Разработка технического задания на проектирование станочного приспособления

Цель и задачи работы.

Целью работы является закрепление, углубление теоретичес­ких знаний и получение практических навыков по составлению тех­нического задания на проектирование станочной оснастки, исполь­зуемой при выполнении различных операции.

Задачей работы является составление технического задания на проектирование прис­пособления для конкретной детали.

 

1. Содержание технического задания на

проектирование станочной оснастки.

 

Исходными данными для проектирования приспособления явля­ются:

1.1. Рабочий чертеж обрабатываемой детали со всеми тех­ническими условиями на изготовление;

1.2. Техническое задание на проектирование приспособления;

1.3. Альбомы применяемых на заводе нормализованных конст­рукции приспособлении;

1.4. Паспортные данные станка, на котором производится операция.

Техническое задание на проектирование приспособления п1.2 разрабатывает технолог, проектирующий технологический процесс для данной детали.

Перед началом конструирования приспособления техничес­кое задание рассматривается совместно технологом конструкто­ром, после чего оно выдается конструктору, который осуществляет проектирование приспособления.

Техническое задание должно содержать:

- Описание операции, последовательность и содержание переходов;

- Операционный эскиз обрабатываемой заготовки с указа­нием схемы базирования и закрепления;

- Размеры технологических баз их точность и шероховатость;

- Размеры обрабатываемых поверхностей и точность их выполнения;

- Указание о станке, на котором производится операция, применяемом инструменте, режимах резания и сил резания;

-Указания технолога по выбору типа приспособления, сте­пени универсальности приспособления, рекомендуемому виду зажимных устройств;

- Штучное время и вспомогательное время для выполнения операции.

Если в результате глубокой проработки исходных данных кон­структор создает более рациональную схему приспособления, улуч­шающую построение операции, то после согласования с технологом эти изменения вносятся в технологический процесс.

 

2. Последовательность разработки

технического задания.

2.1. В первую очередь, необходимо разработать маршрутный технологический процесс изготовления заготовки с целью опреде­ления места данной операции, для которой проектируется приспо­собление, Это может составить представление о состоянии поверх­ностей заготовки, которые необходимо использовать при базирова­нии. С методической точки зрения эта работа может быть представ­лена следующей примерной схемой:

2.1.1. - выявляют необходимость расчленения процесса изго­товления детали на операции черновой, чистовой и отделочной об­работки. Эту работу ведут с использованием разработок по уста­новлению маршрута обработки различных поверхностей данной детали;

2.1.2. - отделочная обработка выполняется на конечной ста­дии процесса;

2.1.3. - соосные поверхности вращения и прилегающие к ним торцевые поверхности, а также плоские поверхности, обрабатывае­мые в несколько позиции потребует обработки с одной установки;

2.1.4. - в самостоятельные операции выделяются обработки зубьев колес, нарезание шлицев, обработка пазов, сверление от­верстий;

2.1.5. - на первой операции необходимо обработать те по­верхности, которые будут использованы в качестве установочных баз на второй, а возможно и на последующих операциях механичес­кой обработки;

С целью облегчения проведения работы маршрут обработки де­тали может задаваться преподавателем.

2.2. Операционный эскиз обрабатываемой заготовки должен вы­полняться во всех необходимых проекциях и содержать все необходимые технические требования, которые выдерживаются на данной операции. Выбор схемы базирования заготовки в приспособлении зависит от вида выбранных технологических баз и от точности их выполнения на предыдущей операции. Базирование заготовки в прис­пособлении производится, как правило, двумя или тремя базами, при­чем оно сводится, по существу к базированию ее отдельных баз. В группе баз значимость каждой из них для данной операции не одинакова. Среди них выделяется главная база. Заготовка, постав­ленная этой базой в приспособление, получает полную ориентиров­ку, лишаясь трех или четырех степеней свободы. Наиболее полно такому требованию отвечает плоская поверхность заготовки, рас­полагающаяся снизу и обладающая наибольшими габаритными размерами. Если у заготовки такой поверхности нет, выбирают другую доста­точной протяженности - боковую плоскость, цилиндрическое отвер­стие, цилиндрическую наружную поверхность и другие. Определяем относительно каких осей заготовка лишается степеней свободы при базировании главной базой. Затем намечаются дополнительные базы и на них располагаются опорные точки таким образом, чтобы не было дублирования функции, выполняемых опорными точками главной базы. На операционном эскизе необходимо нанести опорные точки на главную базу и дополнительные базы. Поскольку тип опорного элемента выбирает конструктор приспособления поэтому на поверх­ности заготовки используемой для базирования наносятся идеаль­ные опорные точки. Согласно ГОСТ 21495-76 идеальная опорная точка обозначается символами - для вида сбоку и -◊- -для вида сверху. Выбор схемы закрепления заготовки производят одновременно с разработкой схемы базирования. При этом необхо­димо руководствоваться следующими соображениями:

- для обеспечения контакта заготовки с опорным элементом и ус­транения возможного ее сдвига при закреплении зажимное усилие следует направлять перпендикулярно поверхности опорного элемента, характеризуемого в данном случае идеальной опорной точкой;

- для уменьшения вибрации и деформации заготовки под действием сил резания следует повышать жесткость системы заготовка -приспособление путем увеличения числа мест зажатия заготовки и приближения их к обрабатываемой поверхности.

2.3. Размеры технологических баз и состояние их поверхност­ного слоя должны быть указаны на операционном чертеже заготовки. Поверхности, используемые в качестве технологических баз, должны обладать наибольшими габаритными размерами и иметь маленькую шероховатость поверхности. Размеры обрабатываемых поверхностей должны давать полное представление об их геометрической форме Чертеж детали выполняется во всех необходимых проекциях.

2.4. При выборе станка необходимо учитывать следующие фак­торы:

2.4.1. - размеры рабочей зоны станка должны соответствовать габаритам обрабатываемой детали или нескольких обрабатываемых деталей. Присоединительные размеры стола станка определяют конструкцию элемента корпуса приспособления контактирующего со столом;

2.4.2. - возможность достижения при обработке на данном станке требуемой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности;

2.4.3. - соответствие мощности, жесткости и кинематических данных оборудования выбранным режимам резания при выполне­нии операции;

2.4.4. - обеспечение необходимой производительности в соот­ветствии с заданной программой выпуска детали.

Выбор режущего инструмента производится с учетом метода обработки, материала обрабатываемой детали, размера и конфигу­рации обрабатываемой поверхности» В первую очередь ориентируют­ся на применение стандартного инструмента. Материал режущей части инструмента назначать из безвольфрамосодержащих сталей типа Р6М5. Расчет режимов резания сил и моментов при обработке данного элемента заготовки производить по рекомендациям изложен­ным в [5.1].

2.5. Схема конструируемого станочного приспособления определяется принятой структурой построения данной операции обра­ботки. В предложенной схеме приспособления должен быть четко оговорен принцип его действия:

2.5.1. - по числу устанавливаемых заго­товок: одно -и многоместные приспособления. Признак влияет на компоновку и конструкцию приспособления;

2.5.2 - по числу используемых инструментов: одно -и многоинструментные приспособления»

2.5.З. - по одновременному использованию нескольких инструментов приспособления можно разделить на одно-и многосторонние.

2.5.4. По порядку применения инструментов и расположения заготовок: приспособления для последовательной, параллельной и последовательно-параллельнои обработки. Этот признак оказывает влияние на компоновочные и конструкционные решения в части раз­мещения установочных, зажимных и поворотных элементов прис­пособления Выбор схемы приспособления зависит от типа произ­водства, который можно определить по таблице 1.

Таблица 1.

Тип производства	Число обрабатываемых деталей одного Типоразмера в год. шт.
Тяжелых (Массой свыше 100 кг.)	Средних (Массой 10–100кг.)	Легких (Массой до 10 кг.
Единичное	До 5	До 10	До 100
Мелкосерийное	5 – 100	10 – 200	100 – 500
Среднесерийное	100 – 300	200 – 500	500 – 5000
Крупносерийное	300 – 1000	500 – 5000	5000 – 50000
Массовое	Св. 1000	Св.5000	Св. 50000

 

Если в результате получилось массовое производство, то в этом слу­чае приспособление должно быть специальным и сочетать в себе присутствие всех четырех признаков его схемы и иметь автоматизированный привод для создания зажим­ного усилия. При конструировании приспособлений предпочтение следует отдавать пневмоприводам, поскольку они просты и надежны в работе. Если производство получилось серийным, то необходимо использовать стандартные переналаживаемые приспособления (УСП, УНП).Расчеты на усилие закрепления и определение конструктивных параметров привода производятся конструктором приспособления. Расчеты на точность проводятся после выбора основных элементов и их характеристик точности и являются проверочными.

Порядок проведения работы.

 

1. Изучить настоящее методическое руководство.

2. Получить у преподавателя рабочий чертеж детали, све­дения о выполняемой операции, объем выпуска данной детали, маршрут обработки детали.

3. Выполнить все действия согласно п.2.

4. Операционные эскизы выполнять на картах эскизов.

Текс­товая часть технического задания может быть представлена на от­дельном листе с указанием всех необходимых разделов (Приложение 1).

 

Литература.

 

1. Справочник технолога-машиностроителя. т.2. /Под редакцией А.Г.Косиловой и Р.К- Мещерякова. М:, Машиностроение, 1986, 496 с

2. Мельников Н.Ф., Бристоль Б.Н., Дементьев Б.И. - Техноло­гия машиностроения. - М:, Машиностроение, 1977, 327с

3. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособления. М:, Машиностроение, 1983, 277с

4. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под ред. А.Ф. Горбацевича. Минск, "Высшая школа", 1983, 254 с

 

Вопросы для самопроверки.

 

1. Что служит исходными данными для составления технического задания?

2. Каков порядок разработки технического задания?

3. Что содержит техническое задание на проектирование?

4. Каких рекомендаций необходимо придерживаться при разработке схемы базирования заготовки в приспособлении?

5. Какие требования предъявляются при выборе станка?

 

 

Приложение 1.

 

Практическая работа №6

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: