Меры линейных и угловых величин

Мера представляет собой средство измерений, предназначенное для воспроизведения величины одногоили нескольких размеров с необходимой точностью. Различают однозначные, многозначные меры и набор мер.

Однозначные меры воспроизводят физическую величину одного размера.

Многозначные меры воспроизводят несколько одноименных величин различного размера (масштаб­ные линейки).

Набор мер — это специально подобранный комп­лект мер, применяемых не только отдельно, но и в раз­личных сочетаниях с целью воспроизведения ряда од­ноименных величин различного размера.

По конструктивным признакам меры делятся на штриховые и концевые.

Штриховые меры представляют собой пластины или диски, на плоскостях которых нанесены штрихи. Размер в штриховых мерах определяется расстоянием между серединами штрихов. К штриховым мерам дли­ны относятся измерительные линейки, складные метры, рулетки.

Измерительная линейка выполнена в виде стальной ленты, на поверхности которой нанесены одна или две шкалы с ценой деления 0,5 или 1,0 мм.

Рулетка — представляет собой стальную ленту, на­мотанную на ось цилиндрического футляра. На поверх­ности ленты нанесена штриховая шкала. Рулетки изго­тавливают длиной 1, 2, 5, 10, 20, 30 и 50 м. Их применя­ют в различных отраслях народного хозяйства, где не требуется высокой точности измерения.

Плоскопараллельные концевые меры длины выпускают в виде цилиндрических стержней или прямоугольных параллелепипедов-плиток, длина кото­рых определяется кратчайшим расстоянием между из­мерительными поверхностями. Плавное их свойство — притираемость. Притираемость мер объясняется сцеп­лением молекул покрывающей меры смазки. Сила сцеп­ления имеет наибольшее значение при толщине плен­ки смазки не более 0,02 мм. Абсолютно обезжиренные меры или с толстым слоем смазки не притираются.

За основной размер концевой меры принята ее срединная длина, т. е. длина перпендикуляра, опущен­ного из середины верхней измерительной поверхности на плоскость, к которой мера притерта нижней измери­тельной поверхностью.

Наборы мер комплектуют из концевых мер. Основ­ное требование к наборам: любое значение длины в заданных пределах должно воспроизводиться с помощью не более четырех-пяти мер, ибо с увеличением числа мер увеличивается погрешность блока. Так, набор № 1 из 87 концевых мер длиной от 1,005 до 100 мм позволяет вос­производить длину от 1,005 до 340 мм с по­мощью не более чем четырех плиток. Применя­ют также микронный на­бор из 9 мер размерами 1,001; 1,002;...; 1,009 мм. Выпускают долемикронные концевые меры от 2 до 2,001 мм через 0,0001 мм для поверки особо точных измерительных приборов. На каждой концевой мере гравируют ее номинальный размер. Номинальный раз­мер мер до 5,5 мм наносят на одну из измерительных поверхностей, свыше 5,5 мм — на боковую нерабочую поверхность.

Блок концевых мер составляют в такой последова­тельности. Сначала подбирают меньшую плитку, раз­мер которой содержит последний десятичный знак со­ставляемого размера; затем плитку, размер которой содержит следующий десятичный знак, и т. д.

Напри­мер, требуется собрать блок (рис. 51) концевых мер размером 34,895 мм: 1-я плитка — 1,005, остаток 33,89 мм; 2-я плитка — 1,39, остаток 32,5 мм; 3-я плитка — 2,5, остаток 30 мм; 4-я плитка — 30. Таким образом, блок будет состоять из четырех концевых мер раз­мерами 1,005+1,39 + 2,5 + 30 = 34,895 мм.

После определения размеров концевые меры прити­рают, а затем притирают плитки в блок. Сначала к са­мой большей мере притирают вторую по размеру плитку, потом третью и т. д. Меньшую плитку накладывают на край большей (примерно на 1/3 длины) и с небольшим нажимом зигзагообразным движением вдоль длинного ребра надвигают верхнюю плитку на нижнюю до совпадения измерительных поверхностей.

Концевые меры выпускают четырех классов точности: 0, 1, 2 и 3 (в порядке убывания точности). Для мер, находящихся в эксплуатации, дополнительно установ­лены 4-й и 5-й классы точности. Плоскопараллельные концевые меры длины применяют обычно тогда, когда требуется получить высокую точность измерений. Об­ласть применения концевых мер может быть расшире­на при помощи различных приспособлений (державки, центры и т. п.).

Угловые меры служат для хранения и передачи еди­ницы плоского угла, проверки и градуировки угловых приборов, для контроля угловых изделий. Их обычно изготавливают из стали в виде трех- и четырехгранных плиток. Измерительные поверхности плиток доводят, что позволяет составлять блоки из нескольких мер.

В соответствии со стандартом угловые меры выпус­кают в виде нескольких наборов 0, 1 и 2-го классов точности в зависимости от допускаемых отклонений ра­бочих углов. Так, для 0-го класса отклонения рабочих углов находятся в пределах ±3...5", первого ±10" и второго ±30".

Для контроля взаимной перпендикулярности приме­няют угольники с рабочим углом 90°. Угольники изго­тавливают пяти типов и четырех классов точности (0, 1, 2 и 3).

Измерение углов при помощи угловых мер основа­но на методе сравнения. Для отсчета разности углов используют световой просвет между сторонами изме­ряемого угла и меры (рис. 52).

Отклонение угла изделия от угла меры определя­ется по отношению просвета D к длине стороны Н. Если просвет не более 30 мкм, то используют образцы просвета, если более 30 мкм — специальные щупы.

Рис. 52. Измерение углов угольником.

 

КАЛИБРЫ

Калибрами называются средства контроля, служащие для проверки соответствия техническим условиям размеров, формы и взаимного расположения осей и поверхностей. Калибры изготавливают из хромистой стали.

В зависимости от условий оценки годности деталей калибры бывают нормальные и предельные.

Нормальные копируют действительные размеры изделий и его форму. Годность изделий в этом случае оценивают по вхождению и степени прилегания калибров к изделиям. Так как степень прилегания исполнитель устанавливает по ощущению, то результаты поверки субъективны. Поэтому такие калибры применяют редко.

Предельные калибры служат для того, чтобы определить, находится ли действительный размер контролируемого изделия в пределах допуска.

Калибры для валов называются скобами (кольца­ми) (рис. 53), а для отверстий — пробками (рис. 54). Комплект состоит из проходного и непроходного ка­либров. Проходным калибром контролируют начало по­ля допуска, а непроходным — конец поля допуска де­тали. Деталь считается годной, если под действием собственной массы проходной калибр проходит, а не­проходной не проходит.

 

Рис. 53. Калибры для контроля валов — скобы:

а — двусторонняя; б — односторонняя; в — односторонняя с ручкой; г — со вставками

Рис. 54. Калибры для контроля отверстий — пробки:

а — двусторонняя; б — неполная; в — односторонние проходная (1) и непроходная (2);

г — односторонняя проходная и непроходная, д — листовая двусторонняя;

е — штихмас-нутромер.

 

На рабочих местах применяются рабочие калибры (Р-ПР и Р-НЕ). Контролеры и заказчики применяют приемные калибры (П-ПР и П-НЕ). Для проверки са­мих калибров в процессе изготовления и эксплуатации применяют контрольные калибры (К-ПР и К- НЕ).

Проходная пробка служит для контроля наимень­шего размера отверстия, а непроходная — наибольшего. Брак по проходному калибру исправим, по непроход­ному — неисправим. Калибры-пробки по конструктив­ному исполнению бывают полными и неполными, двусторонними и односторонними, регулируемыми и нерегулируемыми. Полными пробками, как правило, проверяют изделия диаметром не более 100 мм, а неполными — более 100 мм.

Непроходной скобой контролируют наименьший размер вала, а проходной — наибольший. Регулируемые скобы обычно применяют в условиях серийного производства; это позволяет расширить диапазон конт­ролируемых изделий. Однако точность контроля ими ниже, чем у нерегулируемых скоб.

Различают собственный и рабочий размеры скоб. Собственный размер получают по результатам измерений; рабочий — это размер скобы под нагрузкой. При контроле диаметров валов от 50 до 100 мм разность между собственным и рабочим размерами скоб составляет 1,5 мкм, при контроле диаметров 100... 170 мм — 4,5 мкм.

В процессе контроля калибры изнашиваются. В 6ольшей мере подвергаются износу проходные калибры.

ДОПУСКИ КАЛИБРОВ

Поля допусков калибров расположены относительно номинальных размеров. Номинальными размерами калибров считаются предельные размеры деталей. Схема расположения no-лей допусков рабочих калибров показана на рисунке 55. В соответствии ГОСТ 24853—81 (СТ СЭВ 157—75) установлена система допусков на гладкие калибры для контроля отверстий и валов, с размерами до 500 мм.

При изготовлении калибров предусмотрены следующие допуски: Н — на рабочие калибры-пробки; Н₈ — то же, но со сферическими измерительными поверхнос­тями; H₁ — на калибры-скобы; Н_Р — на контрольные калибры для валов.

Для проходных калибров установлена граница износа. Износ их с допуском до IT 8 включительно может выходить за границу поля допуска детали на личину Y для пробок и Y₁ для скоб. Для проходных калибров квалитетов от IT 9 до IT 17 износ ограничивается проходным пределом, т. е. Y=Y₁ = 0. Поля допусков Н и H₁ всех проходных калибров сдвинуты внутрь поля допуска изделия для калибров-пробок на величину Z, для калибров-скоб — на Z₁ При номинальных размерах более 180 мм поле допус­ка непроходного калибра также сдвинуто внутрь поля допуска детали для пробок на величину a и для скоб — на a₁. Эта так называемая зона безопасности служит для компенсации погрешности контроля. Для непроход­ных калибров размером до 180 мм a = a₁ = 0. При сдви­ге полей допусков калибров и границ износа их про­ходных сторон внутрь поля допуска детали устраняет­ся возможность искажения посадок и гарантируется получение размеров деталей в пределах полей допус­ков.

Размер калибра, проставленный на его чертеже та­ким образом, чтобы допуск на его изготовление был направлен в «тело» детали, называется исполнительным. За исполнительный размер пробки принят наибольший предельный размер с отрицательным отклонением; за исполнительный размер скобы — ее наименьший пре­дельный размер с положительным отклонением.

 

Рис. 55. Расположение полей допусков калибров

 

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: