В соответствии с принятой функциональной схемой производства проектируемого железобетонного изделия описывается состав и последовательность выполнения работ на каждом из постов технологической линии по изготовлению колонн. Рассматривается основное, вспомогательное и транспортное оборудование, приводятся данные о степени автоматизации производства.
По каждому технологическому процессу разрабатываются операционные нормали, определяющие технологические условия выполнения операции на рабочих постах, условия безопасности труда, состав исполнения, требования к качеству операций и необходимое оборудование и инструменты.
| Наименование поста: распалубка
|
| Наименование операций: установка формы с изделием, откидывание продольных бортов, обрезка стержней, съем поперечных бортов, съем изделия, чистка, смазка.
|
Технологические условия:
Установка формы с изделием производить мостовым краном с автоматической траверсой.
Разбалчивание креплений формы производить ручным инструментом, откидывание продольных бортов – мостовым краном.
Передачу напряжения на бетон производить после разрушения лаборатории при достижении бетоном требуемой передаточной прочности.
Передачу напряжения на бетон производить обрезкой напряженных стержней керосинорезом при температуре изделия не более 40  .
Длительность разогрева 4…5 с, длина участка разогрева 50 мм.
Выемку изделий из формы производить мостовым краном с помощью специальной траверсы после съема поперечных болтов формы.
Чистку формы производить систематически с помощью ручного инструмента – скребка и металлической щетки. При чистке поверхности формы запрещается пользоваться острым ударными инструментами, оставляющими вмятины и царапины.
Смазка наносится на очищенную поверхность тонким слоем толщиной 0,2 мм с помощью удочки-распылителя. Направление струи смазки должно быть под углом 90  к поверхности. Температура смазки должна быть 60 .
|
| Условия безопасности труда:
Сварочные аппараты должны быть заземлены.
Токопроводка должна быть тщательно изолирована.
Электросварщики должны иметь щетки со светофильтром и спецовку.
На рабочих местах электросварщиков необходимо укладывать резиновые коврики или деревянные решетки.
При чистке и смазке форм рабочий должен иметь индивидуальные средства защиты.
Не разрешается ходить по смазанной поверхности.
|
| Контроль качества:
Прочность бетона к моменту распалубки контролируется лабораторией 1 раз в смену для каждой партии изделий.
Качество обрезки стержней контролирует электросварщик и инженер ОТК в каждом изделии.
Качество чистки контролируется постоянно формовщиком и инженером ОТК выборочно, 1 раз в смену; чистка должна обеспечить отсутствие остатков бетона
Визуальный контроль качества смазывания внутренних поверхностей формы с целью недопущения подтеков и непромазанных мест контролируется постоянно для каждой формы формовщиком и инженером ОТК 1 раз в смену.
|
| Исполнители операций:
Формовщик III разряда – 5 чел., резчик IV разряда – 1 чел., оператор V разряда – 1 чел., крановщик V разряда – 1 чел.
|
| Оборудование и инструменты:
Мостовой кран, ручной инструмент, устройство для открывания бортов, скребок, щетка, распылитель.
|
| Наименование поста: армирование
|
| Наименование операций: укладка и нагрев стержней, установка продольных каркасов, установка монтажных петель, снятие и перемещение формы, сборка формы.
|
| Технологические условия:
При установке арматурного каркаса в форму не допускается продольное смещение по относительно проектного положения более, чем на ±5 мм.
Необходимо создать в бетоне по всему сечению или только в зоне растягивающих напряжений предварительное обжатие.
Предварительное обжатие бетона достаточно – 5-6 МПа.
Максимально допускаемая температура арматурной стали должна находиться в пределах от 300 до 400 при времени электронагрева от 1 до 5 минут.
Для обеспечения обжатия бетона прочностные характеристики арматурной стали должны находиться в пределах упругих деформаций и не превышать 85-90% предела текучести стали.
Сетки и каркасы из стальных арматурных стержней соединяют точечной контактной электросваркой.
|
| Условия безопасности труда:
Трансформаторы должны быть заземлены.
Изолирующая электрозащита средств: диэлектрические перчатки, инструмент с изолирующими рукоятками, изолирующие и токоведущие клещи, указатели высокого напряжения.
Следует применять местную общеместную вентиляцию для удаления сварочного аэрозоля.
Для уменьшения шума используется твердые пластмассы для покрытия поверхностей.
Устанавливаются упругие материалы в местах упора и парения прутков арматуры.
|
| Контроль качества:
Температура нагрева, величина натяжения осуществляется арматурщиком, ОТК. Постоянно, каждый стержень. Раз в смену по одной форме.
Толщина слоя защитного осуществляется визуально, контрольным замером, бетонщиком, ОТК, два раза в смену по одной форме.
Правильность установки каркаса и закладных деталей определяется визуально бетонщиком, ОТК. Постоянно по каждой форме, два раза в смену по одной форме.
Соответствие формы проектным размерам осуществляется обмер рулеткой, уровнем, ОТК. Раз в квартал поштучно.
Расстояния между упорами осуществляется обмером рулеткой, ОТК, раз в смену по одной форме.
|
| Исполнители операций:
Формовщик III разряда – 3 чел., арматурщик IV разряда – 9 чел., крановщик V разряда – 1 чел.
|
| Оборудование и инструменты:
Ручной инструмент, мостовой кран, гидродомкрат.
|
| Наименование поста: формование
|
| Наименование операций: установка формы на виброплощадку; укладка бетонной смеси в форму, уплотнение смеси в форму, очистка поста, обработка поверхности, съем формы и перемещение.
|
| Технологические условия:
Процесс укладки и распределения бетонной смеси осуществляется с помощью бетонораздатчиков и бетоноукладчиков.
Режимы формования должны обеспечить коэффициент бетонной смеси для тяжелого бетона – не менее 0,98.
При температуре наружнего воздуха ниже 0 изделия после снятия с формовочной линии до вывода на склад готовой продукции необходимо выдерживать в теплом помещении при температуре не ниже 10 не менее 6 ч.
Смазка должна иметь консистенцию, позволяющую наносить ее механизированным способом, т.е. распылением. Так же должна хорошо удерживаться на поверхности формы, недолжно происходить прилипание бетонного изделия к форме и не портить внешнего вида изделий.
К формам всех видов предъявляют общие требования: простота сборки и разборки форм; высокая жесткость и способность сохранять свои формы и размеры при динамических нагрузках, неизбежно возникающих при производстве; масса по отношению к единице массы изделия должна быть минимальной.
|
| Условия безопасности труда:
Устанавливаются звуко- и шумоизолирующие кожухи для защиты от вибрирования.
Применяются звукопоглощающие облицовки.
Применяются шумозащитные кожухи, экраны, кабины, наблюдения, глушители шума.
Для защиты работающих в помещениях с шумным оборудование:
звукоизолированное вспомогательное помещение;
защита от шума – средствами индивидуальной защиты, наушниками, вкладышами, беруши.
|
| Контроль качества:
Удобоукладываемость бетонной смеси предусмотрена в соответствии с ГОСТ 10181 контролируется два раза в смену по одной пробе лаборантом.
Равномерность укладки производится методом замера линейкой, раз в смену по 1 форме – мастером цеха и постоянно по каждой форме – бетонщиком.
Время уплотнения контролируется секундомером постоянно по каждой форме – бетонщиком и один раз в смену мастером цеха.
Средняя плотность бетонной смеси ρфакт предусмотрена в соответствии с ГОСт 10181 один раз в смену по донной форме лаборантом.
Прочность бетона контролируется ГОСТом 10180 и изготовлением контрольных образцов один раз в смену из партии лаборантом.
|
| Исполнители операций:
Формовщик III разряда – 1 чел., оператор V разряда – 1 чел
|
| Оборудование и инструменты:
Бетоноукладчик, наружный вибратор.
|
| Наименование поста: тепловая обработка (ТО)
|
| Наименование операций: предварительное выдерживаемое до пропаривания; подъем температуры; изотермический прогрев; охлождение.
|
Технологические условия:
Оптимальное время предварительного выдерживания от 2 до 10 часов, при этом бетон приобретает около 0,3-0,5 МПа.
Подъем температуры происходит со скоростью 25-30  /час.
Изотермическая выдержка длится 6-8 часов при максимальной температуре равной 80-90  .
Охлаждение изделий происходит при температуре 30-40 .
Общая продолжительность пропаривания для изделий в среднем составляет 12-15 часов.
В нерабочее время в тепловых агрегатах подачу в них теплоносителем следует прекращать за 2-4 часа, до окончания изотермического прогрева или понижения температуры на 10-15 .
|
| Условия безопасности труда:
Необходимо предусматривать:
теплоизоляцию ограждений камер, элементов термоформ;
гидрозащиту теплоизоляционного слоя в ямных камерах, термоформах.
|
| Контроль качества:
Соблюдение заданного режима термовлажности обработки с помощью автоматического регулирования контролируется лаборантом постоянно каждая камера.
работу систем пароснабжения и автоматики при помощи осмотра и наблюдения раз в смену каждая камера контролируется мастером цеха и инженером КИП.
|
| Исполнители операций:
Термист IV разряда – 1 человек.
|
| Оборудование и инструменты:
Пропарочные камеры; приборы автоматического учета расхода тепловой энергии, регулирования, контроля температуры и влажностного режима, термоформа.
|
