Расчет такта поточной линии
Такт поточной линии — средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей — рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей. На однопредметной поточной линии такт потока
где Фд — действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде, ч; N в — программа выпуска деталей, шт. Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле:
где Фн — номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе, ч; a р — коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0.03...0.07); a н — коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05...0,1).
Расчет потребного количества рабочих мест
В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяют расчетное число рабочих мест (тр i):
где t шт i — норма штучного времени на i-й операции, мин; r — такт потока, мин.
Принимаем Аналогично рассчитываем число рабочих мест для остальных операций. Результаты сведем в таблицу 2.1. Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом: - по операциям
- по линии в целом
где Ко — количество операций.
Полученные значения заносим в таблицу 2.1. Таблица 2.1. — Расчет количества рабочих мест
Выбор вида поточной линии При проектировании поточной линии ограничиваемся предварительной синхронизацией, при которой длительность обработки деталей на данной операции может отклоняться от такта потока в пределах 8-10%. Окончательная же синхронизация достигается в период освоения и отладки работы линии в производственных условиях. . Расчленять и перераспределять станочные операции трудно, а иногда просто невозможно. Поэтому для применения непрерывно-поточной линии необходимо выявить возможность синхронизации по занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величины, при наличии простоя недогруженных станков. В этом случае синхронизация может достигаться при выполнении условия:
где Нпрi — принятая норма обслуживания станков одним оператором. Оперативное время (toi) на операции составляет 5,4 минуты, а такт потока r = 1,084мин., то moi = 5,4/1,084 = 4,99, m пр i = 5. Занятость рабочего 1,074 мин. То Нрi = 5,05, а Нпрi =5. Таким образом, при параллельном обслуживании 5-и станков за 5 тактов потока (5,42 мин.) рабочий занят 5,37 мин., и поэтому линия может быть принята непрерывно-поточной. Длина непосредственно рабочей части конвейера Lp определяется по формуле:
где Ко — число операций; l — шаг конвейера (расстояние между предметами на линии, м).
Скорость конвейера v определяется:
Наиболее удобной является скорость до 3 м/мин. Условие выполняется, т.к. v<3 м/мин
2.4 Разработка стандарт-плана линии
По степени непрерывности процесса производства поточные линии массового производства делятся на непрерывно-поточные и прерывно-поточные. Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации процесса производства за каждый такт с линии сходит одна деталь. Cтандарт-план работы непрерывно-поточной линии регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через такт или через несколько тактов), периодичность и количество подач заготовок на первую операцию. Стандарт-план работы непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии. Разработанный стандарт-план актуален на протяжении такого отрезка календарного времени, пока в производственной программе не произойдут существенные изменения. Расчет заделов на линии Технологический задел — это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:
где Кр.м — количество рабочих мест (станков) на линии; пуст i — количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-м рабочем месте.
Транспортный задел — количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций.
где тпр i — количество единиц оборудования или рабочих мест на i-й операции;
Zобщ=Z тех +Z тр =6+5=11 шт. ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧИХ МЕСТ
Воспользуйтесь поиском по сайту: ![]() ©2015 - 2025 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...
|