 |
Технологические решения в допечатных процессах
|
|
|
|
Проектирование во флексографии начинается с анализа требований клиента и характеристик продукта. Удачный графический проект должен учитывать специфику процессов превращения материалов в продукт.
Проектировщик должен не только находить концепцию выигрышного решения, но и обладать знанием возможностей печатного процесса. Удачный проект предлагает не только достижимое, но и выгодное решение. Для этого необходимо знать и возможности печатного оборудования, и сколько потребуется красок, и как печатный процесс связан с другими производственными процессами изготовления продукта. Последние предъявляют свои специфические требования, но кроме них есть еще и общие для многих продуктов спецификации. Вот некоторые их них:
§ Специфика печатной продукции оказывает влияние на позиционирование лицевой стороны и расположение как необходимых, так и желательных элементов.
§ Устойчивость к истиранию - требование к этикеткам, чтобы они были устойчивы к трению при контакте упаковок друг с другом и со стенками контейнера, в котором они транспортируются.
§ Устойчивость к выгоранию (выцветанию) -способностьне изменятьцветовые характеристики при воздействии солнечного или иногосвета в течение оговоренного промежутка времени. При этом дизайнер должен знать, будет ли продукт подвергаться длительному световому воздействию.
§ Устойчивость к определенным веществам - требование, часто предъявляемое к самым разным продуктам. Так, устойчивость к действию щелочи должны проявлять этикетки для упаковки мыла [1].
Существует и ряд узаконенных требований, которые необходимо учитывать при проектировании полиграфического оформления продукта. Сюда относятся: перечень использованных веществ; количественные обозначения, например масса продукта, и их расположение на упаковке; предупредительные надписи и т.п. Поскольку флексопечать наиболее распространена в производстве упаковки, приходится учитывать «фирменные» цвета, такие как желтый для Коdаk, красный для Соса-Со1а или голубой для Аrmour. Поскольку число красок для большинства печатных машин не превышает 6 (а часто требуется использовать «металлическую» краску и 1-2 лака), при проектировании приходится предусматривать замену некоторых цветов [1].
|
|
|
Результаты проектирования во многом зависят от самого изображения. Труднее всего воспроизвести равномерный однотонный фон. При большей его площади на ней виден любой, даже мельчайший, дефект: пылинка, отдельная испорченная точка и т.п. Напротив яркое и пестрое изображение печатать легко: зритель поглощен разглядыванием содержания, и те же дефекты остаются совершенно не замеченными. Это необходимо учитывать при выборе тоновых черно-белых и цветных оригиналов. Сочетания очень тонких оттенков яркого света и глубокой тени весьма трудно воспроизвести.
Еще одной проблемой, связанной с изображениями и растрированием, является муар. Поскольку анилоксовый вал сам содержит структуру, он может вносить свой вклад в образование муара. Сегодня эта проблема стала менее острой в связи с применением высоколиниатурных анилоксовых валов. В случае оригиналов с собственной структурой повторяющихся элементов (например, элементы черепичной крыши и т.п.) может появитьсяобъектный муар [1].
Одной из главных особенностей флексопроцесса является наличие анилоксового вала. Необходимо учитывать, что может отсутствовать полное соответствие между растрированной печатной формой и линиатурой растра анилоксового вала. Если последний обладает более грубым рельефом с объемом краски, превышающим оптимальный, печатание плашки не вызовет затруднений, но тонкая передача тонов будет практически невозможна.
|
|
|
Флексопечать лучше всего обеспечивает воспроизведение ярких и насыщенных цветов на широчайшем разнообразии материалов. Ее возможным ограничением является передача тончайших оттенков в светах изображения. По сравнению с другими способами печати наблюдается большая оптическая плотность в светах изображения, поэтому необходимо сводить такие зоны к минимуму.
Для передачи всего диапазона градаций от сплошной плашки до полного отсутствия растровых точек во флексографии обязательно необходимо проводить коррекцию оригинала. Иначе из-за увеличения площади печатающих элементов в светах на 5-12% будет заметно невооруженным глазом.
При подготовки изображения необходимо учитывать дисторсию, которая приводит к искажению геометрических размеров печатающих элементов на пластинчатой печатной форме при её размещении на печатном цилиндре.
Далее необходимо выбрать подходящую для конкретного изображения линиатуру, геометрическую форму печатающей поверхности растровой точки и тип растрирования.
Линиатура растрирования зависит от расстояния, с которого будет рассматриваться печатная продукция. Чем изображение дальше от глаза, тем труднее различить его структуру. Для афиши достаточно 12 lpi, а для изображения в журнале обычно требуется 133-180 lpi.
При выборе типа растрирования во флексографии существуют две проблемы. Во-первых, проблема получения высоких светов. Она легче решается при частотномодулируемом растрировании, при котором тон зависит от количества точек на единице площади (при их постоянном размере). Его вторым преимуществом является отсутствие муара, который иногда возникает при наложении друг на друга нескольких однородных сеток. При печати двух или трех амплитудно-модулируемых растров каждый должен быть ориентировании под углом 30° по отношению к другому. В флексопечати возможно возникновение муара даже при одном полутоновом изображении из-за взаимодействия его растровой структуры с сеткой анилоксового вала. Для устранения такого муара принято поворачивать растрированное изображение на 7,5°. Частотно-модулируемое растрирование исключает появление муара, порождаемого анилоксовым валом [2].
|
|
|
Во флексопечати важное влияние на воспроизведение изображения оказывает растискивание (приращение тона изображения). Это означает, что на фотоформе размер растровых точек должен быть уменьшен на соответствующую величину, для этого используют кривые подкачки (компенсационные кривые формного процесса). В результате такой коррекции при печати за счет растискивания получается та относительная площадь растровой точки, которая необходима.
Для создания печатной формы используется цифровая масочная технология, которая имеет ряд преимуществ перед аналоговой за счет использования масочного слоя, на котором можно создать негативное изображение, необходимое для последующего экспонирования и обработки фотополимеризуемой пластины. За счет этого появляется возможность достичь оптимальных характеристик формы, обеспечивающих стабильную правильную передачу цвета и качество печати, сравнимое с хорошим офсетом. Сокращение числа стадий технологического цикла изготовления форм позволяет не только упростить допечатный процесс, но и избежать тех причин снижения качества, которые прямо связаны с использованием негативов при изготовлении традиционных печатных форм [2].
Цифровая масочная технологии изготовления печатных форм позволяет оптимизировать производственный процесс, то есть:
§ упростить технологический цикл за счет исключения ряда операций;
§ сократить численность обслуживающего персонала;
§ уменьшить необходимые производственные площади;
§ сократить номенклатуру расходных материалов;
§ снизить количество брака;
§ снизить себестоимость изготовления печатных форм;
§ улучшить экологию на предприятии за счет уменьшения числа «химических» процессов.
А также улучшает качество печати:
§ четко воспроизводятся тонкие детали изображения;
§ света изображения плавно переходят в белый цвет;
§ улучшается цветопередача;
§ отсутствует грязь;
§ цвета получаются более чистыми;
|
|
|
§ уменьшается растискивание;
§ интервал воспроизводимых градаций 1 - 99% при 180 lpi [2].
Технологический процесс начинается с обработки и ввода в компьютерную систему текстовой и изобразительной информации. Для коррекции изображений можно использовать следующие приложения:
§ QuarkXpress.
§ Adobe PageMaker.
§ Adobe InDesign.
§ Macromedia FreeHand.
§ Adobe Illustrator.
§ Adobe Photoshop.
§ CorelDrow.
При подготовке изображения требуется произвести компенсацию градационных искажений. Эта необходимость связана с тем, что размер печатающих элементов, как правило, получается меньше размера открываемого лазером участка на масочном слое. Считается, что причиной этого явления может быть воздействие кислорода, который является ингибитором реакции фотополимеризации. Поэтому при записи изображения на масочный слой необходимо удалить слой с большего участка по сравнению с размером будущего печатающего элемента. Операция компенсации в процессе изготовления формы называется «подкачкой». Для выполнения компенсации необходимо создать компенсационную кривую - «кривую подкачки», которая описывает зависимость площади участка на маске, необходимого для формирования печатающего элемента нужного размера, от площади растровой точки в файле. Требуемое увеличение площади растровых точек определяется специальным тестированием при использовании тест-объекта. Для этого на масочный слой фотополимеризуемой пластины записывается тест-объект. После изготовления печатной формы на градационном элементе изображения измеряют относительную площадь растровых точек и находят поле, на котором растровые точки имеют размер, соответствующий растровой точке с относительной площадью, равной 1% (это поле на различных типах формных пластин зависит от линиатуры растрирования). В программном обеспечении экспонирующих устройств есть семейство кривых, среди которых можно выбрать соответствующую кривую (обозначенную индексами от A до U), компенсирующую кислородное ингибирование в высоких светах изображения. При использовании этой кривой и осуществляется запись файла, [3]. Результат процесса ввода и обработки информации контролируется с помощью экранной цветопробы.
На следующем этапе формируют электронные полосы издания, то есть осуществляется компьютерная верстка. Сформированные полосы размещают по формату запечатываемого листа издания электронным способом, при помощи ЭВМ издательской системы. Полученную электронную версию печатной формы (ЭВПФ) контролируют визуально, если дефектов и искажений не обнаружено, то её сохраняют, как правило, в формате PDF, так как он является наиболее экономичным и обладает межплатформенной универсальностью.
|
|
|
Перед изготовлением печатных форм необходимо провести контроль формных пластин, который осуществляется по следующим параметрам:
§ плоскостность;
§ толщина;
§ микротвердость;
§ размеры формной пластины.
Далее после подготовки оборудования к работе и выбора режимов (записи информации на масочный слой ФПП, экспонирования ФПС и обработки) осуществляется процесс записи информации на масочный слой ФПП, который представляет собой термочувствительный слой, обладающий высокой оптической плотностью и служащий для создания маски, формируемой лазерным ИК-излучением. Масочный слой не чувствителен к УФ-излучению. Данный слой (толщиной 3-5 мкм) содержит в своем составе олигомер и сажевый наполнитель.
После создания маски осуществляется основное экспонирование (УФ-излучением зоны А с длиной волны 360-380 нм), которое служит для формирования печатающих элементов. Следующий этап - это экспонирование оборотной стороны пластины, которое проводится с целью формирования основания формы, на котором в дальнейшем формируются печатающие элементы. Основание ограничивает максимальную глубину пробельных элементов и, таким образом, определяет высоту рельефа печатной формы. Для этого используется УФ-излучением зоны А с длиной волны 360-380 нм. На практике последовательность ряда стадий может быть изменена. Так, экспонирование оборотной стороны ФПП может проводиться до получения маски, до или после основного экспонирования. Экспонирование оборотной стороны пластины после основного экспонирования связано с исключением возможности механического повреждения ранее сформированной маски.
Следующий этап: удаление незаполимеризованного слоя, которое проводится с целью создания рельефа печатной формы. В зависимости от типа формных пластин образование трехмерной структуры печатающих элементов может осуществляться либо вымыванием, либо термическим способом.
В данном курсовом проекте будет использоваться термический способ удаления незаполимеризованного слоя с пробельных элементов, потому что он имеет ряд преимуществ перед вымыванием. При вымывании фотополимеризуемых пластин растворителем щетки входят в контакт с пластиной и удаляют полимер с неэкспонированных участков. Пластина, подвергшаяся воздействию ультрафиолетового излучения, поступает в процессор для вымывания, где погружается в органический растворитель. В современном вымывном оборудовании температура растворителя поддерживается около 40°C для ускорения растворения неэкспонированного полимера. После окончания этого процесса пластина становится значительно толще, чем была. Это вызвано тем, что растворитель впитывается пластиной, вызывая существенное набухание. Для восстановления первоначальной толщины пластина должна быть высушена в сушильной печи при температуре около 60°C. Обычно для высушивания пластины до ее исходной толщины требуется от двух до трех часов в зависимости от ее толщины и типа. Термический процесс занимает менее 15 мин., и в отличие от процесса вымывания в нем отсутствует раствор, вызывающий набухание, и, следовательно, нет необходимости в сушке. Поэтому это более быстрое, экологически чистое и экономичное решение для производства широкого диапазона упаковочной (включая гибкую) и этикеточной продукции. Термический процесс обеспечивает высокую однородность по толщине. Это связано с тем, что пластины не подвергаются разрушительному процессу вымывания и последующего удаления растворителя путем сушки.
Если для удаления незаполемеризованной композиции использовалось вымывание, необходимо произвести сушку формы. Сушка служит для удаления жидкости (воды или органических растворителей) из фотополимерного слоя печатной формы после вымывания.
Далее следуют заключительные операции: финишинг и дополнительное экспонирование. Финишинг - дополнительная обработка с целью устранения остаточной липкости формы, которая вызвана наличием на поверхности слоя высоковязкой жидкости. Известно два способа устранения липкости: обработка поверхности химическими реактивами или её облучение УФ-излучением зоны С (с длиной волны 250-260 нм). Наиболее широкое применение нашел финишинг излучением. На следующем этапе технологического процесса для достижения необходимых физико-механических свойств и повышения устойчивости к растворителям печатных красок выполняется операция дополнительного экспонирования готовой формы. Проводится она в экспонирующем устройстве УФ-излучением зоны А (360-380 нм), обеспечивающим фотоплимеризацию по всей толщине слоя. Формы после завершения процесса изготовления для стабилизации свойств выдерживают в условиях, аналогичных условиям печатного цеха в течение нескольких часов.
Готовые печатные формы обязательно подвергают контролю. Для контроля процесса изготовления флексографских форм и оценки их качества применяются цифровые тест-объекты. Они состоят из фрагментов, содержащих штриховые (в том числе текстовые) и растровые элементы различных размеров, причем выполненные как в негативном, так и позитивном исполнении. Размеры элементов, как и в аналоговых тест - объектах, установлены с учетом технологических возможностей формных пластин по воспроизведению на них элементов тех или иных размеров. Растровые тестовые шкалы на тест-объектах, состоящие из полей с различной относительной площадью растровых точек, могут быть выведены с различной линиатурой и углом поворота растровой структуры. Также контролируется профиль печатающих элементов и глубина пробельных элементов. Примером такого тест-объекта может служить тест-объект фирмы DuPont. В случае несоответствия заданным параметрам форма требует переделки, так как улучшение ее показателей невозможно.
Если печатные формы успешно прошли контроль, их устанавливают в печатные машины - крепят на цилиндр печатной машины с помощью двусторонней липкой ленты, причем для обеспечения высококачественного монтажа липкую ленту сначала необходимо закрепить на цилиндре, а не на форме. И далее осуществляют печать тиража. После проведения необходимой послепечатной обработки готовую продукцию упаковывают и отгружают на склад.
|
|
|
