 |
В деталях при техническом обслуживании и ремонте
|
|
|
|
При техническом обслуживании, текущем и капитальном ремонте автомобилей и других машин наличие трещин устанавливают по результатам испытаний (дефектации) деталей с учетом материала, конструкции, размера. Анализ способов этих испытаний приведён в табл. 2.2.
Таблица 2.2
Способы обнаружения трещин на поверхности
| Особенности деталей | Способы контроля | Основные принципы контроля |
| Полые (головка блока цилиндров, корпус масляного насоса) Топливный бак, радиатор Все детали, в том числе сплошные из любого материала Детали из сплава алюминия, цинка и других не- магнитных ма- териалов Детали из магнитного материала Восстановленные сваркой, наплав- кой, клеевыми композициями Детали из электропроводящих материалов | Гидравлический Пневматический Керосиновая проба Краской Люминесцентный Магнитный Ультразвуковой Просвечивание рентгена и гамма лучами Вихретоковый | Давление жидкости 0,3-0,4 МПа для головки блока; 0,6 МПа – для масляных фильтров. Давление воздуха 0,02-0,03 МПа, бак или радиатор опущены в воду. Смоченную керосином деталь протирают досуха и покрывают мелом, через несколько минут керосин выйдет из трещин и мел в этом месте потемнеет, если трещина не менее 0,05мм шириною (рис. 2.110). 10 г. красной краски разводят в 1 л. смеси 80% керосина, 15% моторного масла, 5% скипидара и ею покрывают деталь. Через 10 мин. красящую жидкость смывают 15% водным раствором кальцинированной соды, протирают и покрывают каолиновой или меловой суспензией; над трещиной цвет покрытия меняется (рис. 2.110). Поверхность покрывают флюрисцирующимм веществом – люминофором, деталь промывают, облучают ультрафиолетовыми лучами – трещины светятся. Силовые линии огибают трещины и образуют над ними поле рассеивания, которое притягивают частицы магнитного порошка, который предварительно наносят в сухом или в смеси с жидкостью виде. Можно обнаружить трещины шириной 0,001 мм (рис. 2.111). Суспензию изготавливают из смеси окиси железа и трансформаторного масла. Ультразвук проходит через металлические изделия и отражается от границы раздела двух фаз (рис. 2.112). Сигналы подают и принимают пьезокварцевые датчики, усиливается и подается на экран монитора. Только в лабораторных условиях. При приближении катушки с протекающим переменным электрическим током в металле наводятся вихревые токи (рис. 2.113), значение которых зависит от неоднородности (дефектов) изделия. Электромагнитное поле вихревых токов противоположно по направлению наводящему. Поэтому вихревые токи влияют на общее сопротивление (импеданс) катушки возбуждения, по изменению которого и судят о наличии дефектов (трещин). |
| а |
| б |
| в |
| г |
|
|
|
Рис. 2.110. Схема капиллярной дефектоскопии (керосиновая проба, краска): а – нанесение индикаторной жидкости; б – удаление излишков жидкости; в – нанесение проявляющей смеси (мела); г – наблюдение индикаторного рисунка.
Рис. 2.111. Внешний вид трещин на шейке коленчатого вала
на магнитном дефектоскопе.
Рис. 2.112. Схема ультразвуковой дефектации:
И – источник ультразвуковых сигналов; П – приёмник.
Рис. 2.113. Схема вихретокового способа дефектации: а – монолитный металл; б – металл с трещиной; Фв – возбуждающее магнитное поле; Фф – наведённое электромагнитное поле; Iф – вихревые токи; δ – глубина проникновения.
Снижение интенсивности усталостных разрушений в процессе эксплуатации можно добиться:
1. предупредить дальнейшее распространение трещин путем снижения нагрузки, засверливания (рис. 2.114) и снятия поверхностного слоя (до 1мм на шейке поворотного кулака, то есть на глубину трещины).
|
|
|
2. исключить коррозию деталей за счет покрытия эластичной пленкой, масляной пленкой.
3. термообработкой обеспечивают мелкозернистую структуру.
4. исключением способов восстановления, образующих неоднородную структуру (наплавка).
5. пластическим деформированием (наклеп, рис. 2.115) поверхности галтелей (дробеструйная обработка, обкатка роликами и др.)
Рис. 2.114. Способы предупреждения дальнейшего распространения трещин: а – снижением нагрузки постановкой дополнительной детали; б – засверливанием краёв трещины; в – снятием поверхностного слоя.
Рис. 2.115. Схема пластического деформирования поверхностного слоя:
а – обкатка роликом; б – дробеструйная обработка.
Таким образом, поддержанием нагрузки в допустимых пределах, своевременным обнаружением трещин и устранением причин их дальнейшего роста в эксплуатационных условиях можно значительно увеличить ресурс деталей.
|
|
|
