Основными компонентами лакокрасочных материалов (ЛКМ) являются пленкообразующие, пигменты, наполнители, пластификаторы, растворители, сиккативы, добавки.

Производственным процессом ремонта называется – совокупность всех действий, людей, орудий производства, направленных на превращение неисправной машины в исправную, отвечающую технологическим требованиям. Включает в себя: восстановление деталей, контроль качества, транспортировку, хранение, подачу электроэнергии, сжатого воздуха, подвода воды и т. п.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки.

Технологическая операция — это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.

Технологический переход—это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

 

   3. 1. 4 Очистка объектов ремонта

Виды загрязнений:

- нагар;

- лаковые пленки, осадки, асфальта-смолистые вещества;

- коррозия;

- технологические загрязнения.

Отложения на наружных поверхностях нежирового происхождения обычно удаляют струей воды, подогретой до температуры 70–80 °С. Для удаления остатков смазочных материалов применяют 1—2%-ный раствор каустической соды.  

Способы очистки деталей:

 - Механический. Ржавчину, старую краску, затвердевший смазочный материал. удаляют с деталей ручными или механизированными щетками, шарошками, скребками.

 - Абразивный. Очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали.

 - Термический. Старую краску, ржавчину удаляют нагре­вом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой го­релки.

 - Химический. Остатки смазочного материала, охлаждаю, щей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами и смы­вочными растворами.

 

      3. 1. 5 Разборка машин и агрегатов

 

    Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем: сначала снимают легкоповреждаемые детали, затем самостоятельные сборочные единицы, которые разбираются на детали.

    Основные требования предъявляют к разборке при необезличенном методе ремонта: В этом случае деталям присваивают номер и помечают взаимное расположение деталей. После восстановления на сборку подают

составные элементы с одинаковым номером, что позволяет осуществить сборку из деталей, принадлежащих лишь данному изделию, и сохранить взаимное расположение деталей до разборки.

    При снятии чугунных деталей, закрепленных большим количеством болтов, во избежание появления трещин сначала отвинчивают на полоборота все болты (гайки) и только после этого их вывинчивают. Заржавевшие болты и гайки перед отворачиванием замачивают керосином.

   Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников. В отдельных случаях допускается втулки, оси и штифты выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медным бойком. Во избежание повреждения поверхностей детали выпрессовывают в том же направлении, в котором они запрессовывались. При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.

  При разборке резьбовых соединений необходимо извлеченные из деталей винты снова завернуть в соответствующие отверстия, что исключает потерю винтов и облегчает сборку. Резьбовые соединения, подверженные коррозии, необходимо перед разборкой обильно смочить керосином, что облегчит разборку и исключит поломку винтов.

 

   3. 1. 6 Дефектация

 

 Дефектация деталей – Комплекс работ по определению состояния деталей и возможности их устранения

 Классификация дефектов:

 - По возможности обнаружения (Явные, скрытые)

 - По значимости (Малозначительные, значительные, критические)

 - По причинам возникновения (Конструкторские, технологические, эксплуатационные)

 - По возможности устранения (Устранимые, неустранимые)

Методы обнаружения явных дефектов:

    Визуальный

Методы обнаружения скрытых дефектов – осуществляется путём дефектоскопии   и делится на следующие виды:

     -Капиллярная

     -Магнитная

     -Акустическая

     -Обнаружение подтекания жидкости, газа

 

   3. 1. 7 Комплектация деталей

 

Комплектование – часть производственного процесса, выполняемая перед сборкой и предназначенная для обеспечения непрерывности сборки, ритмичности выпуска изделий, стабильности качества, снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

Задача комплектования – подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки (то есть точности зазоров и натягов, взаимного расположения рабочих поверхностей деталей) при изготовлении деталей с большими производственными допусками.

В процессе комплектования выполняют следующие работы:

 - накопление, учет и хранение деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий;

 - оперативная информация соответствующих служб АРП о недостающих деталях, сборочных единицах, комплектующих изделий;

 - подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

 - подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;

 - подбор составных частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий) по номенклатуре и количеству;

 - доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Способы подбора деталей в комплекты:

 - штучная комплектация – к деталям, имеющий действительный размер, подбирают вторую деталь сопряжения исходя из величины зазора или натяга.

    - групповая комплектация – поле допуска размеров 2-х сопрягаемых деталей разбивают на интервалы, а детали измеряют и сортируют в соответствии с интервалами на размерные группы.

    - смешанная комплектация – ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные детали – штучным способом.

  

 

 

   3. 1. 8 Балансировка деталей и сборочных единиц

 

Неуравновешенность – это состояние характеризующее такое распределение масс, которое вызывает переменные нагрузки на опоры

вращающихся частей вследствие чего возникают вибрации, ускорения, изнашивание, снижение мощности машины. Неуравновешенность устраняется балансировкой

 

Статической балансировке подвергают плоские детали, имеющие небольшое отношение длины к диаметру: зубчатое колесо тягового редуктора, крыльчатку вентилятора холодильника и т. п.  

Динамической балансировке обычно подвергают детали, длина которых равна или больше их диаметра.  

 

   3. 1. 9 Сборка, обкатка и испытание объектов ремонта

 

   3. 1. 9. 1 Особенности сборки соединений с подшипниками скольжения

 

Процесс сборки подшипников скольжения состоит из:

- установки;

- пригонки;

- укладки вала;

- регулирования опор.

Посадку втулок в корпус подшипника выполняют с гарантированным натягом. Втулки центрируют во избежание перекосов. В зависимости от размера и натяга в сопряжении запрессовка втулки может быть выполнена в холодном состоянии, с нагревом отверстия корпуса или с охлаждением самой втулки.

В конце сверлят отверстие для подвода смазки:

Проверяют:

- диаметр и форму внутренних поверхностей;

- соосность втулок;

- плотность посадки по силе запрессовки.

Сборка сборочных единиц с подшипниками качения выполняется следующим образом. При монтаже подшипников нужно создать зазоры, снабжающие свободное, без защемления шариков либо роликов вращение подшипников.  

Перед сборкой подшипники промывают в смеси минерального масла и бензина либо в обезвоженном чистом керосине.

Сразу после просушки их смазывают, покрывая узким слоем масла все поверхности, в особенности внутренние дорожки качения, ролики и шарики.

 

 

– по совокупности вала.

Шлицевые соединения бывают подвижные (легкоразъемные, тугоразъемные) и неподвижные. Подвижные соединения собирают вручную, неподвижные с помощью специальных приспособлений и прессов. После сборки в неподвижных соединениях проверяют биение валов, а в подвижных наличие люфтов и способность передвижения по длине.

В зависимости от посадки центрирующих поверхностей шлицевые соединения бывают

- подвижные;

- легкоразъемные;

- тугоразъемные.

 

 

 

Рисунок …Типы шлицевых соединений по форме зубьев(шлицов)

 

Зубчатые передачи применяют во всех приводных механизмах производственного оборудования.

 

 

Рисунок … Виды зубчатых передач

 

 

Сборка зубчатых цилиндрических передач включает посадку зубчатых колес на валы, установку валов с колесами в корпусе, регулирование зацепления зубчатых колес. Посадка обычно производится с небольшим натягом на центрирующие поверхности под прессом, с применением специальных приспособлений, которые должны обеспечивать правильное направление напрессовываемого зубчатого колеса и тем самым устранить его перекосы.

Напрессовывание вручную применяется в условиях мелкосерийного и единичного производства, и то только для колес малых диаметров, как правило, термически не обрабатываемых и устанавливаемых с небольшими натягами. Сборка также может производиться с нагревом и охлаждением.

Поле установки колесо проверяется на качку при легком обстукивании колеса мягким молотком. Плотность прилегания к упорному буртику обычно контролируется с помощью щупа.

В единичном и серийном производствах контроль радиального биения колес производиться на контрольном приспособлении с базированием опорных шеек вала на призмах.

Между зубьями колеса закладываются цилиндрические калибры и при повороте вала фиксируются показания прибора. Разница в показаниях прибора характеризует радиальное биение начальной окружности. При отклонении больше допустимого производят распрессовку, колесо снимают и вновь напрессовывают, повернув предварительно на некоторый угол.

В крупносерийном и массовом производствах контроль производится на автоматизированном приспособлении с эталонным колесом. При вращении неточные зацепления вызывают перемещение эталонного колеса, которые отмечаются цифровыми показывающими приборами. Одновременно с проверкой радиального биения можно контролировать и торцевое биение.

Зазоры в зацеплении проверяются щупом, а при большом модуле – путем прокатывания между зубьями свинцовых проволочек с последующим измерением толщины сплющенных проволочек.

Сборка конических зубчатых передач

 

 Конические зубчатые колеса имеют зуб переменной толщины, что усложняет их сборку. Она включает следующие работы:

— установку и закрепление зубчатых колес на валах;

— установку валов с зубчатыми колесами в корпусе;

— регулировку зубчатого зацепления с целью обеспечения требуемого зазора в передаче и плавности ее работы.

Проверка степени прилегания зубьев колес. Зацепление конических колес контролируют при сборке по форме пятна контакта, обеспечивая тем самым правильность касания зубьев. Для этого зубья меньшего колеса покрывают краской и колеса приводят во вращение поочередно в одну и другую сторону, чтобы пятна краски равномерно покрыли среднюю часть боковой поверхности зубьев. После этого по отпечаткам на сопряженном зубчатом колесе судят о качестве сборки, сравнивая полученные отпечатки с установленными нормами

 

 

Рисунок… Расположение пятен контакта при контроле «на краску» конической зубчатой передачи: а — при правильном зацеплении; б—г — при неправильном

 

 

Сборка червячных передач

По назначению червячные передачи подразделяются на кинематические и силовые.

Кинематические передачи, обеспечивающие передачу точного соотношения, обычно изготавливаются по 3 - 6-й степеням точности, а силовые по 5 – 9-й степеням точности.

Для того чтобы червячные передачи могли выполнять свое служебное назначение нужно обеспечить:

- боковой зазор в зацеплении червяка с колесом;

- совпадение средней плоскости колеса с осью червяка;

- требуемую точность углов пересечения осей вращения червяка и колеса.

Метод регулирования осевого положения червячного колеса с использованием подвижных и неподвижных компенсаторов.

Точность углов пересечения осей вращения червяка и колеса методами полной и неполной взаимозаменяемости

Правильность зацепления червячного колеса с червяком проверяют по краске. Краску наносят на винтовую поверхность червяка и при его проворачивании получают отпечатки на зубьях червячного колеса. При правильном зацеплении краска должна покрывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 50–60 %, а пятно контакта должно располагаться по обе стороны оси симметрии зуба.

Обкатка — операция технологического процесса ремонта, при которой реализуется процесс приработки рабочих поверхностей деталей.

 

При «холодной» обкатке электродвигатель работает в режиме двигателя и передает вращение на коленчатый вал обкатываемого двигателя.

«Горячую» обкатку без нагрузки выполняют после пуска двигателя постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя.

«Горячую» обкатку под нагрузкой проводят при положении рычага регулятора, соответствующем максимальной подаче топлива, и постепенном повышении нагрузки.

После обкатки, испытания и устранения неисправностей отремонтированных агрегатов их устанавливают на машину, которую также обкатывают.

Обкатку машин после ремонта проводят на специальных стендах обкаточных участков либо пробегом на различных передачах.

 

   3. 1. 10 Окраска машин

 

Лакокрасочное покрытие – пленка, образующаяся при высыхании ЛКМ.

Свойства лакокрасочных материалов (ЛКМ) можно разделить на физико-химические, химические и малярно-технические.

Физико-химические свойства ЛКМ подразумевают вязкость, укрывистость, плотность, скорость отвердевания (высыхания) пленки.

К химическим свойствам ЛКМ относятся процентное соотношение составных веществ, количество наполнителей, пленкообразующих, водорастворимых солей, растворителей и т. д.

Малярно-технические свойства характеризуют удобство работы с ЛКМ, т. е. стекаемость, перелив, наносимость, степень перетира, плотность.

Основными компонентами лакокрасочных материалов (ЛКМ) являются пленкообразующие, пигменты, наполнители, пластификаторы, растворители, сиккативы, добавки.

К пленкообразующим веществам относятся: полимеризационные смолы, поликонденсационные смолы, природные смолы, растительные масла, таловое масло, жирные кислоты и эфиры целлюлозы.

 

   3. 1. 11 Общие сведения и понятия о восстановлении изношенных деталей

 

Технологический процесс— последовательность технологических операций, необходимых для выполнения определенного вида работ. Технологический процесс состоит из технологических (рабочих) операций, которые, складываются из рабочих движений (приёмов).

Восстановление детали — комплекс технологичес­ких операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических парамет­ров, установленных нормативно-технической документацией.

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс

Технологическая операция это- законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Коэффициент восстановления деталей — показывает, какая часть деталей данного наименования требует восстановления.

   Трехуровневая схема производства по восстановлению изношенных деталей:

- первый уровень — цехи и участки восстановления деталей при специализированных ремонтных предприятиях (СРП).

- второй уровень — участки и посты восстановления изношенных деталей при мастерских общего назначения (МОН) районных ремонтно-технических предприятий (РТП).

третий уровень — участки и рабочие посты по восстановлению деталей в центральных мастерских хозяйств (ЦРМ).

 

   3. 1. 12 Методы восстановления посадок сопряжений деталей

 

Изнашивание деталей в процессе эксплуатации машин приводит к нарушению посадок в сопряжениях, т. е. к увеличению зазоров в подвижных соединениях и к ослаблению натягов в неподвижных соединениях.

Посадки в сопряжениях восстанавливают следующими тремя методами: без замены сопрягаемых деталей; изменением начальных размеров деталей; восстановлением изношенных деталей до размеров новых.

Восстановление посадки без замены сопрягаемых деталей осуществляют двумя способами: регулировкой зазора и перестановкой деталей в дополнительную рабочую позицию. Зазоры в сопряжениях регулируют перемещением одной или нескольких деталей относительно сопрягаемых. Этим способом регулируют зазоры путем подтяжки подшипников качения с помощью резьбовых компенсаторов, применения эксцентриковых механизмов, например при регулировке колодок в тормозных устройствах, применения клиновидных элементов регулировки и др.

Регулировка зазоров и перестановка деталей в дополнительную рабочую позицию не восстанавливают полностью работоспособность соединения.

Восстановление посадки изменением начальных размеров деталей выполняют путем применения ремонтных размеров. Применение ремонтных размеров обеспечивает восстановление начального зазора и правильной геометрической формы деталей.

Восстановление изношенных деталей до размеров новых достигают наращиванием изношенной поверхности наплавкой, гальваническими покрытиями, металлизацией, пластической деформацией деталей или заменой изношенного участка дополнительной ремонтной деталью.

 

Выбор способа восстановления посадки определяется конструктивными особенностями данного сопряжения и технико-экономической целесообразностью.

 

   3. 1. 13 Классификация способов восстановления деталей

 

Восстановление деталей пластическим деформированием. Способ пластического деформирования основан на способности деталей изменять

форму и размеры без разрушения путем перераспределения металла под давлением.

Восстановление деталей наплавкой и сваркой – это технологический процесс устранения путем сварки и наплавки недопустимых дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации оборудования.

Восстановление деталей напылением. Одним из эффективных способов восстановления изношенных деталей, позволяющего регулировать степень нагрева основного и присадочного металла, является высокотемпературное напыление.

Восстановление деталей гальваническим наращиванием. Нанесение гальванических покрытий основано на электролизе металлов. При прохождении электрического тока через в нем образуются катионы и анионы.

 

   3. 1. 14 Восстановление и упрочнение деталей пластической деформацией

 

Пластическое деформирование -  используют при восстановлении размеров деталей, их формы и физико-механических свойств. Из­ношенные детали восстанавливают осадкой, вдавливанием, разда­чей, обжатием, вытяжкой и накаткой. Форму деталей, измененную вследствие деформаций от изгиба и кручения, восстанавливают правкой статическим нагружением или наклепом.

   Восстановление размеров изношенных деталей пластическим де­формированием: достигается в процессе перераспределения метал­ла с нерабочих элементов деталей на изношенные

  Осадку применяют для уменьшения внутреннего или увеличе­ния наружного диаметра полых деталей, а также увели­чения наружного диаметра сплошных деталей за счет уменьшения их длины.

Вдавливание - применяют для увеличения наружного размера де­тали за счет вытеснения металла из ограниченного участка ее не­рабочей поверхности.

Раздачей  восстанавливают наружные размеры полых деталей, увеличивая их внутренние размеры).

Обжатие - применяют для уменьшения внутреннего диамет­ра полых деталей, уменьшая их наружный диаметр .

 Вытяжку используют для увеличения длины деталей в резуль­тате местного обжатия . Деформацию производят ча­ше всего в холодном состоянии.

 

Рисунок 7 - Примеры контроля деталей капиллярным методом с применением проявителя:

 

а — трещина, заполненная проникающей жидкостью; б— жидкость с поверхности детали удалена; в — нанесен проявитель, трещина выявлена; 7 — деталь; 2 — полость трещины; 3 — проникающая жидкость; 4 — проявитель; 5 — след трещины

  В качестве проявителей используют сухие порошки и их суспензии в воде или органических растворителях, а также быстросохнущие пигментированные или бесцветные растворы красок и лаков, которые наносят на поверхность детали после пропитки пенетрантом.

Так, при использовании пенетранта ЛЮМ-А для проявления применяют раствор белой нитроэмали «Экстра» (30%), медицинского коллодия (30%) и ацетона (40%), а при Л ЮМ-Б — бентонита (0, 72—2, 21%), каолина (6—10%) и воды (92—87%).

Для цветного метода дефектоскопии в качестве пенетрантов служат составы: керосин — 800 мл, нориол А — 200 мл, судан красный 5С — 10 г/л; спирт — 90%, эмульгатор ОП — 7—10% с добавлением родомина С — 30 г/л.

В качестве проявителей применяют сорбенты в виде суспензии и белые проявляющиеся лаки.

 

   3. 1. 15 Безразборные методы восстановления соединений агрегатов

 

     Безразборный метод восстановления агрегатов - для него применяют триботехнические вещества. По назначению трибосоставы можно поделить на:

 Профилактические, применяемые в постгарантийный период работы машин, после обкатки отремонтированных агрегатов, после их безразборного ремонта.

  Ремонтно-восстановительные, применяемые при исчерпании 82%доремонтного межремонтного ресурса, образующие пленочные покрытия.

 Притирочные, обеспечивающие выравнивание контакта сопряжений, уменьшение шероховатости и удельных давлений.

   По составу и механизму действия:

1) Порошки природных минералов: графита, талька, каолина, белой сажи, сернистых соединений и окислов некоторых металлов, а также пудры резины, полимеров и опилок твердых пород дерева;                                                           2) Масляные суспензии высокодисперсных порошков мягких металлов, их сплавов.

3) Масляные растворы органических солей мягких металлов: олеаты, пальметаты, стеараты.

4) Фторорганические растворы политетрафторэтилена и его аналогов, образующие физической адсорбцией без трения временные пленки:

   3. 1. 16. Оформление технологической документации на восстановление деталей

       Комплектность технологических документов устанавливают в зависимости от вида разрабатываемого технологического процесса. Некоторые документы (ведомость технологических документов, ведомость оснастки, операционную карту и др. ) допускается оформлять на формах маршрутной карты. В этом случае их обозначают МК/ВТД, МК/ВО, МК/ОК и т. д.

     В комплект технологической документации единичного технологического процесса восстановления детали входят: титульный лист (ТЛ), ведомость оснастки (ВО), ведомость технологических документов (ВТД), маршрутная карта (МК), карта эскизов технологического процесса восстановления детали (КЭ), операционные карты сварки, нанесения покрытий, механической обработки (ОК), карты эскизов операций (КЭ).

    Требования к оформлению ТЛ, ВО и ВТД такие же, как и при разработке технологического процесса разборки (сборки) сборочной единицы. ВО и ВТД оформляют на формах 2 и 1б маршрутной карты по ГОСТ 3. 1118-82. Условное обозначение этих документов будет МК/ВО и МК/ВТД.

    Маршрутная карта (МК) в комплекте выполняет роль сводного документа. МК является основным и обязательным документом, в котором описывают простые операции без указания режимов выполнения. Информацию об операции записывают построчно несколькими типами строк. Каждому типу строк соответствует свой служебный символ. Последовательность записи информации по типам строк: «А», «Б», «О», и «Т». Запись информации следует выполнять по всей длине строки с возможностью переноса информации на следующие строки. Разделение информации по каждому средству технологической оснастки следует выполнять через знак «; ».

    Сложные операции описывают в МК сокращенно. Последовательность записи информации по типам строк: «А», «Б». При определении операций, подлежащих полному описанию в операционных картах, учитывают: сложность и точность базирования детали при обработке; необходимость поэлементного описания операций; необходимость указания данных о режимах. Наименование операций должно отражать применяемый вид оборудования, например, «Наплавочная», «Токарная», «Круглошлифовальная» и т. д. После наименования операций допускается в скобках указывать номера документов. На этой же строке указывают обозначения документов, разработанных для данной операции. При ссылке в МК на документы, применяемые при выполнении операций, очередность записи их обозначений должна быть следующая: ВО, ОК, КЭ, ТИ и инструкция по охране труда (ИОТ).

    В графе с условным обозначением «УТ» записывают в виде дроби в числителе условия труда, а в знаменателе - вид нормы времени. Запись выполняют в строку, например, «Н/Р».

   Информацию общего назначения, например, общие требования к выполнению технологического процесса, требования к безопасности труда следует указывать перед новой операцией по всей длине строки. Операцию технического контроля в МК записывают в конце технологического маршрута. Оформление основных надписей в формах МК по ГОСТ 3. 1103-82

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: