Производительность завода.

Заданная производительность завода 70000 тыс. м³/год. Расчет производительности для каждого технологического передела производится по формуле:

, где

Пр – производительность рассчитываемого передела;

По – производительность передела, следующего за рассчитываемым;

Б – производственные отходы, потери от брака, %.

Результат сводится в таблицы.

 

 

Расчет производительности для ППЖ-ГС

Средняя плотность плит составляет 175 кг/м³, следовательно масса 35000м³ плит будет составлять:

175×35000=6125000 кг=6125 т.

Таблица 3.2.
№ п/п	Наименование передела	Ед. изм.	Величина производ- ственных отходов и потерь, %	Производительность, т
год	сутки	смену	час
	Склад готовой продукции	т	-		16,78	5,59	0,69
	Упаковка и транспортировка изделий	т	0.05	6128,06	16,78	5,59	0,69
	Обрезка плит	т		6450,58	17,67	5,89	0,73
	Тепловая обработка	т		6790,08	18,60	6,20	0,77
	Гофрирование	т	0.5	6793,48	18,61	6,20	0,77
	Плавление шихты	т		9057,97	24,81	8,27	1,03
	Подготовка шихты	т		9534,70	26,12	8,70	1,08
	Склад сырья	т		9829,59	26,93	8,97	1,12

 

Расчет производительности для прошивных матов.

Средняя плотность матов составляет 75 кг/м³, следовательно масса 35000м³ матов будет составлять:

75×35000=2625000 кг=2625 т.

Таблица 3.3.
№ п/п	Наименование передела	Ед. изм.	Величина производ- ственных отходов и потерь, %	Производительность, т
год	сутки	смену	час
	Склад готовой продукции	т	-		7,19	2,39	0,29
	Упаковка и транспортировка изделий	т	0.05	2626,31	7,19	2,39	0,29
	Раскрой матов	т		2652,84	7,26	2,42	0,30
	Плавление шихты	т		3537,12	9,69	3,23	0,40
	Подготовка шихты	т		3723,28	10,20	3,40	0,42
	Склад сырья	т		3838,43	10,51	3,50	0,43

 

Расчет потребности в сырье и полуфабрикатов.

Определение состава шихты для производства минеральной ваты.

Произведем расчет двухкомпонентной шихты, состоящей из базальта и известняка по методу ВНИИТеплоизоляции.

где

В - массовое отношение компонента Х к компоненту У (доли ед %);

åО_х и åО_у - суммы основных окислов первого и второго компонентов шихты;

åК_х и åК_у – суммы кислотных окислов первого и второго компонентов шихты;

М_к – модуль кислотности, принимаем 2.0.

Химический состав сырья.

Таблица 3.4.
Сырье	SiO2	TiO2	Al2O3	Fe2O3	FeO	CaO	MgO	MnO
Базальт	49.06	1.36	15.70	5.38	6.37	8.95	6.17	0.31	X
Известняк	2.0	-	0.07	0.19	-	54.64	0.2	-	Y

 

Y=100-75.7=24.3

Следовательно, шихта имеет следующий состав: базальта 75.7%, известняка 24.3 %.

Содержание окислов, вносимых в расплав, в %

Таблица 3.5.
Сырье	SiO2	TiO2	Al2O3	Fe2O3	FeO	CaO	MgO	MnO
Базальт	37,14	1,03	11,88	4,07	4,82	6,77	4,67	0,23
Известняк	0,48	-	0,02	0,04	-	13,28	0,05	-
Всего	37,62	1,03	11,9	4,11	4,82	20,57	4,72	0,23

 

 

Проверяем модуль кислотности минеральной ваты.

Следовательно, рассчитанный состав шихты удовлетворяет условию получения расплава с М_к=2,0.

 

Расход сырья.

Для производства ППЖ-ГС с учетом потерь требуется 9829,59 т. сырья.

Для производства матов марки 75 с учетом потерь требуется 3838,43 т. сырья.

Тогда для всех видов изделий требуется сырья:

9829,59+3838,43=13668,02 т/год.

Следовательно, базальта требуется 10346,69 т/год а известняка 3321,33 т/год.

 

Расход связующего.

Фенолоспирты — водорастворимые фенолоформальдегидные смолы, получаемые в виде начальных продуктов конденсации фенола с формальдегидом в присутствии щелочного катализатора. Фенолоформа­льдегидные смолы отвечают большинству требований, предъявляемых к связующим для минераловатных и стекловолокнистых изделий. Однако им присущ и ряд существенных недостатков: хрупкость отвержденной пленки, токсичность, недолговечность. Для улучшения клеящей способности и других свойств связующего, в него вводят специальные добавки.

В последнее время в мировой практике все шире используют композиционные связующие, состоящие из нескольких веществ с различными свойствами, дополняющими друг друга и позволяющими повысить качество изделий. Например, на отечественных заводах применяют фенолоспирты в смеси с поливинилацетатной эмульсией и другими пластификаторами, позволяющими снизить хрупкость клеевых пленок после отверждения смолы.

Фенолоспирты невзрывоопасны и негорючие, но токсичны, так как при переработке из них выделяются пары фенола и формальдегида, которые относятся к нервным ядам.

В связи с повышением требований к стабильности физико-механических показателей минераловатных утеплителей и к снижению загрязнения окружающей среды токсичными газовыми выбросами, а также с необходимостью экономии синтетического связующего.

ФС используется в нейтрализованном виде. Нейтрализация щелочного катализатора производится сернокислым аммонием с добавкой аммиачной воды. Сернокислый аммоний связывает свободную щелочь и часть свободного формальдегида по реакции:

4NаОН+6НСОН+2(NН₄)2SО₄—(СН₄)6N₄+2Nа₂SО₄+1ОН₂О

Остаток формальдегида связывается при дальнейшем добавлении аммиачной воды:

6НСОН+4NН₄ОН-(СН₂)6N₄+1ОН₂О

Для производства ППЖ-ГС применяется композиционное связующее, состоящее из следующих компонентов: фенолоспирт, вода, гидрофобизатор в следующем количестве: 29%,65%,6%.

При производстве ППЖ-ГС расход связующего составляет 6% от массы, следовательно расход связующего составит:

9829,59 × 0,06=589,77 т.

Фенолоспир – 171,03 т., вода – 383,35 т., гидрофобизатор – 35,38 т.

Расход полуфабрикатов.

Для прошивки минераловатных прошивных матов применяем стекловолокно. Маты прошиваются с двух сторон в продольном направлении.

Для приготовления минераловатного изделия размером 1000x1000x100мм требуется нити (с учетом того, что расстояние от кромки до шва и расстояние между швами составляет 100 мм и шаг шва составляет 100 мм):

((100×10)×2+9×2×100) ×9=34200мм=34,2м

В год производится 35000 м³ прошивных матов или 35000/(1 1 0,1)= 350000 штук. Тогда для производства 350000 матов потребуется нити:

350000×34,2=11970000 м/год.

 

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: