 |
Дайте характеристику показателей надежности продукции. По какой формуле определяется дефектность, уровень дефектности, индекс дефектности продукции
|
|
|
|
Показатели надежности, которые характеризуют безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость и долговечность объекта т.е. надежность – сложное свойство.
Индекс дефектности 
Уровень дефектности
Уд=(m1*z1+…+mn*zn)/a
где mi — коэффициент весомости (значимости) i-го вида дефекта (определяется экспертным путем или пропорционально стоимости утранения дефекта);
zi — число выявленных дефектов i-го вида по данному изделию;
n — общее количество всех видов дефектов, встречающихся в данном виде продукции;
а — количество подвергнутых проверке изделий данного вида (величина выборки).
Подобным образом рассчитывается как базовый, так и фактический уровень дефектности данного изделия.
3. Основополагающие нормативные документы государственной системы обеспечения единства измерений.
4. Какая необходима документация при внедрении системы менеджмента качества
Пакет документов, которые определяют политику в сфере качества, правила и нормы работы, организационная деятельность, обязанности менеджеров – вот основные составляющие системы качества. Однако система менеджмента качества (СМК) является не обычным набором документов. Ее важной чертой является воплощение описанных правил в документах.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 21
Опишите и приведите примеры процессов связанных с потребителями
процессы взаимоотношения с потребителем - все процессы, связанные с установлением запросов потребителей, заключением контрактов, общением в ходе выполнения контрактов, определением степени удовлетворенности потребителя и т.д.; процессы инженерного обеспечения - все процессы, связанные с разработкой, монтажом или установкой продукции у потребителя, поддержкой в ходе эксплуатации, гарантийным и прочим обслуживанием продукции у потребителя.
|
|
|
Поверка СИ, организация и порядок проведения.
Поверка СИ – это определение того соответствуют ли средства измерения заявленным метрологическим требованиям или нет. Выделяют четыре метода поверки (калибровки) средств измерений:
1) метод непосредственного сравнения с эталоном;
2) метод сличения при помощи компьютера;
3) метод прямых измерений величины;
4) метод косвенных измерений величины.
3. Построение многоуровневой структуры показателей качества. Дайте определение показателям, характеризующих качество продукции
4. Испытание на измерение
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 22
1. Что включает в себя планирование процессов жизненного цикла продукции
Под жизненным циклом продукции (ЖЦП) понимают совокупность взаимосвязанных процессов изменения состояния продукции в течение периода её создания и использования, начиная от маркетинга и изучения рынка до технической помощи в эксплуатации и утилизации. Схема жизненного цикла продукции. 1 – маркетинг, поиск и изучение рынка; 2 – проектирование и разработка технологических требований; 3 – материально-техническое снабжение; 4 – подготовка и разработка производственных процессов; 5 – производство продукции; 6 – контроль, проведение испытаний и обследований; 7 – упаковка и хранение; 8 – реализация и распределение продукции;
9 – монтаж и эксплуатация; 10 – техническая помощь при обслуживании; 11 – утилизация после использования продукции
Испытания средств измерений. Общие положения
СИ, предназначенные для применения в сфере государственного метрологического контроля, перед вводом в эксплуатацию подлежат испытаниям с последующим утверждением типа этих средств измерений.
Испытание СИ – определение метрологических и технических характеристик.
|
|
|
На средства измерений утвержденного типа и (или) эксплуатационные документы, сопровождающие каждый экземпляр, наносится знак утверждения типа средств измерений.
3. Определение весовых коэффициентов показателей качества способами ранжирования и попарного сопоставления
Испытание на твердость
Понятие «твердость» широко распространено в повседневной жизни и часто применяется.
Твердость – особое свойство, которое проявляется в способности твердого тела оказывать сопротивление всяким попыткам упруго или пластично деформировать участок его поверхности, или оторвать частицы с поверхности, или же одновременно произвести какую – либо комбинацию из этих действий.
Твердость измеряется условно двумя методами:
1) динамическим – путем нанесения царапины на поверхность испытуемого тела;
2) статическим – путем образования вмятины на поверхности тела. Наибольшее распространение получили статические методы.
В минерологи – используется шкала Моосса. Однако для измерения твердости металлов (как и всех технических материалов) этот способ не подходит потому что разрыв между отдельными ступенями твердости относительно велик и неравномерен.
Методы определения твердости при статическом нагружении
Эти методы отличаются друг от друга формой индептора (шарик, пирамида, конус), его материалам (закаленная сталь, твердый сплав алмаза) и величиной приложенной нагрузки (измерение макротвердости, твердости при малых нагрузках и микротвердости), а также способом выражения характеристик твердости. К статическим испытаниям макротвердости относятся испытания с Р>30Н (определение твердости по Виккерсу, Роквеллу).
Некоторые специальные методы измерения твердости при вдавливании шарика (Р=2…20Н), используются преимущественно для мелких деталей, тонких сплавов и материалов с низкой твердостью.
При определении твердости с использованием небольших и очень малых нагрузок (до 2Н) удается получить характеристики твердости в специфических областях. Поэтому получаемые отпечатки очень малы.
Определение твердости по Бринеллю. Сущность метода состоит в том, что шарик определенного диаметра в течение установленного времени вдавливается с определенной силой Р в испытуемый образец. После удаления нагрузки измеряется диаметр отпечатка оставшийся на поверхности образца.
|
|
|
Твердость по Бринеллю:
, (33)
где Р – нагрузка, ℓН;
F = π Dh – площадь поверхности отпечатка в мм;
D – диаметр шарика в мм;
;
d – диаметр отпечатка, мм.
Число твердости по Бринеллю зависит от нагрузки, прилагаемой к шарику. Анализ вдавливания показал, что для сравнимости результатов, получаемых для шариков разного диаметра, необходимо соблюдать определенное отношение нагрузки к квадрату диаметра шарика, т.е. степень погружения шарика, при котором угол вдавливания равен ≈ 44º.
Кроме этого должно сохраняться соотношение:
|
Шарики из закаленной стали или твердого сплава имеет диаметр D =
10,5, 2,5, 1,25 и 1,0 мм.
F
h
D d
Рисунок 13 - Определение твердости по Бринеллю
Методы и приборы Роквелла и Супер Роквелла. У метода Роквелла по сравнению с методом Бринелля следующие преимущества: возможность проводить испытания деталей высокой твердости; простота определения числа твердости путем отсчета по шкале индикатора без вычисления или использования специальных таблиц, малая повреждаемость поверхности в результате его применения; высокая производительность измерения, возможность обслуживания приборов малоквалифицированным персоналом.
Недостатки метода Роквелла по сравнению с методом Бринелля и Виккерса: отсутствие единой шкалы твердости (15 независимых шкал Супер – Роквелла), произвольность выбора шкал; большая зависимость числа твердости от побочных факторов; невозможность повторной проверки полученных результатов; изменение характера вдавливания разных участков шкалы при применении алмазного наконечника в форме конуса с закругленной вершиной (например шкала А и С) (вдавливания только сферической части у очень твердых образцов, вдавливания закругления и конуса у мелких образцов).
Твердость по Роквеллу НR, выражаемая в условных единицах, вычисляют как условную линейную функцию разности глубин, на которые вдавливается наконечник под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок, предварительной и основной Р1 нагрузок.
|
|
|
В странах СНГ и Казахстане твердость по Роквеллу измеряется алмазным конусом по шкале А и С и шариком по шкале В.
Измерение твердости по методу Роквелла по шкалам А и С при помощи алмазного конуса с образованным углом при вершине α = 120º ± 30’ и закругленной вершиной с радиусом сферы 0,2 ± 0,05 мм.
|
НR = А - (34)
где А – некоторая постоянна, выбираемая в зависимости от применяемой шкалы;
h0 – глубина вдавливания наконечника под действием предварительной нагрузки Р0;
h – глубина вдавливания наконечника под действием нагрузки (Р0+Р1), измеряемая после снятия нагрузки Р1 при наличии предварительной нагрузки Р0;
С – цена деления шкалы измерительного устройства в условных единицах твердости.
Применяемые при измерении твердости по методу Роквелла шарики должны отвечать следующим требованиям: твердость HV ≥ 850; диаметр 1,588 ± 0,001 мм. Нагрузки (Н) по методу Роквелла регламентированы. Предварительные 98 (10); основные 490 (50), 882 (90), 1374 (140); общие 589 (60), 981 (100) и 1471 (150).
При нанесении отпечатка на образец расстояние между соседними отпечатками и до края образца должно быть не менее 3 мм. Чтобы на обратной стороне не было заметной деформации, толщина образца должна быть не менее чем в 8 раз больше глубины.
В общем случае поверхность образца должна быть плоской, т.к. при контроле цилиндра образцов вдавливание глубже, чем при испытаниях плоских образцов той же твердости, поэтому твердость получается заниженной.
Метод определения твердости по Виккерсу. Измеряют твердость по методу Виккерса так же, как и по методу Бринелля. Различие заключается в том, что шарик заменяют алмазной пирамидой.
Метод имеет существенные преимущества: твердость определяется независимо от прилагаемой нагрузки; можно испытывать самые твердые материалы, поверхность повреждается незначительно, можно определять твердость очень тонких слоев.
Недостатки: хрупкость алмазной пирамиды и невозможность подвергать испытанию крупнозернистые материалы из-за искажения формы отпечатков.
|
HV = (35)
где Р – нагрузка, Н;
F – площадь поверхности отпечатка, мм2.
Алмазная четырехгранная пирамида с квадратным основанием имеет угол при вершине φ = 136º. Угол выбран с таким расчетом, чтобы получаемая твердость была близка к твердости по Бринеллю при угле вдавливания шарика 44º, который считается оптимальным.
|
|
|
Площадь (мм2) поверхности отпечатка:
F = = (36)
|
Так как поверхность отпечатка не имеет точной формы квадрата, то для расчета твердости используют величину:
|
d = (37)
где d1 и d2 – длины диагоналей.
136 º
d
Рисунок 14 - Схема определения числа твердости по Виккерсу
Разность длин диагоналей одного отпечатка должна превышать 2% от длины меньшей из них. Твердость по Виккерсу и Бринеллю совпадает до НВ 400 – 500, после чего твердость по Виккерсу становится выше твердости по Бринеллю вследствие влияния деформации шарика.
|
|
|
