 |
Методы определения материально-технических запасов при функционировании MRP
|
|
|
|
Метод MRP (Material Requirements Planning - планирование потребностей в материалах) предусматривает ряд стандартных шагов.
На первом этапе делается расчет нетто-потребностей в материалах на основании данных о составе изделия (спецификации). Число необходимых материалов, узлов и компонентов оценивается с учетом имеющегося в наличии или в незавершенном производстве.
Таблица 1. MRP, шаг 1: расчет потребностей в ресурсах.
| A | B | D | E | F | |
| Брутто-потребность (заказ клиента или план производства) | 100 | 200 | 100 | 100 | 200 |
| В наличии | 0 | 100 | 20 | 70 | 220 |
| Нетто-потребность | 100 | 100 | 80 | 30 | 0 |
Второй шаг - расчет во времени нетто потребностей в материалах на основании данных о составе изделия. На этом этапе необходимые количества рассчитываются с учетом всех приходов и расходов материалов. Если при этом система выявляет снижение уровня материала ниже определенного уровня, то определяется количество, которое нужно закупить или произвести для удовлетворения потребности. Также возможен расчет нетто-потребностей с учетом правила партии (с учетом минимальной партии заказа, кратности партии, периодичности заказа).
Таблица 2. MRP, шаг 2: расчет нетто-потребностей во времени.
| Дата | Компонент D | Приход/Расход | В наличии |
| Сегодня | В наличии | 250 | 250 |
| Сегодня | Расход в производство | -75 | 175 |
| Завтра | Потребность 1 | -50 | 125 |
| Послезавтра | Потребность 2 | -100 | 25 |
| **/**/** | Ожидаемый приход | 200 | 225 |
| **/**/** | Потребность 3 | -105 | 120 |
| **/**/** | Настоящая потребность от А (см. выше) | 200 | -80 |
Третий шаг - определение сроков закупки и изготовления. На этом этапе для отделов планирования и снабжения система определяет сроки начала действий по реализации рассчитанных нетто-потребностей. Алгоритм MRP берет за начало дату реализации конечной потребности и "раскручивает" назад во времени процесс изготовления изделия или закупки материалов, определяя даты начала производственных операций с компонентами (деталями) нижнего уровня, вплоть до определения дат формирования заказов поставщикам.
|
|
|
Таблица 3. MRP, шаг 3: определение сроков закупки и изготовления.
| Компонент | Время | Примечание |
| A | 2 дня | Изготовление из материалов B и узла D |
| B | 1 день | Время доставки материала |
| D | 4 дня | Изготовление из материалов E и F |
| E | 3 дня | Время доставки материала |
| F | 1 день | Время доставки материала |
Алгоритм расчета проиллюстрирован на рис 4.
Рис.4. Алгоритм расчета потребности в запасах
Описанные выше шаги соответствуют алгоритму расчета потребностей MRP. Одной из особенностей метода (по сравнению с управлением по точке перезаказа) является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, MRP-метод не учитывает прошлое, необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах.
Отметим, что при планировании алгоритм MRP использует принцип неограниченной загрузки, то есть при расчете игнорируется ограниченность производственных мощностей других ресурсов. В действительности не все ресурсы предприятия могут рассматриваться как неограниченные. Поэтому еще одна функция планирования системы, отличающая MRP от MRP II - это функция планирования производственных мощностей, с помощью которой проводится анализ потребностей в необходимых материалах к привязке к производственным ресурсам и их возможностям, а также с учетом существующей и планируемой загрузки.
|
|
|
Основываясь на технологии изготовления изделия (т.е. на данных о маршруте, времени операций и др.), а так же на основе данных о производстве (подразделениях, рабочих центрах, их мощностях и календарях работы) определяется загрузка производства. При этом принимаются во внимание и уже существующие производственные задания. Представленный ниже рисунок иллюстрирует действия при анализе загрузки и варианты оптимизации в предположении работы по ограниченной мощности.
Рис.5. Отображение загрузки рабочего центра.
Одной из особенностей метода (по сравнению с управлением по точке перезаказа) является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, метод MRP не "смотрит" в прошлое: необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах.
Достоинства данного метода - в возможности учитывать будущие потребности предприятия, формировать заказы на пополнение запасов в нужные сроки и в нужных объемах. Недостаток MRP - невозможность учесть ограниченность ресурсов предприятия.
В настоящий момент MRP-системы реализованы на самых разнообразных аппаратных платформах и включены в качестве модулей в большинство финансово-экономических систем.
Цикл работы MRP-программы состоит из следующих основных этапов:
1. Прежде всего MRP-система, анализируя принятую программу производства, определяет оптимальный график производства на планируемый период.
2. Далее, материалы, не включенные в производственную программу, но присутствующие в текущих заказах, включаются в планирование как отдельный пункт.
3. На этом шаге, на основе утвержденной программы производства и заказов на комплектующие, не входящие в нее, для каждого отдельно взятого материала вычисляется полная потребность, в соответствии с перечнем составляющих конечного продукта.
|
|
|
4. Далее, на основе полной потребности, учитывая текущий статус материала, для каждого периода времени и для каждого материала вычисляется чистая потребность, по указанной формуле. Если чистая потребность в материале больше нуля, то системой автоматически создается заказ на материал.
5. И наконец, все заказы созданные ранее текущего периода планирования, рассматриваются, и в них, при необходимости, вносятся изменения, чтобы предотвратить преждевременные поставки и задержки поставок от поставщиков.
|
|
|
