Расчет численности рабочих
Расчет численности рабочих основного производства можно производить двумя методами: по числу рабочих мест и по трудоемкости работ. На поточных линиях применяется первый метод. Если станочник работает на одном станке, занятость рабочего в течении смены будет соответствовать загрузке рабочих мест. Так рассчитывается явочное число рабочих, которые должны ежедневно выходить на работу в плановом периоде. Списочное число рабочих — это число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы:
где Чяв — число рабочих, чел.; Фд — действительный фонд времени работы оборудования, ч; Фэф — эффективный фонд рабочего времени одного работающего, ч. Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника
где t р — фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов, мин; Тц.м. — длительность цикла многостаночного обслуживания, мин. Нормативное количество станков, обслуживаемых одним рабочим, можно определить по формуле:
где t м-а — время машинно-автоматической работы, мин; t в.н. — вспомогательное неперекрывающееся время, включая время активного наблюдения, мин; t в.п. — вспомогательное перекрывающееся время, мин; t пер — время перехода рабочего от станка к станку, мин. Расчетное количество станков округляется до ближайшего меньшего числа. Если на станках выполняются разные операции, принимается значение t м-а того станка, для которого оно меньше. На непрерывно-поточной линии длительность цикла при многостаночной работе равна или кратна такту поточной линии:
На 1-й, 3-й,4-й операциях (п = 1):
На 2-й операции (п = 3):
На 1-й операции получаем
Численность рабочих-станочников по каждой операции с учетом многостаночного обслуживания:
где тр — расчетное число рабочих мест по данной операции; Н — количество станков, обслуживаемых одним рабочим.
Чм1=1/1,3 =0,77 чел.
Принимаем на первой операции Ч м1=1 чел. Аналогично определяем число рабочих-станочников на остальных операциях. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.2. Таблица 2.2. Численность рабочих-станочников
Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. Расчет численности |вспомогательных рабочих i-й профессии ведется по формуле:
где å Ui — сумма единиц обслуживания по i-й профессии; k см — количество смен работы; Но i — норма обслуживания по i-й профессии Определим число наладчиков токарных станков
Принимаем Ч вспт=1 чел.
Аналогично определим число вспомогательных рабочих на остальных операциях. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.3
Таблица 2.3. Численность рабочих вспомогательного производства
Численность служащих (руководителей и специалистов) участка определяем укрупнённо в процентах от числа всех рабочих (для механообрабатывающих цехов: 8-16 %).
Ч сл=0,1*(Чм+Чвсп)=0,1*(3+10)=1,3 чел Принимаем Чсл=2 чел Планирование и организация ремонта оборудования
Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах оперативного времени работы оборудования. Основным нормативом при организации и планировании ремонтных работ является длительность ремонтного цикла Тц, под которым понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла:
где А — исходная величина ремонтного цикла, различная для различных видов оборудования, k ом — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала; k ми — коэффициент, учитывающий род материала инструмента; k тс — коэффициент, учитывающий квалитет точности обработки;
k мс — коэффициент, учитывающий массу станка; k в — коэффициент, учитывающий возраст станка; k д — коэффициент, учитывающий год выпуска станка. Величина А и коэффициенты принимаются по справочным изданиям. В нашем случае коэффициенты для всех единиц оборудования одинаковы и равны: А=24000 час.;kми =1; k тс =1; k мс =1; k в =1; k д =1. Тц=24000*1*1*1*1*1=24000 час. Расчета длительности ремонтного цикла в годах
Тцг=Тц/(Фд*Кз) (лет)
Расчета длительности ремонтного цикла в месяцах Тцм=12*Тцг (мес). Продолжительность межремонтного t и межосмотрового t о периодов:
где Хс — количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла; ХТ — количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла; Хо — количество осмотров в течение ремонтного цикла. Количество Хс, ХТ и Хо определяется по структуре ремонтного цикла для данного вида оборудования Для станков на первой операции получаем: Тцг=24000/(3613,5*0,57)=11.6 лет Тцм=11.6*12=139.2мес.
Для уменьшения простоев линии станки должны ремонтироваться одновременно.
Таблица 3.4. – План ремонта оборудования механического участка на 2003г.
Примечание. В числителе указывается продолжительность выполнения слесарных работ (ч), в знаменатели – продолжительность простоя станка в ремонте (сут.) Трудоемкость данного вида ремонта по каждому станку определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну ремонтную единицу и определяется по формуле:
где Кс — категория ремонтной сложности станка; tс — норма времени на одну ремонтную единицу, ч, по нормативам. Трудоемкость ремонта должна быть определена отдельно по видам работ и в целом. Результаты расчетов сведены в таблице Среднегодовой объем слесарных работ Q сл определяется по формуле:
где tо, tт, tс, tк — норма времени на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта; Коб - количество установленного оборудования.
Таблица 3.5. Среднегодовой объем слесарных работ
Аналогично рассчитывается среднегодовой объем станочных работ по ремонту. Таблица 3.6. Среднегодовой объем станочных работ
Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта. Численность слесарей для ремонта Чсл :
Численность станочников для ремонта Чст:
Коэффициент aр, учитывающий потери времени на выполнение плановых ремонтных работ:
где Q сл и Q ст — соответственно общий годовой объем слесарных и станочных работ на автоматической линии (участке) по итоговым данным; Фр — годовой фонд работы одного рабочего в год (час); Q пр — суммарные простои оборудования за год (час); Фн — номинальный фонд работы одного станка за год (час). Число слесарей для ремонта
Чсл=Qсл/Фр=1868/2080=0,9 чел.
Принимаем Чсл=1.
Число станочников для ремонта Чст=Qст/Фр=846/2080=0,4 чел. Принимаем Чст=1. Коэффициент aр следует сравнить с принятым при расчете действительного фонда работы оборудования. aр =(1868+846)/(6*4015)=0,11 Полученный коэффициент aр больше принятого (a=0,1). Кроме ремонтного персонала рассчитывается потребность в персонале по дежурному обслуживанию оборудования (дежурные слесари, электрики и др.). При этом численность дежурного персонала j-й профессии рассчитывается по формуле:
где К ei — -категория ремонтной сложности i-го оборудования; Н oj — норма обслуживания одним дежурным рабочим j-й профессии (в единицах ремонтной сложности); k см — коэффициент сменности работы оборудования. Число дежурных слесарей Ч д =(47*6+38*8)*2/500=2,3 чел. Принимаем Ч д =3 чел. Число дежурных электриков Ч э =(47*6+38*8)*2/1000=1,1 чел. Принимаем Ч э =2 чел.
Планирование и организация обеспечения инструментом
В этом разделе проекта определяем нормы расходам запаса инструмента, а также его стоимость в расчете на годовую программу выпуска деталей. Расчет нормы расхода режущего инструмента в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру инструмента для каждой деталеоперации:
где Н pij — норма расхода режущего инструмента j-го типоразмера на i-й операции, шт.; t м ij — продолжительность обработки одной детали на i-й операции j-м инструментом, мин; T изн j — время полного износа инструмента i-го типоразмера, ч; А ij — количество инструментов в одной наладке на i-й операции j-м инструментом; kyj — коэффициент случайной убыли инструмента. Определим норму расхода резцов проходных на 1-й операции
Таблица 3.7. Норма расхода режущего инструмента
Норма расхода для измерительного инструмента j-го наименования на 1000 деталей определяется по формуле:
где с — необходимое количество измерений на одну деталь; k выб — доля деталей, подвергаемых выборочному контролю; то — количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания. Количество измерений то зависит от квалитета точности измеряемого размера (а следовательно, от поля допуска на износ калибра) и рода обрабатываемого (т. е. измеряемого) материала. Определим норму расхода штангенциркулей на 1-й операции
Таблица 3.8. Норма расхода измерительного инструмента
Годовой расход режущего, абразивного и измерительного инструмента j-го типоразмера:
где N в — программа выпуска деталей, шт; Н ij — норма расхода инструмента j-го типоразмера на i-й операции. Определим годовой расход резцов проходных
Результаты расчетов по остальным инструментам сводим в табл. 3.9. Таблица 3.9. − Ведомость расчета потребности в инструменте на годовую программу
С целью создания минимальных запасов инструмента для обеспечения бесперебойной работы цеха производится расчет цехового оборотного фонда инструмента Z ц по каждому его типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки:
где Z рм ── количество инструмента, находящегося на рабочих местах; Z рз ── количество инструмента, находящегося в заточке; Z к ── количество инструмента, находящегося в ИРК. При этом
где А ij − количество j-х единиц инструмента данного типоразмера, находящегося в резерве на рабочем месте i-й операции; Е − количество рабочих мест (станков), на которых одновременно используется данный инструмент; К − количество запасных комплектов инструмента, находящихся в резерве на рабочем месте (1-2).
где t з − цикл заточки инструмента (8 или 16 часов); t п − период доставки инструмента (обычно один раз в смену).
где Тз − период времени, необходимый для обмена затупленного инструмента на заточенный, ч. Принимается по заводским данным, или при их отсутствии – 24 ч.; Р − период времени, необходимый для пополнения запасов ИРК с ЦИС, сут.; М − месячный расход инструмента данного типоразмера; D − число рабочих дней в месяце. Для проходных резцов получим
Таблица 3.10. − Ведомость расчета потребности в инструменте на годовую программу
Запас этого инструмента в ИРК устанавливается в зависимости от количества одновременно применяемого на рабочих местах и средней стойкости: для наиболее ходового – в размере среднемесячного его расхода, для наименее ходового – в размере двухмесячного расхода и более. Рисунок 1 – Стандарт-план однопредметной непрерывно-поточной линии Литература
1 Сачко А.Н.,Бабук В.В. Организация и планирование машиностроительного производства. Курсовое проектирование. Мн.: Вышэйшая школа,1986 г 2 Практикум по организации и планированию машиностроительного производства. Под ред. Ю.В.Скворцова, Л.А. Некрасова. М.: Высшая школа, 1990 г 3 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн.: Вышэйшая школа,1983 г
Воспользуйтесь поиском по сайту: ![]() ©2015 - 2025 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...
|