 |
Организация текущего контроля
|
|
|
|
В стандарте предприятия указывается перечень технологических процессов, подлежащих контролю, устанавливаются виды и порядок проверок соблюдения действующей технологии. Контроль технологического процесса наряду с определением качества поступающего сырья и готовой продукции является одним из основных слагаемых всего технического контроля производства керамических изделий.
Для удобства анализа текущего контроля на данном предприятии, рассмотрим кратко технологическую схему, состоящую главные переделы, подлежащие контролю. Автоматизированное производство керамогранитных плиток показано на схеме технологического процесса (рис.1) и включает следующие переделы:
- приготовление глинистой суспензии в турбодробилке;
- приготовление шликера в мельнице непрерывного действия;
- приготовление пресс-порошка из шликерных масс в распылительной сушилке;
- прессование и сушка плиток в вертикальной сушилке;
- нанесение ангоба на тыльную сторону плиток;
- обжиг в щелевой роликовой печи;
- сортировка и упаковка плиток в картонные коробки;
- укладка плиток в коробках на поддоны (пакетирование) и транспортировка на склад готовой продукции.
Роспуск глинистого сырья осуществляется в турбомешалке. Компоненты подаются в мешалку в следующей последовательности: вода (52%), жидкое стекло (0,9%), каолин (15%), глина ДН-2 (35%), глина Веско-Гранитик (50%).
Параметры готовой глинистой суспензии контролируются при каждом роспуске:
Влажность суспензии 48 - 56%
Остаток на сите №0063 
2,5%
Плотность 1,41 - 1,49 г/см3
Вязкость 1,4 - 3,0 оЕ
Возможные нарушения технологии: плохое смешивание и роспуск компонентов, налипание компонентов на стенки емкости. Причины: износ винта, недостаточная влажность, большое количество включений. Методы устранения: увеличение времени роспуска, своевременная подача воды и разжижителя.
|
|
|
Шликер приготавливают в трубной мельнице непрерывного действия.
Глинистая суспензия, плавни и отощающие материалы, пройдя весовую дозировку строго в соответствии с рецептом, попадают в бункер, находящийся над загрузочной воронкой мельницы. Вода добавляется из расчета влажности готового шликера - 35%.
Цветные шликера получают путем добавления в исходную керамическую массу заданного количества цветных сиропов. Приготовление цветных сиропов осуществляется в шаровых мельницах периодического действия. Основными компонентами для приготовления сиропов являются: базовый шликер, краситель, ТПФН, жидкое стекло, вода.
Для обезвоживания шликера применяют башенную распылительную сушилку (БРС, атомизатор). Шликер из расходных мешалок подается в распылительную сушилку под давлением (р=21-23бар). Лаборатория проверяет технологические параметры пресс-порошка, а также исследует факторы, влияющие на изменение влажности и зернового состава. Влажность пресс-порошка зависит от влажности шликера и температуры сушки. На изменение зернового состава существенное влияние оказывают: диаметр отверстий форсунок БРС, давление подаваемого шликера, тонина помола шликера.
Обезвоживание шликера в БРС позволяет получить высококачественный пресс-порошок с заданной влажностью и гранулометрическим составом. Размер гранул порошка колеблется от 0,05 до 0,5 мм. При этом фракция размером от 0,2 до 0,5 мм составляет около 80%. Вследствие этого порошок равномерно заполняет пресс-формы, хорошо прессуется, плитки обладают более гладкой поверхностью, менее склонны к расслаиванию.
Пресс-порошок из силосов вылеживания по системе ленточных конвейеров поступает в расходные бункера (в каждом бункере находится пресс-порошок определенного цвета). В соответствии с рецептом из промежуточных бункеров на ленточный конвейер ссыпается определенное количество базового и цветного пресс-порошков. Пройдя через вибросито, пресс-порошки попадают в смеситель, где происходит их смешение. Готовая смесь поступает в питатель пресса. Прессование плиток осуществляется на гидравлическом прессе. На данном прессе осуществляется двухстороннее, двухступенчатое прессование.
|
|
|
При неправильном приготовлении пресс-порошка могут возникнуть следующие дефекты:
расслоение плитки по причине недостаточной или избыточной влажности пресс-порошка, запрессованного воздуха и упругой деформации глинистых частиц;
расслоение и вздутие из-за разницы влажности в одной и той же плитке, т.е. недостаточного времени вылеживания в силосах;
ямки или трещины из-за присутствия уплотнений большой влажности;
шероховатая и грубая поверхность плитки вследствие неправильного помола;
трещины при недостаточной переработке массы и наличии в ней крупных включений;
неоднородность плитки по толщине, причиной которой является изменение гранулометрии порошка;
при повышенной влажности порошка появляются отклонения плиток по толщине, прилипание их к штампам, трещины плиток во время сушки.
Если неправильно отрегулирован пресс, появляются другие дефекты:
нарушение размеров и выпуклость. Причинами являются недостаточная загрузка пресс-формы (избыток пресс-порошка приводит к вздутию), изношенность пресс-формы и штампов, непостоянство давления прессования.
косоугольность. Наиболее частой причиной данного дефекта может быть дефект передней части матрицы, в результате которого порошок сосредотачивается на задней или передней стороне матрицы.
трещины могут возникнуть при завышенном давлении прессования.
недопрессовка возможна при недостаточном прессовом явлении, пониженной влажности пресс-порошка, неравномерном заполнении пресс-формы.
Не все дефекты могут быть обнаружены сразу, часть из них выявляется после сушки и обжига.
После формования полуфабрикат имеет невысокую механическую прочность из-за наличия в массе влаги. Это затрудняет осуществление последующих операций. Кроме того, значительное уменьшение объема изделий при удалении из них влаги может привести к деформации или треску. Поэтому перед обжигом изделия предварительно сушат.
|
|
|
Сушка плиток на предприятии осуществляется в автоматической вертикальной сушилке. Термический цикл сушилки с целью получения плиток с:
минимальным содержанием остаточной влаги;
максимальной механической прочностью перед обжигом;
максимальной равномерностью температуры на выходе из сушилки.
Время сушки плиток 1,5 часа. Температура плиток на выходе из сушилки - не боле 50 оС. Остаточная влажность не более 0,5 %.
В процессе обжига формируются основные свойства керамогранитной плитки: полуфабрикат уплотняется, обожженное изделие приобретает вид камневидного тела, приобретает прочность и водонепроницаемость.
Высушенные до влажности не более 0,5% и отвечающие всем требованиям технологического процесса керамические плитки поступают на обжиг в щелевую одноканальную печь с роликовым конвейером.
Нарушение допустимых перепадов температур в зоне обжига приводит к деформации плиток (кривизна, нарушение геометрических размеров). При повышенной остаточной влажности высушенных плиток вследствие высокой температуры в первых секциях печи может произойти «взрыв» плиток с засорением соседних изделий, что значительно повышает брак готовой продукции. По окончании обжига плитки посредством роликового конвейера попадают на участки сортировки и складирования.
Технологические параметры контроля плиток представлены в табл. 6.
Таблица 6 - Карта контроля технологического процесса производства
| Наименование процесса | Контролируемый параметр | Место и способ отбора пробы, контроля | Периодичность контроля | ГОСТы, ТУ, рабочие инструкции, методики испытаний | ||||||||||||||||||||||||
| Наименование или обозначение | Допусти-мое значение или переделы измерений |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |||||||||||||||||||||||
| 2. Контроль технологического процесса | ||||||||||||||||||||||||||||
| 1. Роспуск пластичных материалов в турбодробилке | Влажность пластичных материалов
| ≤ 25 % | Склад сырья от средней пробы | Каждый роспуск | Метод определения массовой доли влаги. (ГОСТ 28584-90) | |||||||||||||||||||||||
| Остаток на сите № 0063 | ≤ 2,5% | Участок складского хозяйства, турбодро-билка | -«- | РИ 008-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Плотность | 1,41-1,49 г/см3 | -«- | -«- | РИ 009-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Влажность | 48-56 % | -«- | -«- | РИ 006-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Вязкость | 1,4 - 3,0 ˚Е | Участок складского хозяйства, турбодро-билка | Каждый роспуск | РИ 007-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| 2. Помол сырьевых материалов в мельнице непрерывного действия | Остаток на сите № 0063 | 0,4-1,2% | Участок МЗО, после ситового и магнитного обогащения шликера | 1 раз в час | РИ 008-04/ 4А-10 | |||||||||||||||||||||||
| Плотность | 1,68-1,70 % | -«- | Каждые 30 минут | РИ 009-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Влажность | 32-35 % | -«- | 1 раз в час | РИ 006-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Вязкость | 1,7-3,0 ˚Е | -«- | Каждые 30 минут | РИ 007-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Температура шликера | 50-67 ˚С | -«- | 1 раз в смену | РИ 010-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| 3.Приготовление цветных сиропов | Определение остатка на сите № 0063 | ≤ 0,1% | Участок МЗО, мельница периодического действия | Каждая загрузка | РИ 008-04/ 4А-10 | |||||||||||||||||||||||
| Плотность | 1,5-2,2 г/см3 | Участок МЗО, мельница периодического действия | Каждая загрузка | РИ 009-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Влажность | 30-47 % | -«- | -«- | РИ 006-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Вязкость | 1,4-3,0 ˚Е | -«- | -«- | РИ 007-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| 4.Приготовление пресс-порошков в башенно-распылительной сушилке | Плотность | 1,68-1,70 г/см3 | Мешалка №1, №2 | 1 раз в сутки | РИ 009-04/ 4А-10 | |||||||||||||||||||||||
| Вязкость | 2,5-6,0 ˚Е | -«- | -«- | РИ 007-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Влажность | 32-35 % | -«- | -«- | РИ 006-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Влажность пресс-порошка | 4,0-6,0 % | Конвейерная лента перед загрузкой в силоса | 1 раз в 30 минут | РИ 014-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Температура пресс-порошка | 45-60˚С | -«- | 1 раз в 30 минут | РИ 010-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Гранулометрия пресс-порошка (остаток на сите) | № 085 - 0-3% № 05 - 18-30% № 04 - 18-30% № 0212- 40-53% № 01 - 7-14% №0075- 0,3-1,0% < № 0075 - 0.3-1,5% | Конвейерная лента перед загрузкой в силоса | 1 раз в 2 часа | РИ 012-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| 5. Прессование полуфабриката | Влажность пресс-порошка | 4,0-6,0% | В бункере над прессом | 1 раз в час | РИ 014-04/ 4А-10 | |||||||||||||||||||||||
| Гранулометрия пресс-порошка (остаток на сите) | № 085 - 0-3% № 05 - 16-30% № 04 - 16-30% № 0212- 35-52% № 01 - 5-15% №0075- 0,3-1,0% < № 0075 - 0,5-1,5% | -«- | 2 раза в смену | РИ 012-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Контроль толщины | 8,4 - 9,0 мм | -«- | -«- | РИ 016-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Расширение после прессования | 0,55-1,3 % | -«- | -«- | РИ 016-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Масса плитки | 1640-1780 г | -«- | -«- | РИ 016-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Механическая прочность при изгибе | ≥ 0,5 МПа | -«- | 1 раз в сутки | РИ 015-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| 6.Сушка полуфабриката | Остаточная влажность | ≤ 0,5% | С конвейерной ленты после сушилки | 1 раз в сутки | РИ 017-04/ 4А-10 | |||||||||||||||||||||||
| Контроль температуры плитки после сушки | 75 - 125 ˚С
| -«- | -«- | РИ 010-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| Механическая прочность при изгибе | ≥ 1,5 МПа | С конвейерной ленты после сушки | 1 раз в сутки | РИ 015-04/ 4А-10 | ||||||||||||||||||||||||
| 3. Сортировка КГП | ||||||||||||||||||||||||||||
| 1.Сортировка КГП | Визуальный контроль качества лицевой поверхности плитки | Соответствие нормам ТУ | Участок сортировки и упаковки | Каждая обожженная плитка | Визуально ТУ 5752-001-54044672-2003 | |||||||||||||||||||||||
| Контроль геометрических параметров КГП | Соответствие нормам ТУ | Участок сортировки и упаковки | Плитка прошедшая визуальный контроль | ТУ 5752-001-54044672-2003 РИ 40 ПТС | ||||||||||||||||||||||||
| 2. Контроль и приемка КГП | Контроль цвета и тона | Соответствие утвержденному эталону цвета | Участок контроля и приемки КГП | Каждая партия (25 плиток) | Визуально ТУ 5752-001-54044672-2003 ГОСТ 27180-2001 | |||||||||||||||||||||||
| Контроль линейных размеров | ± 0,6 % | Участок контроля и приемки КГП | Каждая партия (25 плиток) | ТУ 5752-001-54044672-2003 ГОСТ 27180-2001 | ||||||||||||||||||||||||
| Контроль толщины | ± 5,0 % | -«- | -«- | -«- | ||||||||||||||||||||||||
| Контроль отклонения от геометрических параметров (косоугольность, кривизна лицевой поверхности, искривление боковых граней) | ± 0,4 % | -«- | -«- | -«- | ||||||||||||||||||||||||
| 3. Укладка КГП на поддоны | Контроль правильности укладки | Соответствие схеме укладки | Участок пакетирования | Каждый поддон | ТИ 40/ПТС | |||||||||||||||||||||||
| 4. Формирование транспортного пакета | Контроль правильности формирования | Соответствие ТИ 54/ПТС | Участок пакетирования | Каждый поддон | ТИ 54/ПТС | |||||||||||||||||||||||
Контроль готовых изделий
Приемку готовой продукции производят партиями. Объем партии устанавливается соответствующими научно - техническим документом. Обычно он равен сменной выработки одной технологической линии или печи. Приемка готовой продукции осуществляется работниками ОТК. Для контроля отбирается средняя проба, которая должна отражать качество изделий всей партии. Число отбираемых для испытаний образцов устанавливается соответствующим НТД и обычно составляет 0,5-1% от объема всей партии. НТД определен также перечень показателей, по которым производится приемочный контроль и периодические испытания. При приемочном контроле различают две группы испытаний: внешний контрольный осмотр изделий и определение различных свойств, установленных НТД.
Лаборатория готовой продукции осуществляет следующие методы контроля: определение геометрических размеров плиток, водопоглощения, стойкости к глубокому истиранию, твердости, механической прочности, морозостойкости.
Контролируемые параметры приведены в табл.7.
Таблица 7 - Карта контроля технологического процесса производства
| Наименование процесса | Контролируемый параметр | Место и способ отбора пробы, контроля | Периодичность контроля | ГОСТы, ТУ, рабочие инструкции, методики испытаний | ||||
| Наименование или обозначение | Допустимое значение или переделы измерений |
|
| |||||
| 4. Контроль качества готовой продукции | ||||||||
| 1. Обжиг керамического гранита | Водопоглощение | ≤ 1 % | С конвейерной ленты после обжига | 1 раз в смену | РИ 020-04/ 4А-10 | |||
| Механическая прочность при изгибе | ≥ 37 МПа | -«- | 1 раз в сутки | РИ 015-04/ 4А-10 | ||||
| Контроль линейных размеров | 298,2-301,8 мм | -«- | 1 раз в смену | РИ 018-04/ 4А-10 | ||||
| Контроль толщины | 7,6 - 8,4 % | -«- | 1 раз в смену | РИ 018-04/ 4А-10 | ||||
| Усадка керамической плитки | 7,0-8,0 % | -«- | -«- | РИ 019-04/ 4А-10 | ||||
| Масса плитки | 1500-1650 г | -«- | -«- | ИЭ 001-04/ 4А-10 | ||||
| Сопротивление глубокому истиранию | ≤ 205 мм3 | С конвейерной ленты после обжига | 1 раз в месяц | РИ 023-04/ 4А-10 | ||||
| Твердость по шкале Мооса | 6-8 | -«- | 1 раз в месяц | РИ 022-04/ 4А-10 | ||||
| Морозостойкость | не менее 50 циклов | -«- | 1 раз в квартал | РИ 021-04/ 4А-10 | ||||
Для проведения периодических испытаний плитки отбирают из разных мест партии методом случайного отбора единиц продукции в количестве, штук:
предел прочности при изгибе…………………………5
износостойкость неполированных плиток………...…5
износостойкость полированных плиток…………….16
стойкость к глубокому не истиранию………………..5
твердость лицевой поверхности по Моосу………..…5
химическая стойкость лицевой поверхности ……….5
морозостойкость……………………………………….5
Заключение
В данной курсовой работе был представлен анализ контроля производства керамогранитной плитки. Нормативно-техническим документом данного вида изделия является ТУ 5752-001-54044672-2003, с помощью которого были описаны все контролируемые параметры на всех стадиях производства. При этом было отмечено, к чему приводят отклонения значений контролируемых параметров, а именно к каким видам дефектов изделий. Для предотвращения дефектов, необходимо строгое соблюдение НТД, а конкретнее ТУ, на каждом технологическом переделе.
Контроль на данном предприятии осуществляется отделом технического контроля (ОТК). Работники ОТК должны не только производить контроль, но и предотвращать возможные отклонения от ТУ.
Также были проведены технологические расчеты: расчет молекулярной формулы, расчет рационального состава массы и шихты и др.
Список литературы
1. Лукин Е.С., Андрианов Н.Т. Технический анализ и контроль производства керамики: Учеб. пособие для техникумов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1986. - 272 с.
2. Кошляк Л.П., Калиновский В.В. Производство изделий строительной керамики: Учеб. для сред. ПТУ. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. Шк., 1985. - 192 с.
. Кошляк Л.А., Сидельникова Л.Г. Контроль производства и приема изделий строительной керамики. - М.: Высшая школа. 1983. - 143 с.
. Канаев В.К. Новая технология строительной керамики. - М.: Стройиздат, 1990. - 264 с.
. Новая технология керамических плиток / Под ред. В.И. Добужинского, - М.: Стройиздат, 1977. - 288 с.
. Рахалин И.А. Основы проектирования керамических заводов / И.А Рахалин., П.С. Югай, А.Г. Гришанов. - М.: стройиздат, 1973. - 157 с.
. Журналы "Стекло и керамика", "Строительные материалы",
. "Огнеупоры и техническая керамика".
. Строительная керамика: Справочник / Под ред. Е.Л. Рохваргера. - М.: Стройиздат, 1975. - 493 с.
. Мороз И.И. Справочник фарфорофаянсовой промышленности / И.И. Мороз, М.С. Камская, Л.Л. Олейникова. - М.: Легкая индустрия, 1980. - Т.12.
|
|
|
