Длительность производственного цикла и величина опережения

Длительностью производственного цикла называется отрезок времени между началом и окончанием процесса изготовления одного изделия или партии этих изделий.

В оперативном планировании нормативы производственных циклов изготов­ления деталей используются как нормативы опережений при расчете объема незавершенного производства и календарных сроков запуска-выпуска. Так как в каждом цехе могут иметь место отклонения от запланированных сроков выпуска партии, между цехами-изготовителями и цехами-потребителями создают резервные запасы, увеличивающие опережение.

Временем опережения в работе цехов и участков называется период, который определяет более ранние сроки начала или окончания работ заготовительных и обрабатывающих цехов от окончательного срока выпуска изделий (рис.11.4).

 

Рис. 11.4. Схема производственного цикла и опережений:

- время опережения запуска; - цикл заготовленных работ; - цикл обработки; - цикл сборки; - время опережения выпуска заготовки; - время опережения запуска в механическую обработку; - время опере­жения выпуска из механической обработки; - резервное время.

Как видно из графика, опережение выпуска заготовительного цеха по отно­шению к сборочному равно суммарной длительности производственных циклов сборочного цеха и тех промежуточных цехов, которые участвуют в обработке деталей и узлов (кроме данного цеха, поставляющего заготовку) плюс время резервного опережения.

Длительность опережения по запуску равна сумме длительности циклов всех цехов, участвующих в изготовлении деталей или узлов, включающих и заго­товительный, т.е. равна общей длительности производственного цикла.

Расчеты опережения необходимы для того, чтобы определить четкие сроки запуска-выпуска деталей. Это позволяет своевременно и комплектно обеспе­чить любой последующий по обработке или сборке цех заготовками, дета­лями, узлами.

Объем незавершенного производства рассчитывают с учетом времени опе­режений. Бесперебойный ход производства может быть осуществлен в слу­чае, если в производстве имеются необходимые заделы (технологический, транспортный, оборотный, страховой), величина задела в общем виде равна

, (11.4)

- суточный выпуск в натуральном выражении.

На системе опережения разработан машинокомплектный метод планирова­ния. В нем задание цехам устанавливается в комплектах деталей на изделие. В программе по каждому изделию указывают порядковые номера, подлежа­щие укомплектованию деталями каждого цеха в течение планируемого пе­риода. Сборочному цеху указывают последний номер каждого готового из­делия, которое должно быть выпущено в планируемом периоде. Остальным цехам задание устанавливается с учетом нормативной величины опережения.

Порядок разработки оперативных заданий цехам серийного про­изводства

Программу основных цехов рассчитывают в порядке, обратном ходу техно­логического процесса по схеме: план реализации – цех окончательной сборки – механосборочные цехи – обрабатывающие цехи – заготовительные цехи – материальные склады.

Программа цехов составляется в два этапа.

На первом этапе на основании технической спецификации и расцеховки из­делия (карты технологического планирования) для каждого цеха определяют список узлов, комплектов и деталей, подлежащих изготовлению, и рассчиты­вают их количество.

На втором этапе на основании норм времени на детали, комплектующие узлы рассчитывают общую трудоемкость программы и сопоставляют ее с пропу­скной способностью цехов.

Если загрузка больше пропускной программы, то вводят дополнительное оборудование и увеличивают число смен.

Оперативно-плановая работа в цехе заключается в распределении заданной цеху программы по отдельным производственным участкам, а на участках по рабочим местам; в оперативной подготовке к выполнению заданий, в учете хода производства, в оперативном регулировании хода производственного процесса.

Программу цеха распределяют по его участкам с учетом их специализации. Наличие предметных участков облегчает распределение программы, благо­даря закреплению определенной номенклатуры деталей за каждым участком. Это создает предпосылки для ритмичной работы. По номенклатуре деталей и сборочных единиц, закрепленных за участком, ПДБ выдает мастеру участка календарный график запуска-выпуска партии в каждую декаду (неделю) ме­сяца. А мастер с плановиком устанавливают очередность запуска партий по дням каждой декады (недели).

В крупносерийном производстве оперативное планирование осуществляется на основе стандарт - плана.

Стандарт-план предусматривает изготовление деталей в определенной и по­стоянной последовательности с запуском и выпуском постоянного их коли­чества в строго определенные сроки внутри планового периода с равномер­ной по дням этого периода загрузкой рабочих мест.

Оперативная подготовка производства заключается в том, что работники производственно-диспетчерского бюро:

1) проверяют фактическое состояние заделов деталей и узлов, находящихся в производстве;

2) получают со складов отдела снабжения необходимые материалы и полу­фабрикаты, а для сборочных участков и цехов – готовые детали и комплек­тующие изделия;

3) проверяют в инструментально-раздаточных кладовых наличие оснастки необходимой для выполнения задания;

4) проверяют наличие технической документации (чертежи, технологические карты и выписывают всю планово-учетную документацию (рабочие наряды, маршрутные карты и т.д.).

Текущее оперативное планирование осуществляется на основе систематиче­ского учета фактического хода производства, сравнивая его с предварительно намеченными календарными сроками.

Основной формой постоянной оперативно-плановой работы является сменно-суточное планирование. Оно позволяет в текущем порядке регулировать ход выполнения ежемесячного плана.

Основанием для составления сменно-суточного плана являются месячный план производственного участка, календарные графики запуска-выпуска пар­тии, данные оперативного учета о фактическом выполнении плана, сведений о наличии материала, заготовок, оснастки технической документации.

В этот план в первую очередь включаются те детали, отсутствие которых за­держивает последующие этапы производственного процесса и эти детали обеспечены всем необходимым для их изготовления. Этот план составляется в трех экземплярах: один для участка, второй в материальную и третий в ин­струментально-раздаточную кладовые.

При оперативно-календарном планировании работ бригад по единому наряду производственная программа участка расшифровывается с указанием маши­нокомплектов, зарегистрированных за каждой бригадой. Он содержит опре­деленный перечень входящих в него деталей и узлов, которые подбираются исходя из их конструктивно-технологической однородности или комплект­ной подачи на определенную стадию сборки. Месячный план не позднее чем за 5 суток до начала планируемого месяца доводится до сведения бригадира для своевременной подготовки и выполнения задания.

На основании месячного плана-графика и итогов его выполнения за каждую декаду или неделю, сутки для каждой бригады на смену составляется смен­ное задание, в котором по каждому машинокомплекту указывают детали, подлежащие запуску-выпуску и количество машинокомплектов, подлежащих сдаче.

После согласования бригадир распределяет работы сменного задания между членами бригады, регулирует ход его выполнения, учитывает объем и каче­ство, подводит итоги работы за смену и распределяет работу на предстоящую смену.

Оперативный учет осуществляется на основе первичных документов и охва­тывает сдачу готовой продукции, межцеховые передачи, ход производствен­ного процесса по цехам и участкам.

Учет обеспеченности цеха ведется в цеховых складах на основе картотеки прихода – расхода материала и полуфабрикатов, покупных изделий, а в ПДБ цехе на основе графиков обеспеченности сборки. Поступление и выдача ма­териалов оформляются лимитно - заборной картой, приходно-расходными накладными или комплектовочной ведомостью.

С применением вычислительной техники появилась возможность использо­вать в серийном производстве подетальную систему планирования. При этой системе программа цеха испытательной и окончательной сборки изделия со­ставляется ежемесячно в разрезе номенклатуры товарной продукции по за­пуску и выпуску каждого ее вида.

Программа выпуска продукции цехом испытаний определяется по формуле

, (11.5)

где - количество продукции, запланированной к выпуску в данном ме­сяце;

- число изделий в страховом запасе.

Программа запуска испытательного цеха равна

, (11.6)

где - внутрицеховой задел по норме;

- фактический задел в цехе.

Программа выпуска цеха окончательной сборки изделия равна

, (11.7)

где - межцеховой задел по норме;

- фактический межцеховой задел.

Программа цеха окончательной обработки по запуску равна

, (11.8)

где - внутрицеховой задел по норме.

В таком порядке, обратном ходу технологического процесса вплоть до скла­дов предприятия, рассчитывают программу каждого цеха по запуску-вы­пуску. Программу составляют в виде плана-графика с указанием ежедневной сдачи продукции: один экземпляр для ПДО, а другой выдается цеху.

При подетальной системе межцехового планирования, готовая продукция цехов сдается на центральный склад готовых изделий (ЦСГИ), расположен­ный в цехе окончательной сборки, а заготовки из заготовительных цехов – на центральный склад заготовок, расположенный перед блоком механических цехов.

Исключения составляют крупногабаритные детали и сборочные соединения, которые транспортируют непосредственно к цеху – потребителю.

Работники ПДБ цехов ежедневно на основании выполнения сменно-суточ­ных заданий оформляют рапорт на сдачу готовых деталей и сборочных еди­ниц и направляют его ведущему инженеру ПДО, который в графике еже­дневной сдачи делает отметки по каждой позиции.

Детали с ЦСТД на окончательную сборку передают по комплектовочным ве­домостям, что позволяет более отчетливо представить комплектность подачи деталей на сборку.

ПДБ цеха в соответствии с размерами партии, их циклами и графиками вы­пуска сборочных соединений ПДО определяет сроки запуска-выпуска дета­лей, входящих в сборочное соединение, и составляет для каждого участка месячное задание. На каждую партию, запускаемую в производство, ПДБ цеха оформляет наряд, который сопровождает партию до сдачи ее на ЦСТД.

На основании планового задания ПДБ цеха сменный мастер составляет смен­ное задание каждому рабочему с учетом его квалификации, производитель­ности и т.д.

Рапорт о выработке продукции за смену оформляется мастером и контроле­ром, передается нормировщику для проверки норм времени и расценок, а за­тем поступает на оплату в бухгалтерию. Рапорт служит документом для учета выполнения плана участком.

Механизация и автоматизация расчетов по оперативному планированию се­рийного производства предусматривают централизованное хранение норма­тивов, обеспечивают механизированный учет хода производства и осуществ­ляют плановые расчеты квартальных, месячных и сменно – суточных зада­ний цеху, участку, рабочему.

Работы проводятся на основе действующих нормативов движения производ­ства. В программу действия ЭВМ могут быть заложены методики, учиты­вающие случайные элементы в планировании и носящие стохастический ха­рактер. Решение таких задач носит название эвристического. При решении задач применяют методы перебора, рационального выбора вариантов, розы­грыш случайных величин и т.д.

Оперативно – производственное планирование массового производ­ства

В массовом производстве оперативное планирование проводится по каждой детали. С ритмом выпуска изделий цехом окончательной сборки согласованы ритмы остальных поточных линий. Ритмичная работа находит отражение в ежедневном выпуске одинакового или равномерно-нарастающего количества продукции.

Нормативно-календарные расчеты включают установление регламента ра­боты поточных линий, цикла изделий и нормы незавершенного производства в виде внутрилинейных и межлинейных заделов.

Межлинейные заделы обеспечивают начальную операцию смежных поточ­ных линий и по своему назначению подразделяются на транспортные, обо­ротные, страховые.

Транспортный межлинейный задел необходим для своевременной подачи де­талей с одной поточной линии на следующую или из цеха изготовителя в цех-потребитель и представляет собой запас деталей, находящихся на транс­портном устройстве, связывающем две смежные линии или склад с поточной линией.

Межцеховой транспортный задел рассчитывают по формуле при связи линий непрерывным транспортом

, (11.9)

где - длина транспортного устройства;

- расстояние между центрами двух сборочных зон;

- количество деталей, расположенных между двумя сборочными зонами;

- коэффициент загрузки транспорта.

При связи линий транспортом периодичного действия определяется по фор­муле

, (11.10)

где - периодичность транспортных рейсов между линиями;

- такт подающей линии;

- грузоподъемность транспортного устройства, шт.

Межлинейный оборотный задел необходим при различной смежности ра­боты смежных линий и при подаче деталей на поточную линию с серийного участка.

В первом случае оборотный задел равен

, (11.11)

где - смежная потребность в деталях поточной линии, работающей боль­шее число смен;

- сменность линий, работающих большее число смен;

- сменность линий, работающих меньшее число смен.

В случае подачи деталей на поточную линию с серийного участка необхо­димо знать величину и периодичность запуска партий деталей на серийном участке определяется как

, (11.12)

где - период времени между подачей двух партий с серийного участка в сменах.

Межлинейный страховой (резервный) задел создается между поточными ли­ниями на случай увеличения их производительности или при задержке по­дачи деталей. На практике величина этого задела между линиями внутри цеха – до ½ смены, между цехами – одна и более смен.

Для однопредметных поточных линий месячная программа и графики выда­ются участком в виде расписания ежедневного выпуска продукции. При ра­боте по календарному плану с поточным сменным выпуском нет необходи­мости в сменно-суточном планировании. Равномерность работы на протяже­нии смены во многом зависит от организации работы по часовому графику.

Для переменно-поточной линии график составляется как стандарт-план (рис.11.5).

Для бесперебойной работы поточной линии большое значение имеет под­держание заделов на заданном уровне и их незамедлительное восстановле­ние, а также поддержание оборудования и инструментов в постоянной готов­ности к эксплуатации.

Подсистема АСУП по оперативному управлению основным производством состоит из двух взаимосвязанных частей: информационно-вычислительной и контрольно-диспетчерской (управляющей).

№ де­тали

За­да­ние на ме­сяц, шт.

Трудо­емкость месяч­ного задания

Период за­грузки R, смены

Рабочие дни каждого месяца

А

30

Б

В

др.

…

…

…

Рис.11.5. Стандарт-план участка

⇐ Предыдущая1234567

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: