 |
Производство прошивных матов
|
|
|
|
Принципиальный выбор способа производства изделий и организация технологического процесса.
Производство волокнистых изделий организуется на основе выпускаемого заводом волокна.
Плиты повышенной жесткости гофрированной структуры и минераловатные прошивные маты изготавливаются конвейерным способом. Конвейерный способ основан на перемещении перерабатываемой в изделия ваты через ряд технологических установок при помощи последовательно расположенных конвейеров. Связующее вводится методом пролива. Связующее вещество на волокнах для связки их в изделия закрепляют тепловой обработкой
Проектом предусмотрен способ получения плит повышенной жесткости гофрированной структуры. Процесс включает образование минераловатного ковра горизонтальной слоистости, введение в ковер связующего, уплотнение, гофрирование, подпрессовку, тепловую обработку, разрезку на плиты, упаковку плит.
В основу этого способа положен известный в технике эффект повышения упругопрочностных свойств гибких материалов при их гофрировании. При прочих равных условиях гофрированные минераловатные изделия характеризуются большей (в 2...2,5 раза) прочностью при сжатии, чем изделия с горизонтально ориентированными волокнами. Применение этих изделий существенно повышает надежность теплоизоляционных конструкций.
Минераловатные прошивные маты изготавливаются в едином потоке непосредственно из минераловатного ковра, выходящего из камеры волокноосаждения на промежуточный конвейер.
Технологическая схема производства минерального волокна.
| Дробление |
| Сортировка |
| Базальт |
| Дозировка |
| Известняк |
| Дробление |
| Сортировка |
| Дозировка |
| Загрузка в вагранку |
| Перемешивание |
| Расходный бункер |
| Получение расплава в вагранке |
| Переработка расплава в волокно |
| Получение минераловатного ковра |
|
|
|
Технологическая схема ППЖ-ГС.
| Фенолоспирт |
| Вода |
| Добавки |
| Складирование |
| Упаковка |
| Приготовление связующего |
| Подача связующего в дозатор |
| Минераловатный ковер |
| Нанесение связующего |
| Узел гофрирования |
| Камера тепловой обработки |
Технологическая схема производства прошивных матов
| Минераловатный ковер |
| Формование минераловатного ковра для прошивки |
| Прошивка минераловатного ковра |
| Резка минераловатных матов по длине |
| Упаковка |
| Складирование |
| Прошивочный материал |
Разработка схемы технологического процесса по основным видам производства.
Производство минерального волокна состоит из следующих операций:
1. Прием и складирование исходного сырья
2. Приготовление шихты
3. Плавление шихты
4. Волокнообразование и формирование минераловатного ковра
Технология плит повышенной жесткости гофрированной структуры состоит из основных переделов:
1. Приготовление связующего
2. Нанесение связующего
3. Гофрирование полученого минераловатного ковра
4. Тепловая обработка
6. Резка на изделия, упаковка, складирование готовых изделий
Технология прошивных матов состоит из основных переделов:
1. Формирование полученного минераловатного ковра для прошивки
2. Прошивка минераловатного ковра
3. Резка матов по длине и ширине
4. Упаковка и складирование
Производство ППЖГС.
Технологический процесс производства плит повышенной жесткости гофрированной структуры включает в себя следующие технологические операции: получение минерального волокна в камере волокноосаждения, формирование минерального ковра, введение связующего, гофрирование полученного минераловатного ковра, тепловая обработка.
|
|
|
Волокна минеральной ваты, образовавшиеся в результате переработки расплава, осаждаются в виде ковра в камере волокноосаждения. Камера волокноосаждения при горизонтальном способе волокнообразования является горизонтальной. Горизонтальная камера представляет собой металлический изолированный каркас прямоугольного сечения. По всей длине нижней части камеры проходит сетчатый конвейер, на котором осаждаются волокна и формируется минераловатный ковер, который затем удаляется из камеры на последующую переработку в плиты. Воздух, газы или паровоздушная смесь удаляются из камеры вентилятором, который отсасывает их из камеры на уровне, находящемся ниже сетчатого конвейера. В результате этого в камере создается разрежение, что способствует осаждению минеральных волокон и формированию ковра, а также препятствует попаданию волокон и газов в рабочее помещение. Скорость движения сетчатого конвейера регулируется от 0,3 до 3,5 м/мин, что позволяет в зависимости от производительности плавильного агрегата поддерживать необходимую толщину минерального ковра. Введение синтетического связующего (фенолоспирт) осуществляется методом пролива. Связующее вводится в количестве 6% от веса ваты. Для обеспыливания и повышения эластичности волокон в камеру волокноосаждения вводится замасливатель (эмульсол) в количестве до 1% от массы волокна. С помощью подымающегося транспортера минераловатный ковер поступает на узел гофрирования. Гофрирование ковра осуществляется в автоматическом режиме с помощью гофрировщика, установленного между камерой волокноосаждения и тепловой обработки. Ковер с введенным в него раствором связующего уплотняется и поступает на гофрирование, которое осуществляется при прохождении ковра между двумя синхронно вращающимися барабанами с лопастями. Затем ковер подпрессовывается и направляется в камеру тепловой обработки, где происходит отверждение связующего при прососе через ковер горячих газов с температурой 180°...230°С. Затем ковер режется ножами послойной, продольной и поперечной резкой на плиты заданных размеров. Готовые плиты упаковываются в картонные ящики и увозятся на склад готовой продукции.
|
|
|
Производство прошивных матов
Минераловатные прошивные маты изготавливаются в едином потоке непосредственно из минераловатного ковра, выходящего из камеры волокноосаждения на промежуточный конвейер.
Станок для прошивки прошивных матов работает следующим образом. По цепному конвейеру станка подается на прошивку минераловатный ковер. Прижимный ролик уплотняет подаваемый, еще не прошитый мат. На станке установлены нож продольной резки. Поперечная резка производится на станке поперечной резки матов. Маты прошиваются иглами особой конструкции с защелками, закрепленными на траверсе станка. Траверса совершает возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости и перемещается в горизонтальном направлении вместе с прошиваемом ковром, когда в него погружены иглы. По опускании иглы (при проколе ковра иглой снизу вверх) траверса возвращается в первоначальное положение, совершая шаг стежков установленного размера. Верхняя нить через нитяной тормоз опускается на движущийся минераловатный ковер. После прохода иглы через мат нитенаправитель заводит верхнюю нить в зев иглы. При обратном проходе иглы через мат защелки закрываются, и нижняя петля нити соскакивает с игл. Ход иглы 170... 110 мм. Траверса возвращается в исходное положение, вытягивая стежки. Процесс повторяется.
После прошивки минераловатные маты здесь же, на станке, разрезаются в продольном направлении в соответствии с заданной шириной. Далее продольно разрезанные полосы матов поступают под дисковый нож, который разрезает полосы в поперечном направлении при прямом и обратном движении, т.е. без холостого хода каретки.
Минераловатные прошивные маты сворачиваются в рулоны, упаковываются и обвязываются шпагатом, упаковочной лентой или тесьмой. Рулоны из матов без обкладок обертываются крафт-бумагой. Каждое упаковочное место должно содержать маты только одного вида и размера. На каждое упаковочное место наклеивается этикетка установленной фирмы. Для механизации процесса упаковки матов используется автоматическое рулонирующие устройство в технологическом потоке.
|
|
|
Минераловатные прошивные маты укладываются раздельно по маркам и размерам в штабеля высотой 2 м и хранятся в закрытом складском помещении.
Режим работы завода.
Режим работы завода характеризуется числом рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену. Режим работы устанавливается по нормам технологического проектирования предприятия отрасли, а при отсутствии их - исходя из требований технологии.
Для заводов минераловатного производства количество рабочих дней в году принимаем равным - 365, смен в день - 3, часов в смену - 8.
Номинальный годовой фонд рабочего времени определяется по формуле:
Фн=Дн×См×Тсм, где
Дн – количество рабочих дней в году, для минераловатного производства Дн=365;
См – количество смен (по 8 часов) в сутки См=3, для остальных отделений См=2;
Тсм – продолжительность рабочей смены Тсм=8 часов.
Фн=365×3×8=8760ч
Годовой фонд чистого рабочего времени составляет:
Фч=Фн×Кти×Ксм, где
Кти – коэффициент технического использования оборудования, Кти=0,95;
Ксм – коэффициент использования рабочего времени для конвейерных линий минераловатных производств Кти=0,75.
Режим работы завода
| Таблица 3.1. | ||||||||
| № п/п | Наименование цехов, отделений, операций | Кол- во рабо- чих дней в году, Дн | Кол- во смен в сутки, См | Про- дол- жи- тель- ность рабо- чей сме- ны Тсм, Ч | Номи- наль- ный годо- вой фонд рабо- чего вре- мени Фн | Коэф-фици- ент техни-ческо- го ис-поль-зова- ния обору- до- вания Кти | Коэф-фициент исполь-зования рабочего времени Ксм | Годовой фонд рабочего времени Фч, Ч |
| Склад сырья | 0.95 | 0.9 | 7489.8 | |||||
| Приготовление шихты | 0.95 | |||||||
| Плавление шихты | 0.95 | 0.75 | 6241.5 | |||||
| Приготовление связующего | 0.95 | |||||||
| Гофрирование | 0.95 | |||||||
| Прошивка матов | 0.95 | |||||||
| Тепловая обработка | 0.95 | 0.75 | 6241.5 | |||||
| Обрезка изделий | 0.95 | |||||||
| Упаковка, транспортировка | 0.95 | 0.85 | 7073.7 | |||||
| Склад готовой продукции | 0.95 | 0.9 | 7489.8 |
|
|
|
