 |
Строгание, фрезерование, обработка кромок
|
|
|
|
Строгание и фрезерование деталей мостовых конструкций следует производить в следующих целях: обеспечение точности геометрических размеров в пределах заданных допусков; удаление зон с изменённой структурой кромок после механической или термической резки; подготовка кромок под сварку; обеспечение передачи усилий сжатия плотным касанием деталей; устранение отдельных выхватов или других дефектов резки. Строгание и фрезерование по плоскости выполняют для обеспечения плавного перехода от одной толщины деталей к другой при дальнейшем стыковании их сваркой, для плавного перехода по толщине в накладных компенсаторах, обеспечения плотного касания рабочих плоскостей, передающих усилия сжатия.
В зависимости от требований к качеству кромок с учетом характера работы элементов конструкций на стадии эксплуатации кромки разделены на четыре категории. В чертежах КМ следует указывать элементы, работающие на растяжение, и границы зон растяжения при изгибе. Соответственно в чертежах КМД необходимо указывать категории кромок и способы их обработки согласно указаниям.
Механическую обработку кромок после резки на ножницах или ручной газокислородной резки надлежит выполнять строганием или фрезерованием на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, но не менее 2 мм. Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.
Шероховатость поверхности свободных и не полностью проплавляемых при сварке кромок после строгания, фрезерования и обработки абразивным инструментом должна быть не грубее 3-го класса ГОСТ 2789 при высоте неровностей по 10 точкам на базовой длине l = 8 мм в пределах Rz 40…80 мкм. Шероховатость полностью проплавляемых кромок не должна превышать Rz 300 мкм.
|
|
|
Скругленные вырезы по торцам продольных ребер в растянутых зонах балок (рисунок 5, а) следует выполнять со сверлением у вершины входящего угла отверстия диаметром не менее 25 мм.
Для остальных элементов и деталей кромки скругленных вырезов, образованные штамповкой, машинной термической резкой без сверления отверстий, допускается не подвергать механической обработке, если они не имеют неровностей вдоль кромок, трещин, заусенцев и завалов более 0,3 мм (рисунок 5,б).
Рисунок 5 - Вырезы в углах деталей.
а - вырезы, образованные сверлением и штамповкой, а также сверлением и машинной кислородной, плазменно-дуговой и лазерной резкой; Δ - зона обработки при применении штамповки (Δ= 2...4 мм); б - вырезы, образованные машинной кислородной, плазменно-дуговой и лазерной резкой
Образование отверстий
Отверстия в элементах мостовых конструкций с болтовыми и фрикционными соединениями образуют сверлением; отверстия под указанные типы соединений допускается вырезать лазерной резкой диаметром 12 мм и более при толщине металлопроката до 20 мм включительно. Допускается расточка и машинная термическая резка отверстий иного назначения диаметром 50 мм и более с обеспечением точности и чистоты поверхности в соответствии с таблицой 1.
Детали под сверление и расточку следует устанавливать перпендикулярно оси шпинделя. Не допускается прогиб деталей во время сверления. Сверлить отверстия надлежит с минимальным удалением оси шпинделя от оси колонны станка и с минимальным расстоянием от режущей части сверла до сверлильной головки.
Номинальные диаметры отверстий под высокопрочные болты фрикционных соединений и под болты нормальной точности должны быть указаны в чертежах КМ и КМД в соответствии с таблицей 1.
Просверленные или рассверленные отверстия, а также отверстия, образованные машинной термической резкой, должны иметь цилиндрическую форму. Шероховатость поверхности должна соответствовать Rz 40...80. Отклонения по диаметру, овальности, глубине зенковки и косине отверстий не должны превышать допусков, приведенных в таблице 1.
|
|
|
Таблица 1- Требования к отверстиям болтовых и фрикционных соединений
| Наименование соединений и отклонений | Номинальные диаметры отверстий и допуски, мм, под болты с резьбой | |||
| М18 | М22 | М24 | М27 | |
| Стыки и прикрепления основных несущих элементов и связей, определяющие проектное положение конструкций с фрикционными соединениями | ||||
| Прикрепления: связей, не определяющих проектного положения конструкций; стыковых накладок (рыбок) поясов продольных балок; тормозных связей и горизонтальных диафрагм проезжей части с фрикционными соединениями | ||||
| Соединения на болтах нормальной точности | ||||
| Отклонения диаметра отверстия | +0,5 -0,2 | +0,5 -0,2 | +0,6 -0,2 | +0,6 -0,2 |
| Овальность в пределах отклонения по диаметру | 0,4 | 0,5 | 0,5 | 0,6 |
| Косина | До 3% толщины листа или пакета, но не более 2 мм | |||
| Отклонение заданной глубины зенкования | ±0,4 | ±0,4 | ±0,4 | ±0,4 |
Заусенцы и грат на краях отверстий необходимо удалять.
Допускается удаление заусенцев и грата зенковкой не более чем на 1 мм по глубине и радиусу.
Режимы сверления отверстий - по паспортным данным эксплуатируемого оборудования.
Продавливание отверстий в основных несущих конструкциях мостов не допускается. Разрешается продавливание отверстий на полный диаметр при толщине проката до 16 мм из малоуглеродистой стали и до 12 мм - из
низколегированной стали в деталях следующих конструкций мостов:
- барьерные ограждения;
- кабельные короба с крышками;
- лестницы, сходов на опоры, смотровые ходы по связям;
- перильные ограждения и смотровые приспособления.
На ЗМК НПО «Мостовик» образование отверстий осуществляется на следующем оборудовании:
- установка лазерной резки Messer LazerMat-4200 (проделывание отверстий в таких деталях, как пояса, накладки, фасонки);
- обрабатывающие центры MCTC-160 (проделывание отверстий в стенках);
- установка KDX-2015, линия по механической обработке фасонного проката KBS 1010DG/KDXS 1015 фирмы Kaltenbach (проделывание отверстий в таких деталях, как ребра, сварные двутавры)
|
|
|
Правка и гибка деталей
Детали, получившие в процессе обработки недопустимые деформации, подлежат правке. Правку выполняют теми же способами, что и листового проката, за исключением сварных полотнищ.
Полотнища с поперечными стыковыми швами допускается править на
листоправильных машинах при условии, что толщина листа не превышает 40 мм. После правки сварные швы подвергают УЗД-контролю в объеме 100% с обязательным фиксированием результатов контроля.
Рекомендуется многопроходная правка (но не более шести проходов) с
постепенным уменьшением зазора между рядами валков до верхнего предела
номинальной величины.
Полотнища с переломами («домиками») в поперечных сварных стыках,
превышающими 2 мм на базе 400 мм, править в холодном состоянии на вальцах не допускается. Переломы надлежит выправлять термическим или
термомеханическим способами.
Полотнища с продольными стыковыми швами допускается править после снятия усиления швов с обеих сторон. Раскатка усилений швов валками запрещается.
Холодную гибку деталей разделяют на два вида - по радиусу и в угол.
Гибку металлопроката и деталей мостовых конструкций по радиусу допускается выполнять до положения, при котором величина допускаемого минимального радиуса не превышает предельных значений, указанных в СТО-ГК «Трансстрой»-012-2007.
Гибку в угол деталей мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включительно, а также конструкций из сталей с нормативным пределом текучести более 400 МПа и толщиной более 10 мм разрешается выполнять только в горячем состоянии.
Холодную гибку металлопроката толщиной 6...10 мм для изготовления трапециевидных профилей следует выполнять на профилегибочных станах.
Профили стальные холодногнутые трапециевидные равносторонние для рёбер плит и балок стальных мостов изготавливают из отечественных сталей класса прочности не ниже С345; марку стали для конкретного объекта указывает проектная организация. Допускается применение готового импортного холодногнутого трапециевидного профиля после проверки качества проката и проведения аттестационных комплексных испытаний контрольных сварных соединений из сталей разных марок (отечественных и импортных) в специализированной организации. Применение зарубежного трапециевидного продольного профиля после его испытаний в специализированной организации должно быть согласовано с заказчиком и проектной организацией.
|
|
|
Высадка деталей из термически упрочненной стали (в том числе из стали с пределом текучести более 400 МПа) не допускается. Гибка и правка указанных деталей толщиной более 10 мм в горячем состоянии выполняется в диапазоне температур от 650 до 700 °С. Температуру нагрева допускается определять визуально по цвету каления (от темно-вишнево-красного до вишнево-красного) с последующей проверкой её контактным термометром типа ТК-5. Рабочие, выполняющие гибку деталей в горячем состоянии, должны быть обучены и аттестованы.
|
|
|
