Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Смеси сушеных овощей для первых и вторых блюд

Сушка грибов

Овощесушильные заводы (цехи) классифицируются в зависимости от производительности и ассортимента выпускаемой продукции. Производительность овощесушильного завода (цеха) определяется по фактической производительности сушильных установок для картофеля, так как выработка сушеного картофеля составляет более 80 % от общего производства сушеных овощей.

По производительности различают четыре типа овощесушильных предприятий, т сушеного картофеля в год: 1 – 1200; 2 – 600; 3 – 300; 4 – 150.

Производственная мощность овощесушильного предприятия, вырабатывающего овощи и картофель различной влажности, рассчитывается с использованием соответствующих коэффициентов пересчета, которые приведены в таблице 1.11.

Таблица 1.11 – Коэффициенты пересчета для овощесушильных заводов

Наименование сырья	Влажность, % не более
12 (для картофеля) и 14 (для овощей)
Картофель	1,000	0,710
Морковь столовая	0,570	0,300
Свекла столовая	0,643	0,480
Лук репчатый	0,643	0,370
Коренья белые	0,725	0,345
Капуста белокочанная	0,260	0,200
Зелень петрушки, сельдерея и укропа	0,400	0,100
Горошек зеленый	0,428	-
Чеснок	-	0,105

Переработка овощей производится в определенной последовательности: сначала зелень, зеленый горошек, капуста и лук, белые коренья и морковь, в середине сезона картофель, а в конце сезона – свекла.

Сушка картофеля

Картофель, используемый для промышленного производства продуктов питания должен иметь определенные вкусовые качества, консистенцию, содержание сухих веществ, крахмала, редуцирующих сахаров.

Для промышленной переработки важное значение имеют размер, форма и масса клубней. Средние клубни размером 5,0-6,5 см в наибольшем поперечном измерении имеют массу 80-120 г. Такой картофель наиболее пригоден для переработки. Переработка клубней менее 4 см нерентабельна, т.к. увеличивается количество отходов. При переработке крупных клубней (более 7 см) также увеличивается количество отходов из-за большого количества клубней неправильной формы.

Форма клубней не имеет существенного значения при очистке картофеля паровым или щелочным способом. Но при использовании механического способа очистки важно, чтобы картофель имел шаровую или округлую форму с гладкой поверхностью, количество глазков должно быть не более 5, причем залегать они должны неглубоко (не более 1 см). От этого зависит количество отходов.

Цвет мякоти – должен быть белым или светло-кремовым. Сорта с желтой, розовой или зеленоватой мякотью не пригодны, т.к. мякоть темнеет и из такого картофеля получаются продукты неудовлетворительного качества.

Содержание сухих веществ – должно быть высоким (не менее 22 %).

Содержание крахмала – среднее. При высоком содержании крахмала происходит образование мучнистой консистенции при замораживании, а при обжаривании – происходит «выцветание» по краям ломтиков.

Содержание редуцирующих веществ – должно быть незначительным (не более 0,4 %). Редуцирующие сахара вызывают потемнение мякоти во время высокотемпературной сушки за счет реакции меланоидинообразования. Ухудшается вкус, набухаемость, развариваемость. Содержание редуцирующих сахаров зависит от сорта и условий хранения картофеля до переработки. При температуре хранения ниже 4 ⁰С количество редуцирующих сахаров повышается с 1,0 до 1,7 %. Поэтому для снижения количества сахаров хранящееся до переработки сырье при низких температурах выдерживают несколько дней при температуре 10-20 ⁰С. При этом происходит ресинтез крахмала, нормализуется дыхание и уменьшается избыток редуцирующих сахаров.

Технологическая схема производства сушеного картофеля включает следующие операции: мойка до полного удаления загрязнений; калибровка на три размера: мелкие – проход через отверстия размером 6х6 см, средние – проход через отверстия 7х7 см и крупные – сход с калибрователя; сортировка сырья. Операции по подготовке сырья к сушке на одних заводах производят по схеме с механической очисткой, на других – с очисткой бланшированных клубней.

Схема с механической очисткой картофеля включает очистку; сульфитацию 1-2 мин в 0,1 %-ном растворе бисульфита натрия; доочистку; резку; промывку; бланширование 4-6 мин при температуре 95-98 ⁰С; подачу на сушку.

Схема с бланшированием клубней включает бланширование целого картофеля, очистку, доочистку, охлаждение, резку, подачу на сушку.

Дальнейшие операции: сушка, инспекция с магнитным сепарированием, фасовка, упаковка не зависят от имеющейся схемы.

Сушка картофеля проводится на ленточных сушилках марки КСА (четырехленточная) или СПК-4Г (пятиленточная). Режим работы сушилок регулируется таким образом, чтобы получить картофель с влажностью 11-12 % или 6-8 %. Картофель сушится столбиками (толщиной не более 3 мм, шириной не более 5 мм, длиной не более 10 мм), кубиками размером грани 8х8х8 мм или пластинками толщиной не более 4 мм, длиной и шириной 9-12 мм. Режим сушки картофеля приведен в таблице 1.12.

Для обеспечения заданных режимов работы необходима непрерывная равномерная загрузка подготовленного картофеля при одинаковой толщине слоя около 40 мм. Продолжительность загрузки составляет 15-35 мин. Ленты должны быть заполнены полностью, так как через свободные места будет проходить воздух и возможно подгорание, а через заполненную поверхность лент воздуха будет проходить меньше и сушка будет неравномерной.

При правильном режиме продукт на выходе равномерно высушен и не имеет недосушенных или пересушенных частиц. Если обнаруживаются недосушенные кусочки, то их отбирают и загружают на 4 и 5 ленты для досушивания. При несвоевременном досушивании влажные кусочки закисают, плесневеют и портятся. Выпуск сушеного продукта с содержанием влаги ниже стандартной на 1 % недопустим, так как снижается производительность сушилок и происходит перерасход сырья. Если продукт при полной загруженности лент и соблюдении режимов сушки выходит пересушенным, то проверяют толщину слоя продукта на первой ленте.

Таблица 1.12 – Режим сушки картофеля

Показатели	Влажность готового продукта, %
не более 12	не более 8	от 12 до 8
столбики	кубики	столбики	столбики	кубики
КСА-80	СПК-4Г-90	СПК-4Г-90	КСА-80	КСА-80
Количество загружаемого продукта, кг/мин	10,5	10,0	15,4	10,5	6,0	2-3
Нагрузка на 1 ленту, кг/м²	16,5	15,1	22,0	16,5	16,0	3-5
Скорость движе-ния лент, м/мин первой второй третьей четвертой пятой	0,31 0,24 0,16 0,12 -	0,33 0,20 0,18 0,13 -	0,35 0,30 0,31 0,23 0,20	0,31 0,18 0,13 0,12 0,12	0,18 0,13 0,12 0,11 -	0,33 0,20 0,18 0,13 -
Температура воз-духа над лентами, ⁰С: первой второй третьей четвертой пятой	-	-			-	-
Относительная влажность отрабо-танного воздуха,%
Продолжитель-ность сушки, ч	3,5	3,5	3,0	5,0	5,0	3,5
Расход воздуха, м³/ч

При сушке картофеля разрушаются витамины (С – на 15 %; В₁ – на 23 %), уменьшается содержание сахаров и водорастворимых веществ, структура ткани уплотняется, консистенция становится твердой, стекловидной. Взаимодействие сахаров и аминокислот приводит к образованию меланоидинов. Для уменьшения интенсивности этого процесса регулируют режимы сушки.

Скорость меланоидинообразования зависит от содержания влаги в продукте. В очень сухих и твердых веществах сахара и аминокислоты взаимодействуют очень медленно.

Картофель, высушенный до низкого содержания влаги (6-7 %) в 3 раза дольше не изменяет своих качественных показателей при хранении, по сравнению с картофелем, высушенным до влажности 12 %, но продолжительность сушки при этом увеличивается на 90 мин. Это связано с испарением большого количества адсорбционно-связанной влаги; уменьшением скорости сушки по мере снижения влажности; уплотнением кусочков, вследствие чего затрудняется диффузия влаги от центра к поверхности; проведением второго периода сушки при низких температурах для предотвращения потемнения картофеля.

Для увеличения устойчивости при хранении в условиях повышенной температуры (25-30 ⁰С) необходимо, чтобы влажность готового продукта была минимальной (3-4 %). Сушить картофель до такой влажности нерентабельно, поэтому, чтобы обеспечивать досушивание во время хранения в упаковку закладывают влагопоглотители. Такой способ целесообразен для досушивания картофеля с влажностью не выше 8 %, в противном случае – увеличивается расход влагопоглотителя и герметичной упаковки. Поглотитель влаги должен быть без запаха, не токсичный, не разъедающий упаковку, хорошо поглощающий влагу. Наиболее целесообразно для этих целей использовать окись кальция. Используют его в количестве 10 % от массы сушеного картофеля и закладывают в герметичную тару с картофелем во влагопроницаемой упаковке. В течение 6 мес. хранения при температуре 20 ⁰С влажность снижается с 6-8 до 3,5-4,0 %.

Картофель после сушки инспектируют, отбраковывают поджаренные и недосушенные частицы, сортируют, пропускают через сито-трясучку для удаления мелочи размером менее 5 мм, затем через магнитный улавливатель для удаления металлических примесей. Затем упаковывают россыпью или брикетируют.

Брикетирование проводится теплого картофеля, чтобы кусочки не затвердели. В противном случае подогревают в специальной камере до температуры 40-45 ⁰С в течение 5-6 мин для придания продукту эластичности. Брикеты круглой или квадратной формы получают на гидравлических прессах. Брикеты инспектируют, охлаждают, упаковывают в парафинированную или пергаментную бумагу и упаковывают в ящики или фанерные барабаны.

Картофель россыпью для пищеконцентратной промышленности не брикетируют, фасуют в крафт-мешки или фанерные барабаны. Картофель влажностью менее 8 % также не брикетируют. Его упаковывают в жестяные банки или мешки из полимерных материалов.

Показатели качества сушеного картофеля. Картофель сушеный выпускается 1 и 2 сорта.

Форма нарезки – полностью сохранена (столбики, кубики или пластинки).

Цвет – желтоватый, разных оттенков. Допускается слегка розоватый, свойственный сорту свежего картофеля, а также белые пятна, вызванные глубоким бланшированием. Допускаются частицы с серыми пятнами, с остатками кожицы и глазков (не более 7 % для 1 сорта и не более 12 % для 2 сорта).

Консистенция – твердая, допускается хрупкость для картофеля пониженной влажности.

Вкус и запах – свойственны сушеному картофелю, без посторонних привкусов и запахов.

Содержание металлических примесей – не более 0,01 %.

Содержание сернистой кислоты (в пересчете на SO₂) – не более 0,04 %.

Развариваемость при хранении до 1 года – не более 25 мин.

Сушеный картофель имеет ограниченное применение, подготовка его к дальнейшему употреблению затруднена (требуется длительное замачивание и варка), картофель восстанавливается не полностью, теряются вкусовые качества. Поэтому в настоящее время разработана технология нарезанного быстроразвариваемого картофеля, который получают способом высокотемпературной сушки.

Технологическая схема включает следующие операции: мойка, калибровка. Для переработки используют клубни размером только 6-7 см. При очистке паровым способом калибровка не производится. Затем картофель сульфитируют 0,1 %-ным раствором бисульфита натрия, инспектируют, дочищают вручную, удаляют глазки, остатки кожицы и повторно сульфитируют. Затем режут на овощерезках на столбики шириной 3-5 мм и длиной 10 мм или кубики с размером граней 5-9 мм. Мелочь отсеивают на вибросите с диаметром ячеек 4 мм и промывают под душем для удаления крахмала. Нарезанный картофель бланшируют в паровых бланширователях 4-6 мин при температуре 95-98 ⁰С, промывают холодной водой и направляют на сушку.

Сушка проводится в кипящем слое. Температура сушки 150-160 ⁰С, продолжительность 10 мин. В кусочках продукта происходит явление «взрыва». Оно вызвано превращением жидкости в пар. В результате этого сушеный продукт приобретает пористую структуру, которая обеспечивает быструю восстанавливающую способность. Такой картофель имеет продолжительность разваривания не более 5 мин.

Расход картофеля: при глубокой механической очистке на получение 1 т сушеного картофеля и 1 т сырого крахмала влажностью 50 % расходуется 9,5 т сырого картофеля; при обычной механической очистке и тепловой обработке целых клубней с последующей их очисткой – 6,7 т при влажности сушеного картофеля 12 % и 7,5 т – при влажности не более 8 %.

Кроме нарезанного картофеля сушат также картофельное пюре. Из него получают такие продукты, как картофельные хлопья, гранулы и крупку.

Картофельные хлопья – лепестки толщиной 0,2-0,3 мм белого или светло-кремового цвета размером не более 10 мм.

Технологическая схема включает следующие этапы.

Подготовка картофеля включает очистку от механических примесей транспортно-моечной водой. Масса картофеля в 1 м³ смеси в гидротранспортере составляет 270 кг. Расход воды 6-7 м³/т. Скорость движения водокартофельной смеси в гидротранспортере не менее 0,75 м/с. Мойка осуществляется в 2 этапа: предварительная с противотоком воды и окончательная. Загрязненность картофеля после мойки не более 0,1 %. Расход воды в зависимости от степени загрязненности картофеля 2-5 м³/т. Очистка проводится механическим или термическим способом. Механическая (обычная или глубокая) – при непрерывной подаче воды в машину, продолжительность 1-5 мин. Термическая – при давлении 0,4-0,6 МПа в течение 45-90 с или 0,6-1,0 МПа в течение 30-100 с с последующей очисткой в присутствии воды. Сульфитация проводится раствором бисульфита или пиросульфита натрия концентрацией 0,25-0,5 % для картофеля, очищенного паровым способом и 0,5-1,0 % для картофеля, очищенного механическим способом.

Резка картофеля - на пластины толщиной 10-20 мм. В процессе резки в машину подается вода. Мелочь отделяют на ситах диаметром 6-10 мм, а крахмал с поверхности смывается водой температурой 5-20 ⁰С.

Сульфитация – в 0,1 %-ном растворе бисульфита натрия 1-2 мин.

Бланширование – для укрепления клеток и предупреждения их разрушения, проводится водой при температуре 75-95 ⁰С в течение 10-20 мин или паром при температуре 95-100 ⁰С в течение 8-15 мин с последующим охлаждением водой до температуры 15-30 ⁰С в течение 20-40 мин.

Инспекция – проверка качества пластин и отбраковка некондиционных.

Варка – проводится до полной кулинарной готовности при температуре 95-100 ⁰С в течение 20-35 мин.

Получение пюре – вареный картофель измельчают до пюреобразного состояния на картофелемялках.

Сушка – контактным способом на одновальцовых сушилках при давлении пара 0,4-0,7 МПа 10-30 с до влажности 8-12 %.

Измельчение – на хлопья размером до 50 мм, затем на частицы размером не более 10 мм.

Картофельные гранулы – цилиндрики диаметром 1-3 м длиной от 5 до 20 мм белого или кремового цвета различных оттенков.

Технологическая схема включает следующие этапы.

Подготовка, резка, сульфитация картофеля – как при производстве пюре и виде хлопьев.

Варка – проводится однократным или двукратным способом. Однократная варка – паром при температуре 95-100 ⁰С до полной кулинарной готовности в течение 20-35 мин. Двукратная варка включает водяное бланширование в течение 10 мин, водяное охлаждение и паровую обработку до полной кулинарной готовности.

Получение пюре и формование жгутов – вареные пластины измельчают в пюре и формуют в жгуты длиной 35-40 мм и диаметром 3 мм на грануляторах и 2 мм на роторной экструзионной установке.

Сушка жгутов – конвективным способом на ленточных сушилках до влажности 8 - 12 %. Удельная нагрузка для жгутов диаметром 3 мм составляет 10-24 кг/м² сушильной поверхности. Температура воздуха на первой лентой 65-85 ⁰С, над второй – 70-90 ⁰С, над третьей – 60-80 ⁰С, над четвертой и пятой – 50-70 ⁰С при скорости движения воздуха 0,5-1,0 м/с. Продолжительность сушки 1,5-2,5 ч. Удельная нагрузка для жгутов диаметром 2 мм составляет 15-25 кг/м² сушильной поверхности. Температура воздуха на первой лентой 83,5 ⁰С, над второй – 82,5 ⁰С, над третьей – 73 ⁰С, над четвертой – 58,5 ⁰С и пятой – 40 ⁰С при скорости движения воздуха 0,5-1,0 м/с. Продолжительность сушки 1,5-2,0 ч.

Измельчение – в гранулы длиной не более 20 мм. Чрезмерное дробление приводит к увеличению количества разрушенных клеток, это ухудшает консистенцию восстановленного пюре.

Картофельная крупка – мелкозернистый продукт влажностью не более 12 % и размером крупинок 1-2 мм, получаемый методом кондуктивной сушки с последующей досушкой в кипящем слое.

Технологическая схема включает следующие этапы.

Подготовка, резка, сульфитация картофеля – как при производстве пюре и виде хлопьев.

Варка – проводится однократным или двукратным способом как при получении пюре в виде гранул.

Получение пюре, внесение добавок – вареные пластины измельчают в пюре. Для улучшения консистенции, цвета восстанавливаемого пюре за счет связывания свободного крахмала вносят моноглицериды (МГД) в виде водной эмульсии 5 %-ной концентрации (2,5 кг МГД на 47,5 дм³ воды). МГД расплавляют в емкости с паровой рубашкой при температуре не выше 80 ⁰С, затем добавляют воду с температурой 50-55 ⁰С и перемешивают 1-2 мин до получения однородной массы. Объем массы увеличивается в 2 раза.

Сушка – контактным способом на одновальцовых сушилках при давлении пара 0,4-0,7 МПа 20-60 с до влажности 10-12 %.

Измельчение – на хлопья размером до 50 мм.

Диспергирование хлопьев – проводится для получения рассыпчатой массы путем увлажнения водой в течение 40-60 мин при одновременном охлаждении воздухом до влажности 40-42 %. При производстве пюре с добавками увлажнение проводится раствором, содержащим необходимые добавки, в соотношении 2:1 (200 кг хлопьев и 100 кг воды или раствора).

Фракционирование – проводится для отделения крупинок стандартного размера путем просеивания через просеиватели-грануляторы с отверстиями диаметром 2 мм. Сход с верхнего сита идет на повторное измельчение, со среднего – на фасовку, с нижнего – на производство супов, клецек.

Досушивание – в кипящем слое при температуре воздуха 90-110 ⁰С, скорости движения 1,5 м/с в течение 15-25 мин до влажности 10-11 %.

Просеивание – на виброситах. Диаметр верхнего сита 1,4 мм, сход с него – отходы. Диаметр нижнего сита 0,8 мм, сход с него возвращается в технологический цикл, проход – на фасовку.

Расчет количества необходимых вносимых добавок производится по формуле 1.31:

Х = (1.31)

где: Х – масса добавки, подаваемой в единицу времени, кг/ч;

М – масса сваренного картофеля, кг;

С_к – массовая доля сухих веществ в сваренном картофеле, %;

Р_д – массовая доля сухих веществ добавки в рецептуре продукта, %;

Р_к – массовая доля сухих веществ картофеля в рецептуре продукта, %;

С_д – массовая доля сухих веществ в добавке, %.

Нормы расхода сырья на производство сухого картофельного пюре приведены в таблице 1.13.

Таблица 1.13 - Нормы расхода сырья на производство сухого картофельного пюре

Компонент	Рецеп-тура, %	Массовая доля сухих веществ, %	Отходы и потери, %	Расход сырья, кг/т
В ком-поненте	В готовом продукте	В натуре	В сухих веществах
Без добавок
Картофель				47,5	7965,4	1752,4 1676,18
С добавкой МГД
Картофель	99,5			47,5	7925,5	1743,6 1667,8
МГД	0,5			31,1	6,7 6,4	6,7 6,4
С МГД и комплексом добавок (сухое обезжиренное молоко, витамин С, метабисульфит натрия)
Картофель	98,56			47,5	7850,7 7509,3	1727,15 1652,05
МГД	0,5			31,1	6,7 6,4	6,7 6,4
СОМ	0,8			13,9	9,2 8,8	8,6 8,2
Витамин С	0,08	99,7		13,9	0,86 0,82	0,86 0,82
Метабисульфит натрия	0,06			13,9	0,64 0,61	0,64 0,61
С комплексом добавок (сухое обезжиренное молоко, витамин С, метабисульфит натрия)
Картофель	99,06			47,5	7890,4 7547,4	1735,9 1660,4
СОМ	0,8			13,9	9,2 8,8	8,6 8,2
Витамин С	0,08	99,7		13,9	0,86 0,82	0,86 0,82
Метабисульфит натрия	0,06			13,9	0,64 0,61	0,64 0,61

Сушка моркови

Наиболее пригодна для сушки морковь столовых сортов. Корнеплоды усеченно-конические или цилиндрические, среднекрупные от оранжево-красного до красного цвета, без заметной сердцевины и сосудисто-волокнистых пусков. Лучше для сушки подхлдит морковь цилиндрической формы, мене желательна конусной формы, так как при бланшировании и очистке дает много отходов. Корнеплоды должны быть целые, неувядшие, без заболеваний и трещин, без повреждений сельскохозяйственными вредителями, неуродливые по форме, длина оставшихся черешков не более 2 см. Допускается к переработке до 5 % треснувших, поломанных, уродливых по форме (но не разветвленных) корнеплодов.

Размер корнеплодов по наибольшему поперечному диаметру – 2,5-6,0 см.

Технологическая схема производства сушеной моркови включает следующие операции: мойка при соотношении воды и продукта 3:1; калибровка при пароводотермическом способе очистки; на 3 размера (по наибольшему диаметру: мелкий 30-40 мм, средний 41-50 мм и крупный более 50 мм); очистка паровым способом 40-50 с при давлении пара 0,3 МПа, щелочным 4 %-ным раствором каустической соды при температуре 80-85 ⁰С 3 мин; сульфитация в 0,2 %-ном растворе бисульфита натрия 3 мин; доочистка вручную; резка на столбики сечением 3х5 мм длиной не менее 5 мм, кубики с длиной грани 5-9 мм, пластинки толщиной не более 4 мм, длиной и шириной 9-12 мм; бланширование при температуре 95-98 ⁰С 3-5 мин; сушка; сортировка; упаковка.

Сушат морковь на ленточных конвейерных сушилках до остаточной влажности 13-14 %; 10 %; 8 % и 6-7 %. Режимы сушки моркови приведены в таблице 1.14.

Сушку моркови до влажности 6-7 % проводят однократно. Сушка до влажности 8-10 % проводится при одинаковых параметрах, но разных нагрузках на первую ленту. Сушка проводится в 2 этапа. Сначала морковь высушивают до остаточной влажности 10 %, затем сутки выдерживают и досушивают до влажности 8 %.

При инспектировании сушеной моркови отбирают кусочки с черными пятнами, остатками кожицы и пропускают через магнитный улавливатель.

Сушеную морковь для получения пищевых концентратов и овощных смесей не брикетируют. Морковь влажности 13-14 % брикетируют без подогрева, а влажностью 8 % - с предварительным подогревом.

Сушеную морковь для длительного хранения или экспорта упаковывают в жестяные банки № 15 или мешки из полимерных материалов, которые укладывают в ящики из гофрированного картона. Для предприятий пищеконцентратной промышленности – упаковывают в крафт-мешки или фанерные барабаны.

Показатели качества. Морковь сушеная выпускается 1 и 2 сорта.

Форма – стружка толщиной не более 3 мм, шириной не более 5 мм и длиной не менее 5 мм; кубики с размером граней 5-9 мм; пластинки толщиной не более 4 мм, длиной и шириной не более 12 мм. Допускается стружка длиной менее 5 мм в наибольшем измерении – 5 %, количество кусочков зеленоватых, с черными пятнами и остатками кожицы для 1 сорта 3 %, для 2 сорта – 12 %.

Таблица 1.14 – Режимы сушки моркови

Параметры сушки	Сушка моркови, нарезанной
столбиками 2,5-3 мм	кубиками 8х8х8 мм или 6х6х6 мм
до влажности, %
13-14	6-7	13-14
Удельная нагрузка, кг/м²					4,5
Скорость движения ленты, м/мин: первой второй третьей четвертой пятой	0,38 0,26 0,17 0,16 -	0,31 0,18 0,13 0,13 0,13	0,38 0,26 0,17 0,16 -	0,22 0,20 0,14 0,10 -	0,22 0,20 0,14 0,10 -
Температура воздуха над лентами, ⁰С: первой второй третьей четвертой пятой	-		70-75 -	70-75 -	-
Относительная влаж-ность воздуха, %	35-40	35-40	40-45	40-45	35-38
Расход воздуха, м³/ч
Продолжительность сушки, ч	3,5	5,0	3,0	4,4	4,4

Цвет – для 1 сорта – оранжевый, допускается желтоватая окраска сердцевины; для 2 сорта оранжево-желтый.

Консистенция – стружка и пластинки эластичные, для сушеной моркови пониженной влажности – хрупкие, кубики – твердые.

Посторонние привкусы и запахи – не допускаются.

Содержание металлических примесей – не более 0,01 %.

Содержание сернистой кислоты (в пересчете на SO₂) – не более 0,04 %.

Развариваемость при хранении до 1 года – не более 25 мин.

На производство 1 т сушеной моркови влажностью 13-14 % расходуется 9,5 т сырой, влажностью до 8 % - 10,5 т сырой с содержанием сухих веществ 13 %.

Сушка свеклы

Для сушки используется свекла, имеющая крупные или средние корнеплоды округлой, плоско-округлой или плоской формы со сладкой мякотью однородного цвета, без заметной кольцеватости и грубых волокнистых нитей. Корнеплоды должны быть свежими, целыми, без повреждений сельскохозяйственными вредителями, с длиной оставшихся черешков не более 2 см. Мякоть должны быть сочная, темно-красного цвета. Размер корнеплодов по наибольшему поперечному диаметру 5-14 см. Содержание корнеплодов с отклонениями по размерам, с механическими повреждениями глубиной более 3 мм, с зарубцевавшимися трещинами допускается не более 5 %.

Технологическая схема производства столовой сушеной свеклы состоит из следующих операций: мойка при соотношении воды и продукта 3:1; калибровка при очистке пароводотермическим способом на три размера по наибольшему поперечному диаметру (мелкий – проход через отверстия 8х8 см, средний – проход через отверстия 9,5х9,5 см и крупный – сход с калибрователя); шпарка 90 с при давлении 0,3 МПа; доочистка вручную; инспекция; резка на столбики толщиной 3х7 мм, кубики с размером граней 5-10 мм или пластинки толщиной не более 5 мм и шириной 9-12 мм; бланширование (для свеклы, очищенной паровым способом) паром при температуре 95-98 ⁰С 10-15 мин; обработка 0,5 % раствором пектина (для свеклы, очищенной паровым способом) путем обильного опрыскивания; сушка; сортировка; упаковка.

Сушат свеклу, нарезанную в виде до остаточной влажности 13-14 %, 8 % или 6-7 % на ленточных конвейерных сушилках.

Режимы сушки свеклы приведены в таблице 1.15.

Чтобы свекла не прилипала к лентам, первую и вторую ленты смазывают растительным маслом из расчета 2 кг/т.

Параметры сушки зависят от формы нарезки и конечной влажности продукта. Сушку столбиков и кубиков размером граней 6х6х6 мм до влажности 8 и 6-7 % проводят в одну стадию, а кубиков размером 8х8х8 мм – в две стадии. Сначала высушивают до влажности 14 %, выдерживают в течение суток и после этого досушивают до влажности не выше 8 %.

Перед сортировкой сушеную свеклу пропускают через сита для отделения частиц менее 5 мм. Отбирают кусочки с черными пятнами, остатками кожицы и пропускают через магнитный улавливатель. На упаковку свеклу подают россыпью, если она предусмотрена для изготовления овощных смесей, пищевых концентратов или экспорта. Упаковку и брикетирование проводят также, как и сушеной моркови.

Показатели качества. Свекла сушеная выпускается 1 и 2 сорта.

Форма – стружка, кубики, пластинки. Допускается стружка длиной менее 5 мм в наибольшем измерении – 5 %, количество кусочков зеленоватых, с черными пятнами и остатками кожицы для 1 сорта 3 %, для 2 сорта – 7 %, количество кусочков с белыми прожилками для 1 сорта 5 %, для 2 сорта – 10 %.

Цвет – бордовый разных оттенков.

Консистенция – стружка и пластинки эластичные, для сушеной свеклы пониженной влажности – хрупкие, кубики – твердые.

Посторонние привкусы и запахи – не допускаются.

Таблица 1.15 – Режимы сушки свеклы

Параметры сушки	Сушка свеклы, нарезанной
столбиками 3х7 мм	Кубиками, мм
	8х8х8 или 6х6х6	6х6х6	8х8х8
до влажности, %
13-14	6-7	13-14		8-13
Удельная нагрузка, кг/м²	12,5				4,5
Скорость движения ленты, м/мин: первой второй третьей четвертой	0,38 0,26 0,15 0,12	0,13 0,09 0,07 0,05	0,19 0,13 0,10 0,08	0,13 0,09 0,07 0,05	0,19 0,13 0,10 0,08
Температура воздуха на лентами, ⁰С: первой второй третьей четвертой			55-60		55-60 55-60 45-50
Относительная влаж-ность воздуха, %		35-40	40-45	35-38	35-38
Расход воздуха, м³/ч
Продолжительность сушки, ч	3,5	4,2	3,0	4,2	3,0

Содержание металлических примесей – не более 0,01 %.

Развариваемость при хранении до 1 года – не более 25 мин.

На производство 1 т сушеной свеклы влажностью 13-14 % расходуется 8 т сырой, влажностью до 8 % - 9 т сырой с содержанием сухих веществ 15 %.

Сушка белых кореньев

Сушат коренья петрушки, пастернака, сельдерея. Окраска корней петрушки серовато-белая, внутри - белая, со светло-желтой каймой. Корни сельдерея имеют серовато-белую окраску на поверхности, белую мякоть и сильно развитую сердцевину. Пастернак имеет толстый мясистый корень. В зависимости от сорта корни бывают длинными или короткими. Наибольше распространены сорта пастернака с короткими корнями.

Технологическая схема производства сушеных белых кореньев состоит из следующих операций: мойка при соотношении воды и продукта 3:1; инспекция; очистка механическим или химическим способом (температура щелочного раствора 80-85 ⁰С, концентрация раствора каустической соды для петрушки 3 %, пастернака 5 % и сельдерея 6 %, время обработки 5 мин; доочистка вручную; резка на столбики сечением 3х6 мм и длиной не менее 5 мм, кубики с размером грани 5-9 мм и пластинки толщиной не более 4 мм, длиной и шириной 9-12 мм; сульфитация раствором бисульфита натрия в концентрации 0,2 % и лимонной кислоты концентрацией 0,15 %; сушка; сортировка; упаковка.

Раствор для сульфитации следует часто менять, иначе кусочки темнеют. Это происходит за счет того, что раствор насыщается клетчаткой. Она адсорбирует диоксид серы, пристает к поверхности материала и окрашивает его в серый цвет. После сульфитации белые коренья сразу же направляют на сушку. Белые коренья очень чувствительны к окислению, поэтому начальная температура сушки по возможности должна быть максимально высокой. Сушку проводят в ленточных конвейерных сушилках до остаточной влажности не более 8 и 14 %.

Режим сушки белых кореньев приведен в таблице 1.16

Таблица 1.16 – Режим сушки белых кореньев

Показатели	Влажность готового продукта, %

столбики	кубики	кубики
КСА-80	ПКС-20	КСА-80	ПКС-20	КСА-80	ПКС-20
Количество загружаемого продукта, кг/мин	10,6	3,0	6,4	2,0	4,2	1,3
Нагрузка на 1 ленту, кг/м²	14,0	14,0	12,3	12,3	8,0	8,0
Скорость движе-ния лент, м/мин первой второй третьей четвертой	0,38 0,26 0,15 0,12	0,17 0,11 0,08 0,07	0,26 0,19 0,15 0,11	0,13 0,095 0,075 0,055	0,26 0,19 0,15 0,11	0,13 0,095 0,075 0,055
Температура воз-духа над лентами, ⁰С: первой второй третьей четвертой
Относительная влажность отрабо-танного воздуха,%	35-40	35-40	35-40	35-40	35-40	35-40
Продолжитель-ность сушки, ч	3,5	3,5	4,13	4,13	4,13	4,14
Расход воздуха, м³/ч

После сушки инспектируют, отбирают поджаренные кусочки, с черными пятнами и пропускают через магнитные улавливатели.

Сушеные белые коренья упаковывают россыпью или в брикетах. Эти операции аналогичны рассмотренным ранее для картофеля, моркови и свеклы.

Показатели качества.

Цвет – белый, с желтоватым оттенком, допускается буроватый оттенок.

Консистенция – эластичная, с допустимой хрупкостью.

Вкус и запах – свойственны сушеным кореньям, без посторонних привкусов и запахов.

На производство 1 т сушеного продукта требуется: петрушки свежей 7,8 т при содержании сухих веществ 17 %; сельдерея 8 т при содержании сухих веществ 16 %; пастернака 6,5 т при содержании сухих веществ 19 %.

Сушка зеленого горошка

Для сушки используют зеленый горошек только мозговых сортов. Зерна должны быть свежие, целые, с тонкой и нежной оболочкой и нежной мякотью, не поврежденные вредителями и болезнями.

Технологический процесс состоит из следующих операций: лущение; очистка зерен на вибросите; мойка; калибровка на две фракции: мелкую менее 8 мм (проход через сито с диаметром отверстий 8 мм) и крупную более 8 мм (сход с сита диаметром отверстий 8 мм); инспекция; бланширование в воде для мелкого горошка при температуре 90 ⁰С, для крупного – 95 ⁰С 3-4 мин; сушка; инспекция; сортировка по размеру; упаковка.

Во время бланширования изменяется цвет горошка от светло- до темно-зеленого. Это один из признаков окончания процесса. Зеленый цвет горошка хорошо закрепляется в слабощелочной среде (рН 7,1-7,4), поэтому при бланшировании в воду добавляют бикарбонат натрия.

Таблица 1.17 – Режим сушки зеленого горошка

Наименование показателей

Значения

Количество загружаемого горошка, кг/мин: мелкой фракции крупной фракции

Нагрузка на поверхность первой ленты, кг/м²: мелкой фракции крупной фра

⇐ Предыдущая 2 3 4 5 678 9 10 11 Следующая ⇒

Воспользуйтесь поиском по сайту: