Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Особенности изготовления полого и гибкого вала электрической машины.




Гибкий вал

 

           
   
 
 
   
 

 


Рис.

Применяется для больших мощных машин (от 6 кВт и более)

Сложные валы – гибкий и полый валы выдерживают большие динамические нагрузки, большой вращающий момент, резкое колебание нагрузок.

Гибкий вал демпфирует колебания и резкие нагрузки; шейка вала допускает несоосность, предохраняет ЭМ от больших перегрузок; с помощью гибкого вала передается вращательный момент. Несущим валом является полый.

Способ крепления гибкого вала к полому – с помощью шлицов, конуса. Наиболее сложным является изготовление гибкого вала.

 

Технологический процесс изготовления гибкого вала (состоит из 3-х групп операций):

1. заготовительная операция

 

2. вытачивание заготовки с максимальным приближением к размерам готовой детали

 

3. отделочные операции (обработка под размерную точность и физико-механические свойства, контроль)

 

1. отрезка от прута, ковка, калибровка + термическая обработка.

 

2. - торцовка

- центровка

- вытачивание справа и слева

- вытачивание головки

- сверление

- шлифовка головок

- фрезерование зубьев

- термическая обработка (науглероживание) поверхности зубьев

- закалка

 

3. - зачистка центров

- шлифовка: предварительная шлифовка шейки и радиуса, шлифовка диаметра зубьев, окончательная шлифовка шейки и радиуса

- упрочнение шейки методом обкатки шариком или роликом (дробеструйный обстрел)

- контроль прочности вала (обычно выборочный); контроль осуществляется при прикладывании к валу знакопеременной нагрузки с углом скручивания ± 9°

- меднение хвостовиков (для увеличения гибкости)

 

Полый вал. Маршрут изготовления.

 

1. отрезка

2. торцовка

3. центровка

4. проточка наружного диаметра

5. сверление полости справа на 2/3, слева- насквозь (1/3)

6. зенкирование

7. развертывание отверстий под шлицы

8. выточка центров

9. протяжка шлицов

 

Последующие операции по обработке поверхности:

 

· проточка

· шлифовка

· накатка

· фрезерование шпоночных каналов

· нарезание резьб

· контроль всех параметров

 

 

Деталь типа корпус.

 

Корпус – базовая деталь ЭМ или механизма, несущая в себе подвижные и неподвижные элементы машины.

 

Материалы:

· магнитные стали в виде листов до 12 мм, в виде прутков с диаметром до 12 см.

· немагнитные стали

· титановые

· алюминиевые сплавы

· магниевые

 

Группы операций изготовления деталей типа корпус.

 

1. получение заготовки

2. механическая обработка до получения размерной точности.

 

Способы получения заготовок.

 

· Вытачивание из прутка

· Гибка из листа

· Литье по выплавленной модели.

 

Способы получения заготовок из немагнитных материалов.

 

· Литье в кокиль

· Литье под давлением

· Литье по выплавляемой модели

· Прессование из пластмасс.

 

Виды механической обработки.

 

· точение на токарных станках

· точение на точильных станках

· точение на фрезерных станках

· точение на шлифовальных станках.

 

Для корпусов, полученных гибкой из листа, используется температурный отжиг.

 

Пример (процесс изготовления из трубы):

 

 

мощность 1 кВт

диаметр корпуса D1=120÷150 мм

выпуск серийный

материал – сталь 10

 

Технологический процесс изготовления корпуса.

 

5. Отрезка, инструмент – механическая ножовка

10. Торцовка, инструмент – токарный станок

15. Обточка внутренней поверхности (она берется за базу)

20. Обточка по наружной поверхности (базирование по внутренней поверхности и по торцу)

25. Обработка внутренней поверхности: торцовка, проточка замка d2h8, расточка внутренней полости

30. Торцовка

35. Фрезерование окон, инструмент – фрезерный станок, цанга с патроном, призматические тиски, исполнительный инструмент – дисковая фреза толщиной l3, мерительный инструмент – скоба, шаблон

40. Фрезерование шлица на правом торце, инструмент – дисковая фреза толщиной l2

45. Сверление отверстия под болты полюсов, инструмент – сверлильный станок, приспособление – патрон для сверел, цангов патрон, для крепления корпуса

50. Снятие фасок под головки болтов – зенковка, приспособление – опорная призма, база – шлиц

55. Притупление острых кромок на острых углах и отверстиях

60. Промывка и сушка корпуса в моечной машине или в ванне

65. Покрытие антикоррозийным веществом (цинкование)

70. Контроль всех размеров

 

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...