Специальные средства измерений

Контроль точности цилиндрических резьб проводят дифференцированным и комплексным методами.

При дифференцированном методе контроля отдельно проверяют каждый параметр резьбы:

 

средний диаметр, шаг и по­ловину угла профиля. Этот метод отличается большой трудоемкостью.

При комплексном методе одновременно контролируют средний диаметр, шаг, половину угла профиля, внутренний и на­ружный диаметры.

Для контроля цилиндри­ческих резьб применяют рабочие проходные (Р-ПР) и рабочие непроходные (Р-НЕ) калибры. Для контроля размеров калибров-колец и скоб применяются контрольные калибры. Главное требование, которое предъявляется к проходным резьбовым калибрам, — свинчиваемость с проверяемой резьбой.

Наружный диаметр болта проверяется предельными гладкими скобами, а внутренний диаметр гайки — предельными гладкими пробками.

Средний диаметр можно замерять на универсаль­ном и инструментальном микроскопах с помощью резь­бовых микрометров со вставками, методом трех или двух проволочек. Метод измерения тремя проволочка­ми наиболее распространен. Две проволочки помеща­ют во впадины резьбы с одной стороны, третью — с противоположной. Диаметр проволочек d_n выбирают в зависимости от шага резьбы Р. Затем с помощью мик­рометра или оптиметра измеряют размер М (рис. 65). Для метрической резьбы средний диаметр определяют по зависимости

Рис. 65. Измерение резьбы методом трех проволочек.

Если не требуется большой точности измерения или число витков небольшое, используют метод двух прово­лочек.

Шаг резьбы и половину угла профиля контролиру­ют, как правило, на микроскопах или проекторах. Шаг резьбы можно измерить с помощью шагомеров (ста­ционарных или накладных).

Проверка размеров шпоночных соединений в ин­дивидуальном производстве осуществляется универ­сальным измерительным инструментом, а в массовом и крупносерийном производствах — специальными калибрами (рис. 66). Ширину пазов проверяют пласти­ки с проходной и непроходной сторонами. Размер D + t₂ контролируют пробкой со ступенчатой шпонкой, а глубину паза вала (размер t₁) — кольцевым калибром, снабженным стержнем с проходной и непроходной ступенями. Симметричность расположения пазов относительно осевой плоскости во втулке проверяют пробкой со шпонкой, у вала — накладной призмой с контрольным стержнем.

Рис. 66. Средства контроля шпоночных соединений:

а - пластина; б — пробка со ступенчатой шпонкой; в — пробка со шпонкой; г — кольцевой калибр со стержнем; д — призма

 

Контроль шлицевых соединений проводят комплексными проходными калибрами: втулки проверяют калибрами-пробками, валы — калибрами-кольцами. В случае необходимости контролируют поэлементно с использованием непроходных калибров или универсальных приборов. Поэлементно проверяются диаметры валов, отверстий, толщину шлицев вала и ширину впадин отверстия.

При использовании комплексных калибров втулка считается годной, если калибр-пробка проходит, а диаметры и ширина впадины не выходят за максимальные предельные размеры. Вал считается годным, если калибр-кольцо проходит, а диаметры и толщина шлица не выходят за максимальные предельные размеры. Если длина шлицевого вала или втулки превышает длину комплексного калибра, то предельные отклонения от параллельности сторон шлицев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности не должна превышать 0,03 мм на длине 100 мм.

Контроль зубчатых колес имеет большое значение для повышения надежности и долговечности зубчатых передач. Приборы для контроля зубчатых колес подразделяются на приборы для комплексных и поэлементных проверок. Комплексный контроль кинематической погрешности выполняют на специальных приборах в однопрофильном зацеплении.

При поэлементном контроле проверяют: шаг зацепления, угловой и окружном шаги, профиль зубьев, длину общей нормали, толщину зуба и т. д. Для проверки шага зацепления применяются шагомеры с тангенциальными и кромочными измерительными наконечниками. Наиболее распространены шагомеры с тангенци­альными наконечниками.

Угловой и окружной шаги проверяют накладными и стационарными шагомерами. Накладные шагомеры не обеспечивают высокой точности измерений, поэтому предпочтительны стационарные шагомеры.

Длину общей нормали можно замерить штангенциркулем, микрометром со специальными наконечниками и нормалемерами (рис. 67). Нормалемер настраива­ют на номинальную длину общей нормали по блоку концевых мер.

Рис. 67. Нормалемер: 1 - штанга; 2 - разрезная втулка; 3 и 5 – неподвижная и подвижная губки; 6 – блок концевых мер; 7 - корпус

 

 

Ориентировочная оценка шероховатости в производственных условиях проводится с помощью образцов шероховатости, представляющих собой металлические пластины с плоской или цилиндрической рабочей поверхностью размером 30 X 20 мм. Сравнивают образцы, изготовленные тем же способом обработки, что и про­веряемая деталь. Это необходимо потому, что поверхности с одинаковой высотой шероховатости, но полученные разными способами (например, шлифованием, доводкой), визуально отличаются.

В лабораторных условиях для измерения шероховатости применяется двойной микроскоп МИС-11 академика Линника. Широко распространены профилометры-профилографы моделей 201 и 202, портативный профилометр модели 253, оценивающий шероховатость по параметру R_a в пределах от 3,2 до 0,08 мкм.

 

ВЫБОР СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ

Выбор средств измерений зависит от вида контроля, метрологических факторов, точности изготовления деталей, масштабов производства, конструктивных и экономических факторов.

В ремонтном производстве, как и в общем машиностроении, применяют две формы контроля: активный и пассивный контроль.

Активный контроль с прямым измерением размеров детали непосредственно воздействует на технологичес­ки процесс получения этого размера. При активном контроле применяются, как правило, специальные контрольные приспособления.

Пассивный контроль заключается в определении лишь годности деталей.

При выполнении производственных измерений учитывают следующие метрологические показатели: диапазон показаний, диапазон измерений, точность и погрешность измерений.

Погрешность измерений — один из решающих факторов, влияющих на выбор средств измерений. Погрешность измерения приводит к тому, что часть бракованных деталей поступает на сборку (ошибки второго рода), а часть годных деталей бракуется (ошибки первого рода). Чтобы избежать ошибки второго рода, необходимо уменьшить допуск детали Т, т. е. ввести суженный, или производственный, допуск Т_пр. Это допуск на изготовление, уменьшенный для снижения от­рицательного влияния погрешностей измерения. В результате ввода производственного допуска полностью включается попадание на сборку деталей с размерами, выходящими за пределы предписанного допуска.

Используется метод назначения производственного допуска за счет уменьшения гарантированного допуска изделия на удвоенную величину предельной погрешности средства измерения Dlim (рис. 68)

Однако этот метод экономически не всегда оправдан.

Для установления единых требований при выборе средств измерений регламентируются (ГОСТ 8.0511—81) пределы допускаемых погрешностей d в зависимости от допусков IT при измерении линейных размеров до 500 мм. При вы­боре инструмента должно соблюдаться условие

Масштаб производства влияет на выбор

Рис. 68. Назначение производственного допуска.

средств из­мерений. В индивидуальном и мелкосерийном производ­стве целесообразно приме­нять универсальные сред­ства измерений, а в массовом — специальные средства измерений и калибры.

Конструктивные особенности (габариты, форма, масса и т. д.) деталей также накладывают определен­ные ограничения на выбор средств измерении. Так, мас­сивные детали контролируют переносными измеритель­ными приборами, а детали небольших размеров —ста­ционарными.

Экономические факторы, влияющие на выбор средств измерений, включают в себя стоимость средств измерений, продолжительность их работы до повторной установки и ремонта, время на установку и процесс измерения, необходимую квалификацию оператора.

⇐ Предыдущая123456

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: