 |
Контроль шпоночных соединений
|
|
|
|
Для контроля шпоночных соединений в серийном и массовом производствах используют специальные предельные калибры (см. рис.3.59). Ширину пазов b вала и втулки проверяют пластинами (рис.3.59, а); размеры (d + t2) и (D + t2) – пробками со ступенчатой шпонкой (рис.3.59, б) глубину паза вала t1 - кольцевыми калибрами со стержнем (рис.3.59, в); симметричность пазов относительно осевой плоскости – комплексными калибрами: у отверстия – пробкой со шпонкой (рис.3.59, г), у вала – накладной призмой с контрольным стержнем (рис.3.59, д).
 |
Рис. 3.59
Контроль шлицевых соединений
Для обеспечения взаимозаменяемости шлицевых соединений необходим контроль шлицевых валов и втулок. Шлицевые соединения контролируются комплексными проходными и поэлементными непроходными калибрами [33, 34].
При поэлементном контроле центрирующий диаметр D или d и ширину b (рис.3.60) проверяют специальными калибрами или универсальными измерительными приборами. Контроль поэлементным непроходным калибром должен проводиться не менее чем в трёх различных положениях. Если поэлементный непроходной калибр проходит в одном из этих положений, то контролируемая деталь считается бракованной. Вместо поэлементных непроходных калибров допускается применять контроль шлицевых валов и втулок с помощью измерительных роликов.
Для контроля шлицевых эвольвентных соединений используются комплексные и поэлементные калибры согласно ГОСТ 24969-81. На рис.3.61 и рис.3.62 представлены калибр-кольцо шлицевый комплексный и калибр-пробка шлицевый комплексный соответственно.
Для контроля шлицевых прямобочных соединений используются комплексные калибры (пробки и кольца), предназначенные для контроля суммарных отклонений наружного и внутреннего диаметров, ширины пазов или толщины зубьев, а также отклонений формы и расположения элементов профиля шлицевых валов и отверстий согласно ГОСТ 24960-81 и ГОСТ 24961-81 – ГОСТ 24968-81. На рис.3.63 и рис.3.64 представлены калибр-пробка шлицевый прямобочный и калибр-кольцо шлицевый прямобочный соответственно.
|
|
|
 |
Рис. 3.60
Рис. 3.61
Рис. 3.62
Рис. 3.63 Рис. 3.64
Классификация станков
Металлорежущие станки в соответствии с видами обработки делят на десять групп: каждую группу подразделяют на десять типов, а каждый тип – на десять типоразмеров [81].
Группы станков определяются технологическим назначением станка (токарные, сверлильные и т.д.); типы – расположением рабочих органов (бесцентрово-шлифовальные, внутришлифовальные), количеством главных рабочих органов (одношпиндельные, многошпиндельные), степенью автоматизации (автомат, полуавтомат).
По степени специализации станки подразделяются на универсальные (общего назначения), специализированные, специальные и широкоуниверсальные.
По типоразмерам различают станки: токарные – по наибольшему размеру обрабатываемой детали над станиной; сверлильные – по наибольшему диаметру сверления в сплошном материале средней твердости; фрезерные – по размерам стола и т.д.; по массе и габаритным размерам станки подразделяются на обычные, крупные, тяжелые и уникальные.
Металлорежущие станки изготавливают пяти классов точности (см. табл. 3.43).
Условное обозначение модели металлорежущего станка состоит из сочетания цифр и букв. Первая цифра обозначает группу, вторая – тип станка, последние цифры – типоразмер. Буква после первой или второй цифры указывает на различное исполнение и модернизацию основной базовой модели станка. Наличие букв в конце цифровой части обозначает модификацию базовой модели, степень точности или особенности станка. Например, мод. 16Б16П обозначает токарно-винторезный станок с наибольшим диаметром обрабатываемой детали над станиной 320 мм (высотой центров 160 мм) повышенной точности.
|
|
|
Таблица 3.43
Классы точности металлорежущих станков
| Класс точности | Условное обозначение класса точности |
| Нормальный | Н |
| Повышенный | П |
| Высокий | В |
| Особо высокий | А |
| Особо точный | С |
Литература
1. Аналитический расчет рациональных режимов резания при точении. Методическое руководство к практическим занятиям / Сост. Гуревич И.И., Евсеев Г.Д., Гуськов В.Т., Овсянников В.С. Саратов.: СПИ, 1977. – 35 с.
2. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. М.: Машиностроение, 1975.
3. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. Т.1-2. М.: Машиностроение, 1992. 559 с.
4. Белкин И.М. Справочник по допускам и посадкам для рабочего-машиностроителя. М.: Машиностроение, 1985. –320 с.
5. Великанов К.М., Новожилов В.И. Экономичные режимы резания металлов. Л.: Машиностроение, 1972.
6. Вульф А.М. Резание металлов. Л.: Машиностроение, 1973.
7. Выбор заготовки при разработке технологических процессов: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию / Сост. В.Д. Гундорин, А.И. Иванов. Саратов: СПИ, 1987. 40 с.
8. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. Л.: Машиностроение, 1990. 591 с.
9. Горанский Г.К., Владимиров Е.В., Ламбин Л.Н. Автоматизация технического нормирования работ на металлорежущих станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1970.
10. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшая школа, 1983. 256 с.
11. ГОСТ 3.1130-93. Межгосударственный стандарт. Единая система технологической документации. Общие правила записи технологической информации в технологических документах на технологические процессы и операции. Взамен ГОСТ 3.1104-81 в части раздела 1, 2, 3. М.: Изд-во стандартов, 1995.
12. ГОСТ 3.1129-93. Межгосударственный стандарт. Единая система технологической документации. Общие правила записи технологической информации в технологических документах на технологические процессы и операции. Взамен ГОСТ 3.1104-81 в части раздела 3. М.: Изд-во стандартов, 1995.
|
|
|
13. ГОСТ 3.1404-86. Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием / Комитет стандартизации и метрологии СССР. М.: Изд-во стандартов, 1992.
|
|
|
