 |
2.2 Разработка технологического процесса утилизации технологических и транспортных машин
|
|
|
|
2. 2 Разработка технологического процесса утилизации технологических и транспортных машин
Технологической основой для проектирования цеха является технологический процесс.
Для построения технологического процесса необходимо предусматривать комплексную переработку всех материалов технологических машин с точки зрения ресурсосбережения и полноты использования рециклируемых объектов.
Для условий НСО предлагаем следующую схему технологического процесса.
Рассмотрим схему по операциям:
1. Доставка объекта утилизации на площадку утилизации.
Подписание договоров с транспортными компании на предоставление услуг доставки техники для переработки.
2. Транспортировка объекта утилизации в цех.
Перемещение техники с площадки ожидания непосредственно в цех.
3. Моечная.
Наружная мойка техники от эксплуатационных загрязнений: мойка кузова, дна, колес (при наличии) и подкапотного пространства. Обтирка и сушка производится при необходимости.
4. Разборочная.
Снять аккумуляторную батарею.
Слить технические жидкости (при наличии).
Разобрать машину на отдельные агрегаты.
Разборка утилизируемых машин заключается в разъеме различных сопряжений агрегатов и узлов. Все разборочные операции проводятся всегда
в определенной технологической последовательности.
Любая разборка, в том числе тракторов и комбайнов, обычно производится согласно специальным картам технологического процесса, в которых указываются универсальные и специальные стенды, а также необходимая оснастка.
При проведении разборки необходимо соблюдать небольшие правила. Сначала нужно снять легко освобождаемые и защитные детали. К таковым относятся механизмы электрической части, топливные системы, масляные шланги и т. д. После этого снимают сборочные единицы: радиаторы, редукторы разных механизмов, а также кабину оператора, двигатель и т. д.
|
|
|
11. Транспортировка.
Аккумуляторные батареи, стекла, пластмассы и шины поступают в модули по переработки, для получения вторичного сырья.
5. Измельчение и прессование.
Кузов, рама режется гидроножницами и деформируются до компактного размера.
6. Моечная.
Узлы и агрегаты поступают на мойку.
7. Разборочная.
Отмытые узлы и агрегаты поступают на разборочные стенды.
8. Моечная.
Детали, полученные в ходе разборки агрегатов и узлов поступают на мойку.
9. Дефектовочная.
Происходит дефектовка отмытых деталей.
10. Сортировка.
Годные детали отправляются на склад б/у деталей или отправляются на восстановления в специализированные предприятия, если конечно это технически возможно и экономически целесообразно, а негодные детали отправляются на площадку для металлома.
Рисунок 2. 1- Разработанная схема технологического процесса цеха
по утилизации техники
12. Хранение.
Складирование готовой продукции с целью дальнейшей ее реализации на рынке.
Предложенная схема позволит рационально организовать комплексную утилизацию технологических машин в агропромышленном комплексе. Схема представлена на рисунке 2. 1.
2. 3 Расчет основных параметров для проектирования цеха по утилизации технологических и транспортных машин
Для принятия решений по разработке планировки цеха необходимо провести расчет его основных параметров. Расчет производится решением следующих задач:
ü Определить трудоемкости работ по утилизации одного трактора, комбайна, а также годовой объем работ участка;
ü Определить фонды времени и число производственных рабочих;
ü Произвести расчет и подбор необходимого оборудования в цеху;
|
|
|
ü Сформировать посты и распределить оборудование и рабочих по постам;
ü Определить площадь цеха;
ü Предложить решения по размещению постов и оборудования в цеху.
В соответствии с предложенным в п. 2. 2 технологическим процессом утилизации сельскохозяйственной техники основными работами являются моечно-разборочные.
Определим трудоемкость утилизации одного трактора – Ту. Для данного цеха она будет складываться из трудоемкости моечно-разборочных работ. В соответствии с данными предложенными в источнике литературы, трудоемкость мойки одного трактора (Тм), в соответствии с номенклатурой, предложенной в п. 2. 2будет составлять в среднем 1, 5 чел. -ч., а разборки Тр=30-35 чел. -ч [16].
Трудоемкость дефектовочных работ определить невозможно, так как нет определенной номенклатуры работ ввиду различного состояния машин, поступающих на утилизацию. Исходя из этого, пусть трудоемкость дефектовочных работ Тд=2 чел. -ч. на каждый объект утилизации.
Объем работ по переработки кузова будет складываться из трудоемкости измельчения кузова, прессования и транспортировки брикета. Примем Тк=1, 5 чел. -ч. на каждый кузов утилизируемой машины.
Значит трудоемкость утилизации одного объекта будет равна:
Ту=Тм+Тр+Тд+Тк, (2. 1)
Ту=1, 5+35+2+1, 5=40 чел. -ч.
Отсюда годовой объем работ по утилизации технологических и
транспортных машин для данного цеха будет равен:
Тг=N∙ Ту, (2. 2)
Тг=1500∙ 40=50000 чел. -ч.
|
|
|
