 |
Особенности изготовления полого и гибкого вала электрической машины.
|
|
|
|
Гибкий вал
 | |||||
 | |||||
 | |||||
Рис.
Применяется для больших мощных машин (от 6 кВт и более)
Сложные валы – гибкий и полый валы выдерживают большие динамические нагрузки, большой вращающий момент, резкое колебание нагрузок.
Гибкий вал демпфирует колебания и резкие нагрузки; шейка вала допускает несоосность, предохраняет ЭМ от больших перегрузок; с помощью гибкого вала передается вращательный момент. Несущим валом является полый.
Способ крепления гибкого вала к полому – с помощью шлицов, конуса. Наиболее сложным является изготовление гибкого вала.
Технологический процесс изготовления гибкого вала (состоит из 3-х групп операций):
1. заготовительная операция
2. вытачивание заготовки с максимальным приближением к размерам готовой детали
3. отделочные операции (обработка под размерную точность и физико-механические свойства, контроль)
1. отрезка от прута, ковка, калибровка + термическая обработка.
2. - торцовка
- центровка
- вытачивание справа и слева
- вытачивание головки
- сверление
- шлифовка головок
- фрезерование зубьев
- термическая обработка (науглероживание) поверхности зубьев
- закалка
3. - зачистка центров
- шлифовка: предварительная шлифовка шейки и радиуса, шлифовка диаметра зубьев, окончательная шлифовка шейки и радиуса
- упрочнение шейки методом обкатки шариком или роликом (дробеструйный обстрел)
- контроль прочности вала (обычно выборочный); контроль осуществляется при прикладывании к валу знакопеременной нагрузки с углом скручивания ± 9°
- меднение хвостовиков (для увеличения гибкости)
|
|
|
Полый вал. Маршрут изготовления.
1. отрезка
2. торцовка
3. центровка
4. проточка наружного диаметра
5. сверление полости справа на 2/3, слева- насквозь (1/3)
6. зенкирование
7. развертывание отверстий под шлицы
8. выточка центров
9. протяжка шлицов
Последующие операции по обработке поверхности:
· проточка
· шлифовка
· накатка
· фрезерование шпоночных каналов
· нарезание резьб
· контроль всех параметров
Деталь типа корпус.
Корпус – базовая деталь ЭМ или механизма, несущая в себе подвижные и неподвижные элементы машины.
Материалы:
· магнитные стали в виде листов до 12 мм, в виде прутков с диаметром до 12 см.
· немагнитные стали
· титановые
· алюминиевые сплавы
· магниевые
Группы операций изготовления деталей типа корпус.
1. получение заготовки
2. механическая обработка до получения размерной точности.
Способы получения заготовок.
· Вытачивание из прутка
· Гибка из листа
· Литье по выплавленной модели.
Способы получения заготовок из немагнитных материалов.
· Литье в кокиль
· Литье под давлением
· Литье по выплавляемой модели
· Прессование из пластмасс.
Виды механической обработки.
· точение на токарных станках
· точение на точильных станках
· точение на фрезерных станках
· точение на шлифовальных станках.
Для корпусов, полученных гибкой из листа, используется температурный отжиг.
Пример (процесс изготовления из трубы):
мощность 1 кВт
диаметр корпуса D1=120÷150 мм
выпуск серийный
материал – сталь 10
Технологический процесс изготовления корпуса.
5. Отрезка, инструмент – механическая ножовка
10. Торцовка, инструмент – токарный станок
15. Обточка внутренней поверхности (она берется за базу)
20. Обточка по наружной поверхности (базирование по внутренней поверхности и по торцу)
|
|
|
25. Обработка внутренней поверхности: торцовка, проточка замка d2h8, расточка внутренней полости
30. Торцовка
35. Фрезерование окон, инструмент – фрезерный станок, цанга с патроном, призматические тиски, исполнительный инструмент – дисковая фреза толщиной l3, мерительный инструмент – скоба, шаблон
40. Фрезерование шлица на правом торце, инструмент – дисковая фреза толщиной l2
45. Сверление отверстия под болты полюсов, инструмент – сверлильный станок, приспособление – патрон для сверел, цангов патрон, для крепления корпуса
50. Снятие фасок под головки болтов – зенковка, приспособление – опорная призма, база – шлиц
55. Притупление острых кромок на острых углах и отверстиях
60. Промывка и сушка корпуса в моечной машине или в ванне
65. Покрытие антикоррозийным веществом (цинкование)
70. Контроль всех размеров
|
|
|
