 |
Определение типа производства. Обоснование организационной формы сборки
|
|
|
|
Тип производства при сборке определяем в зависимости от годового выпуска изделий и ориентировочно определенной суммарной трудоемкости сборки изделия. Согласно принятой суммарной трудоемкости и годовой программой выпуска принимаем среднесерийное производство.
Производство характерно применением стационарной и подвижной поточной сборки с расчленением работ и регламентированным тактом их выполнения при большом оперативном времени.
Выбор технологических баз на общей и узловых сборках
При выборе баз будем руководствоваться общими правилами теории базирования: единства и постоянства баз.
При установке осевых деталей в отверстия корпуса 1,, а также остальных деталей, базирование производится по основанию корпуса.
Такое базирование обеспечивает возможность ручной, механизированной, автоматизированной сборки в приспособлениях, обеспечивающих точное положение сопрягаемых деталей, удобство и доступность сборки без переустановки.
Разработка технологического процесса сборки
Последовательность операций определяется на основе технологических схем и общего перечня работ.
Учитывая среднесерийный тип производства, принимаем следующую структуру сборки:
- сборочные узлы собираются стационарно;
- общая сборка представляет собой подвижную поточную сборку с расчленением процесса на операции и регламентированным тактом их выполнения, с передачей собираемого объекта от одной позиции к другой посредством механических транспортирующих устройств.
Таблица №
Технологический маршрут процесса сборки.
| № операции | Операция | Содержание операции, переходов | Приспособления, оборудование,инструменты | Время Тшт, мин |
| 1. Узловая сборка ведущего вала | ||||
| 05 | Запрессовать шпонку 15 | 1 Установить вал на призмы 2 Смазать шпонку машинным маслом 3Запрессовать шпонку 4 Снять вал с призм 5 Переместить вал на следующую операцию | 0,31 | |
| 10 | Напрессовать шестерню 3 и установить кольцо | 1 Установить вал в приспособление 2 Смазать шестерню машинным маслом 3 Напрессовать шестерню на вал 4 Установить стопорное кольцо 5Снять вал в сборе 6 Переместить вал на следующую позицию | 0,38 | |
| 2. Узловая сборка ведомой шестерни | ||||
| 15 | Запрессовать втулку 10 | 1 Установить шестерню в приспособление 2 Смазать втулку маслом 3 Запрессовать втулку 4 Снять шестерню 5 Переместить шестерню на следующую позицию | 0,35 | |
| 3. Общая сборка насоса | ||||
| 20 | Запрессовать втулку | 1 Установить корпус в приспособлении 2 Смазать втулку маслом 3 Запрессовать втулку 4 Снять корпус 5Переместить на корпус следующую позицию | 0,38 | |
| 25 | 1 Установить ведущий вал в сборе 2 Установить набивку сальника 3 Установить втулку 4 Подтянуть шпильковерт, включить 5 Ввернуть шпильки 6 Выключить шпильковерт | 0,39 |
|
|
|
Проектирование технологического процесса изготовления детали
Анализ служебного назначения детали. Назначение технических требований
Задача данного раздела – на базе анализа технических требований к детали обеспечить годовую программу выпуска детали «корпус приспособления для проверки пружин» заданного качества с наименьшими затратами путем разработки оптимального технологического маршрута.
Служебным назначением корпуса является ориентирование всех движущихся деталей относительно друг друга и их относительно внешних/наружных поверхностей.
Для обеспечения нормальной работоспособности всех узлов приспособления назначаем необходимые технические требования и допуски на шероховатость, которые указываются на чертеже детали.
|
|
|
Анализ технологичности конструкции детали
Корпус компактен по своим размерам, что указывает на небольшой вес изделия, следовательно, возможно передвижение его одним рабочим.
Рациональное расположение ребер обеспечивает необходимую жесткость изделия.
Для фиксации к столу, в корпусе предусмотрены отверстия.
Определение типа производства его характеристика
Тип производства – массовое.
В массовом производстве следует применять подвижную поточную сборку с расчленением процесса на операции и передачей объекта от одной позиции к другой посредством механических транспортирующих устройств; такт сборки строго регламентирован.
Выбор заготовки. Разработка конструкции заготовки
Метод получения заготовки выбираем, учитывая необходимые рекомендации и материал детали, согласно чему для заготовки корпусной детали из чугуна с отверстиями и полостями целесообразно использовать в качестве метода получения – литье в землю. Тº плавления для СЧ 12(ГОСТ 26645-85) свыше 700º.
Разработку заготовки выполним по ГОСТ 26645 – 85 «Отливки».
Полученные размеры сводим в таблицу.
Таблица № 2.4.1
Размеры отливки
| Размер детали, мм | Припуск, мм | Размер отливки, мм | Отклонения, мм |
| 31 | +2,4 | 33 | ±0,5 |
| 120 | +3,2×2 | 126 | ±0,8 |
| Æ55 | -2,5×2 | 50 | ±0,6 |
Выбор технологических баз
Теоретическая схема базирования представлена на плане обработки и представляет собой схему расположения на технологических базах заготовки с принятой схемой координат станочного приспособления.
Заготовка обрабатывается на агрегатных станках, установочной базой на первой операции служит поверхность 9.
На агрегатных станках заготовка устанавливается на поворотном столе с электромеханическим приводом, который поворачивается на определенный угол с учетом времени индексации. В качестве баз на многошпиндельных операциях используем поверхности 1, 9 и 22.
В результате первой операции получаем чистовые базы: поверхность 1. Корпус устанавливается в специальном зажимном приспособлении. Данная схема остается неизменной во всех последующих операциях.
Такое базирование обеспечивает выполнение требования единства технологических и измерительных баз, при обеспечении новых размеров.
|
|
|
Черновые базы исходной заготовки для базирования используем только на одной установке.
В качестве технологических баз на каждом переходе используем измерительные базы получаемых размеров, то есть, применим принцип совмещения баз.
Разработаем кодировку размеров и поверхностей (рис.2.5.1.).
2.6 Технологический маршрут и план изготовления детали
Структура и содержание технологического процесса обработки резанием заготовки корпусной детали зависит от ее конструктивного исполнения, геометрической формы, размеров, массы, вида заготовки, сложности предъявляемых технологических требований и характера производства. Несмотря на многообразие этих факторов, в разработке и построении техпроцесса обработки резанием имеются общие закономерности. Для различных корпусных деталей техпроцесс включает следующие основные этапы:
1. Черновая и чистовая обработка торцовых и цилиндрических поверхностей, которые в дальнейшем используются в качестве технологических баз.
2. Обработка остальных наружных поверхностей.
3. Черновая обработка отверстий под крепежные винты.
4. Отделочная обработка или высокоточная обработка основных конструкторских баз.
5. Контроль точности обработанных поверхностей детали и самой детали.
Учитывая выше перечисленное, составим маршрут обработки цилиндра, заполняя таблицу 2.4.1. Технические требования (квалитет точности обработки и шероховатость обработанной поверхности на операции) принимаем по [4].
При формировании технологического маршрута изготовления детали в поточном производстве необходимо учесть следующее:
· Операции строятся по принципу концентрации переходов, обработка ведется на агрегатных станках;
· Черновые и чистовые технологические переходы не объединяем на одной позиции, исключение – случаи, когда для требуемой точности необходимо при одной установке выполнить черновую и чистовую обработку базовых поверхностей;
|
|
|
· Для обеспечения нормальной работы инструментов необходимо в пределах каждой позиции комплектовать однотипные переходы, добиваясь одновременной работы и наименьшей разницы в продолжительности работы.
Таблица 2.6.1
Маршрут обработки корпуса
| № операции и наименование | Наименование оборудования | № и наименование позиции | № обрабатываемых поверхностей | Точность (IT) | Ra, мкм |
| 000 | Заготовительная | - | - | ≈14 | 80 |
| 005 Агрегатная | Агрегатный 6-ти позиционный | 1. Загрузить/разгрузить | - | - | - |
| 2. Фрезерование поверхности | 1 | 12 | 12,5 | ||
| 3. Фрезерование поверхности | 1 | 10 | 6,3 | ||
| 4. Сверление 6-ти отверстий | 7 | 12 | 12,5 | ||
| 5. Зенкерование 6-ти отверстий | 8 | 10 | 6,3 | ||
| 6. - | - | - | - | ||
| 1. Загрузить/разгрузить | - | - | - | ||
| 010 Агрегатная | Агрегатный 6-ти позиционный | 2. Сверление 4-х отверстий | 6 | 12 | 12,5 |
| 3. Зенкерование | 5 | 10 | 6,3 | ||
| 4. Фрезерование поверхности | 2 | 12 | 12,5 | ||
| 5. Фрезерование пазов | 3,4 | 12 | 12,5 | ||
| 6. Фрезерование поверхности чистовое | 2 | 9 | 3,2 | ||
| 1. Загрузить/разгрузить | - | - | - | ||
| 015 Агрегатная | Агрегатный 6-ти позиционный | 2. Фрезерование поверхности | 12 | 12 | 12,5 |
| 3. Фрезерование поверхности | 13 | 12 | 12,5 | ||
| 4. Сверление 2-х отверстий | 23,24 | 12 | 12,5 | ||
| 5.Сверление отверстия | 14 | 12 | 6,3 | ||
| 6. Зенкерование Развертывание отверстия | 14 | 7 | 1,25 | ||
| 1. Загрузить/разгрузить | - | - | - | ||
| 020 Агрегатная | Агрегатный 6-ти позиционный | 2. Растачивание черновое | 15 | 10 | 6,3 |
| 3. Растачивание получистовое | 15 | 9 | 3,2 | ||
| 4. Растачивание чистовое | 15 | 8 | 1,6 | ||
| 5. Растачивание тонкое | 15 | 7 | 1,25 | ||
| 6. - | - | - | - | ||
| (Зачистить заусенцы, устранить острые кромки) | |||||
| 025 | Слесарная | Специальная моечная машина | |||
| 030 | Моечная |
| |||
Согласно заданию на курсовое проектирование будем вычерчивать одну агрегатную операцию 005 со всеми переходами.
|
|
|
