Правила выполнения чертежей цилиндрических

Зубчатых колес

 

На изображении зубчатого колеса должны быть указаны:

а) диаметр вершин зубьев;

б) ширина венца;

в) угол сектора по окружности вершин зубьев;

г) размеры фасок или радиусы кривизны линий притупления на кромках зубьев (допускается их указывать в технических требованиях чертежа);

д) шероховатость боковых поверхностей зубьев;

е) глубина модификации – для зубчатых колес с продольной модификацией зуба.

На чертеже зубчатого колеса должна быть помещена таблица параметров зубчатого венца (см. рис.3.58).

Таблица параметров должна состоять из трех частей, которые должны быть отделены друг от друга сплошными основными линиями:

первая часть – основные данные;

вторая часть – данные для контроля;

третья часть – справочные данные.

В первой части должны быть приведены:

а) модуль m;

б) число зубьев z;

в) угол наклона линии зуба β косозубых и шевронных зубчатых колес;

г) направление линии косого зуба;

д) нормальный исходный контур;

стандартный – ссылкой на соответствующий стандарт;

нестандартный – параметры согласно пункту 5 ГОСТ 2.403-75;

е) коэффициент смещения х с соответствующим знаком. При отсутствии смещения следует проставлять 0;

ж) степень точности и вид сопряжения по нормам бокового зазора по соответствующему стандарту и обозначение этого стандарта.

Во второй части таблицы должны быть приведены данные для контроля взаимного положения разноименных профилей зубьев по одному из следующих вариантов:

постоянная хорда зуба и высота до постоянной хорды ;

длина общей нормали W;

толщина по хорде зуба и высота до хорды ;

торцовый размер по роликам (шарикам) М и диаметр ролика (шарика) D.

Во второй части таблицы параметров венца на чертеже зубчатого колеса с нестандартным исходным контуром должны быть приведены данные для контроля по нормам:

кинематической точности;

плавности работы;

контакта зубьев в передаче;

бокового зазора.

В третьей части таблицы параметров венца зубчатого колеса должны быть приведены:

а) делительный диаметр d;

б) число зубьев сектора;

в) при необходимости – прочие справочные данные (см. ГОСТ 2.403-75).

Если зубчатое колесо имеет два и более венцов одного вида, то значение параметров следует указывать в таблице параметров в отдельных графах (колонках) для каждого венца. Венец и соответствующая колонка должны быть обозначены одной прописной буквой русского алфавита.

Если зубчатое колесо имеет два и более венцов разного вида (например, цилиндрический и конический), то для каждого венца должна быть приведена на чертеже отдельная таблица. Таблицы следует располагать рядом или одну под другой. Каждый венец и соответствующая таблица должны быть обозначены одной прописной буквой русского алфавита.

Неиспользуемые строки таблицы параметров следует исключать или прочеркивать.

Рис. 3.58

 

 

Оглавление

Выбор средств измерения

Правильный выбор средств измерений линейных размеров имеет важное значение для обеспечения требуемой точности не только измерений, но и изготовления деталей. При выборе измерительных средств необходимо обеспечить такие погрешности измерения, которые искажают результаты измерения настолько, что контролируемые параметры можно принять за действительные. Средства измерения выбирают в зависимости от точности контролируемого размера и допускаемой погрешности измерения, установленной ГОСТ 8.051-81 «Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм» [32].

Результат любого измерения, как бы тщательно оно не проводилось, всегда содержит погрешность (ошибку) измерения. Поэтому результат измерения всегда отличается от истинного значения измеряемой величины. Разность между результатом измерения и истинным значением измеряемой величины называется погрешностью измерения.

Поскольку истинное значение измеряемой величины неизвестно, то неизвестна и погрешность измерения. Истинное значение измеряемой величины заменяют действительным значением. Под действительным значением физической величины понимают её значение, найденное опытным путем, и максимально приближающееся к истинному. Поэтому оно и принимается вместо него.

Погрешности измерения подразделяются на три группы: систематические, случайные и грубые.

Систематическая погрешность – остающаяся постоянной или закономерно изменяющаяся при повторных измерениях одной и той же величины. Составляющие систематической погрешности измерения:

1. инструментальная – зависящая от погрешностей применяемых средств измерения;

2. методическая – происходящая от несовершенства метода измерения;

3. субъективная – обусловленная индивидуальными особенностями наблюдателя, производящего измерения.

Случайная погрешность – изменяющаяся случайным образом при повторных измерениях одной и той же величины. Случайную погрешность обнаружить и исключить из результатов измерения невозможно.

Грубая – существенно превышающая ожидаемую при данных измерениях погрешность, искажающая результаты измерения. Поэтому грубая погрешность исключается из результатов измерения.

Погрешность измерения включает все составляющие как систематической, так и случайной погрешностей.

ГОСТ 8.051-81 устанавливает наибольшие допускаемые погрешности измерения, включающие все составляющие, зависящие от измерительных средств, установочных мер, температурных деформаций, базирования и т.д. Допускаемые погрешности измерения включают случайные и неучтенные систематические погрешности измерения (см. табл.3.40)

Таблица 3.40

Допускаемые погрешности измерения, мкм

Номинальные размеры, мм

Квалитет

До 3

1.4

1,8

Св.3 до 6

1,4

1,6

» 6» 10

1,4

»10» 18

1,6

2,8

» 18» 30

» 30» 50

2,4

» 50» 80

2,8

» 80» 120

» 120» 180

» 180» 250

» 250» 315

» 315» 400

» 400» 500

 

При допусках, не соответствующих значениям указанным в таблице, допускаемую погрешность выбирают по ближайшему меньшему значению допуска для соответствующего размера.

При выборе средств измерения учитываются также их метрологические показатели, особенности конструкции и размеры деталей, экономические соображения и др.

Основной принцип выбора средств измерения в машиностроении заключается в следующем: точность средства измерения должна быть достаточно высокой по сравнению с заданной точность изготовления измеряемого размера, а трудоемкость измерений и их стоимость максимально низкими, но обеспечивающими наиболее высокие производительность труда и экономичность измерений. Поэтому при выборе средств измерений, их предельная погрешность не должна превышать допустимую погрешность измерения, а конструктивные особенности средства измерения должны позволять их использование для выбранных целей. Предельные погрешности ряда средств измерений представлены в табл.3.41 и 3.42.

 

Таблица 3.41

Характеристика штангенинструментов

 

Тип	Диапазон измерений	Цена деления нониуса, мм	Погрешность, ± мкм
Штангенциркули по ГОСТ 166-89
ШЦ – 1 ШЦ – 2 ШЦ - 3	0 – 125 0 – 160; 0 – 200; 0 – 250 0 – 160; 0 – 200; 0 – 250	0,1 0,05 и 0,1 0,05 и 0,1	50 и 100 50 и 100
ШЦ – 3	0 – 315; 0 – 400; 0 – 500; 250 – 630; 250 – 800; 320 – 1000; 500 – 1250	0,1
Штангенрейсмасы по ГОСТ 164-90
ШР	0 – 250; 40 – 400; 60 – 630	0,05
ШР	100 – 1000; 600 – 1600;1500 – 2500	0,1	100-200
Штангенглубиномеры по ГОСТ 162-90
ШГ	0 – 160; 0 –200; 0 – 250; 0 – 315; 0 – 400	0,05

 

Таблица 3.42

Характеристика микрометрических приборов с ценой деления 0,01 мм

 

Тип	Диапазон измерений, мм	Погрешность, ± мкм
Класс точности
Микрометры по ГОСТ 6507-90
МК (гладкие)	0 – 25 25 – 50; 50 – 75; 75 – 100 100 – 125; 125 – 150; 150 – 175; 175 – 200 200 – 225; 225 – 250; 250 – 275; 275 - 300	2,5
Микрометрические глубиномеры по ГОСТ 7470-92
ГМ	0 – 25 25 - 50
ГМ	50 – 100 100 – 150

 

⇐ Предыдущая27282930313233343536Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: