходных между собой технологических операций;
4) Объем работ по оперативному плану должен быть таким, чтобы максимально «выбирать» производственную мощность подразделения, но не превышать ее ни по одной группе специалистов или оборудования. Если это условие не соблюдается, необходимо регулирование производственной мощности подразделения, либо того, как она используется (см.выше);
5) Формирование оперативного календарного плана должно основываться на делении компонентов готового изделия на основные и дополняющие. Первые формируют основную массу потребительских свойств готового изделия, являются более сложными и трудоемкими с точки зрения своего изготовления. С точки зрения очередности производства они являются первичными;
6) Оперативные календарные планы должны формироваться исходя из принципа «подачи» на склад. Он заключается в том, что чем выше потребность в компоненте изделия и чем меньше его запас на складе, тем более приоритетным является его выпуск. Для ранжирования компонентов готовых изделий с точки зрения приоритетности их производства в каждый конкретный момент времени, существует несколько приемов. Иначе их называют «правила приоритетов». Каждое из таких правил представляет собой обобщение практического опыта, накопленного на конкретном предприятии и в конкретных отраслях. Зачастую тем, какой опыт обобщался, определяется то, где целесообразно использовать тот или иной подход. Ни одно из разработанных правил не считается универсальным, так как каждое из них либо не учитывает те или иные стороны деятельности подразделения, либо оказывается малоприменимым в том или ином виде деятельности. Наиболее универсальным и широко применяемым из разработанных подходов является «динамическое правило приоритетов». Данный подход предполагает расчет на основе имеющихся запасов, незавершенного производства и так называемого «индекса срочности», который:
|
|
|
а) позволяет оценить обеспеченность производства данным изделием;
б) позволяет сопоставить эту величину с обеспеченностью другими изделиями.
Динамическое правило приоритета исходит из того, что в каждый момент времени в производстве находятся многочисленные партии различных изделий, для которых существует только один общий параметр. Этим параметром является длительность остаточного производственного цикла. Под ним понимается количество времени, которое необходимо для того, чтобы изделия данной партии могли считаться готовыми.
22. Процесс определения очередности запуска изделий (компонентов изделий) в обработку. Понятие индекса срочности.
При запуске партии в производство остаточный производственный цикл равняется нормативному сроку этого производства. Остаточный производственный цикл сопоставляется с обеспеченностью производства данным наименованием изделия. Коэффициент очередности = разности между такой обеспеченностью и остаточным производственным циклом. Этот коэффициент может принимать 3 варианта значений:
Если он > 0, то имеются лишние запасы;
Если он < 0, то запасов уже нет и требуется их пополнение через определенное количество дней;
Если он =0, то обеспеченность равна остаточному производственному циклу.
Коэффициент очередности пересчитывается на периодической основе для всех изделий, выпускаемых данным подразделением. В результате получается ранжированный ряд, отражающий очередность производства, складывающуюся исходя из ситуации на определенный момент времени
7) Оперативный календарный план разрабатывается на основе производственной программы с разной степенью детализации. Изделия, как правило, объединяются по партиям, причем чаще всего используются средние размеры партии. Разрабатывается в отдельности для каждой операции.
Оценка исполнения оперативного календарного плана осуществляется на основе контрольных точек, под которыми понимаются отдельные ключевые моменты технологического процесса.
|
|
|
При формировании оперативных календарных планов остатки незавершенного производства также учитываются по средним или нормативным величинам, поэтому при реализации планов возникает необходимость регулирования исходя из фактических значений.
Конечным этапом оперативного управления производством является определение объема, который необходимо выполнить в ближайшие сутки или смены, причем делается это дл каждого рабочего места. Такие сменно-суточные задания:
1) Должны базироваться на фактической производительности труда;
2) Приоритетно должны учитывать отставание, возникшее в процессе выполнения номенклатурно-календарных планов;
3) Должны базироваться на фактическом выполнении работ, запланированных на предыдущий период, то есть должен осуществляться периодический максимально частый контроль выполнения заданий, полученных ранее.
23. Определение календарных сроков запуска-выпуска компонентов изделий на основе
остаточного производственного цикла.
Определение календарных сроков запуска-выпуска деталей является заключительным этапом составления ОКП. По существу эта работа сводится к тому, чтобы распределить партии деталей для обработки по отдельным рабочим местам цеха (участка) и указать конкретные сроки их запуска-выпуска. Должны быть достигнуты определенные цели, показывающие эффективность такого распределения, основными из которых являются своевременный выход деталей из обработки, обеспечивающий непрерывность сборки изделий; поддержание заделов готовых деталей на установленном нормативном уровне; наиболее полная загрузка оборудования, выделенного в цехе (на участке) для выполнения работы.
Своевременность обработки деталей обеспечивается включением их в расчет на основании значений показателя очередности. Если показатель очередности имеет отрицательное значение, то такие детали надо обрабатывать в первую очередь, а отдельные виды работ для них выполняются параллельно на нескольких станках (рабочих местах). В процессе решения задачи необходимо непрерывно контролировать движение готовых деталей, находящихся в заделах. Надо строго следить за периодичностью запуска партии в обработку.
|
|
|
Проводимый с помощью ЭВМ расчет загрузки установленного в цехе (на участке) оборудования позволяет точно установить, сколько и какого вида оборудования необходимо использовать для выполнения производственной программы. Если по какой-либо группе оборудования не хватает определенного количества станков или несколько из них будут не загружены, то, прежде чем приступить к составлению календарного плана работ, такое несоответствие необходимо устранить. При недостаточном количестве станков календарный план составить нельзя, а при их избытке образуются длительные простои не только станков, но и рабочих.
Непосредственное определение календарных сроков запуска-выпуска деталей с помощью ЭВМ и тем самым составление ОКП может быть выполнено различными способами. Тщательный выбор их очень важен, так как это отражается на качестве составляемого календарного плана, и если способ неудачен, то возникают искусственно создаваемые простои оборудования и скопление деталей в незавершенном производстве.
Оперативно-календарный план включает полную информацию об обработке каждой партии деталей. Это позволяет выдать на печать несколько видов плановых документов с разной степенью детализации: непосредственно ОКП со сроками запуска партий деталей на первую операцию и выпуска с последней, информацию о загрузке оборудования, о сроках запуска деталей в обработку в смежные цехи и т.д.
|
|
|
