Режим резания на цепи о-долбежных станках

Скорость резания цепочки, м/с............................. 2,5—10

Скорость вертикальной подачи, мм/с:

при глубине до 60 мм....................................... 30—25

то же до 100 мм........................................... 20—30

то же свыше 100 мм.................................... 10—20

Скорость боковой подачи, % от вертикальной 50—70

Схема организации рабочего места у цепно-долбежного станка показана на рис. 118, д. Цепно-долбежные станки до­статочно производительны и обеспечивают необходимую точ­ность для изготовления строительных изделий. Недостатком их являются частые сколы в месте выхода фрезерной цепи. По этой причине их нельзя использовать при выборке гнезд малых размеров в облицованных деталях. Для этой цели применяют сверлильно-пазовальные станки. Порядок работы на горизон­тальном сверлильно-пазовальном станке показан на рис. 130. Выбирают пазы (гнезда) сверлом или концевой фрезой соот­ветствующего диаметра. Режущий инструмент имеет, кроме вра­щения, осевую и боковую подачи относительно заготовки.

Станки бывают с ручной и механизированной подачей. При ручной подаче рабочий с помощью двух рычагов надвигает суп­порт на заготовку, а боковую подачу выполняет путем переме­щения стола. Настраивают станок по пяти размерам (рис. 130, б): а — ширина паза (гнезда); б — расстояние паза от пласти заготовки; в — глубина паза; г — расстояние паза от торца; д — длина паза.

Размер а зависит от диаметра сверла и его биения. Размер б обеспечивается настройкой положения стола по высоте. На­правление и элемент регулирования показаны стрелками. Раз­мер в по глубине паза определяется положением упора, огра­ничивающего глубину надвигания сверла. Расстояние паза от торца и длина его достигаются перемещением винтов, ограни­чивающих боковое передвижение каретки станка, на которой базируется заготовка.

Приемы выборки пазов на сверлильно-пазовальных станках с ручной подачей меняются в зависимости от вида применяе­мого инструмента. Обычно используют спиральные сверла и концевые фрезы. При работе со спиральными сверлами следует помнить, что у них режущая кромка только на торцовой части. Боковые спиральные кромки при сверлении не производят ре­зания. Они только отводят стружки из зоны резания. У конце­вых фрез режущие кромки находятся как на торцовых, так и

 

 

Рис. 130. Порядок работы на горизонтальном сверлильно-пазвальном стаке:

а-принципиальная схема действия: 1 – шпиндель; 2 – заготовка;

3 – регулируемый упор; 4 – стол; 5- гидроцилиндр; 6 – переключатель;

7 – механизм осцилляций; 8 – электродвигатель; 6 – порядок настройки станка; 1 – по ширине гнезда; II – расстояние гнезда от пласти детали; III – глубина гнезда; IV – расстояние гнезда от торца; V- длина гнезда

 

на боковых гранях. Концевые фрезы различают: по количеству боковых режущих граней –однозубые, двухзубык; по положению оси вращения – затылованные и незатылованные; по материалу – стальные или с твердым сплавом.

Стальные фрезы делятся на три типа. Тип 1 незатылованные и тип 2 затылованные однозубые применяются для фрез-

 

 

рования по контуру, тип 3 – для выборки пазов (гнезд). Однозубые фрезы работают только одной гранью, но имеют достаточный объем впадины для стружки. Их изготавливают диаметром от 3 до 25 мм. Небольшие диаметры концевых фрез и высокая частота вращения их (24 000 мин ^-1) требуют строгого регулирования подачи на зуб в зависимости от заглубления фрезы. Длина консольной части фрезы ι должна быть минимальной. С уменьшением диаметра фрезы ι должна быть минимальной. С уменьшением диаметра фрезы подача на зуб и длина консольной части должны уменьшаться для предотвращения поломка. Тонкие концевые фрезы часто лоиаются из-за превышения подачи или черезмерного заглубления их. При обработке твердых материалов применяют концевые фрезы, оснащенные пластинками твердого сплава (рис. 131, б).

При выборке (гнезд) на сверлильно-позовальном станке с помощью спмрального сверла и концевой фрезы важным моментом является необходимость ограничения размера паза последовательным высверливанием отверствий по его концам. Затем, высверливая отверстия торцовой режущей гранью спирального сверла, последовательно удаляют материал в промежутке мкжду крайними отверствиями. После этого, не вынимая сверла, поперечными движениями расчищитают все гнездо. При работе спиральным сверлом необходимо следить за тем, чтобы усилие резания распределялось на режущие торцовые кромки симметрично. Если симметричность сил резания нарушить, то возникнет изгибающий сверло момент, который приведет к поломке сверла. Работа концевой фрезой может выпоняться иным порядком, поскольку концевой фрезой может выполняться иным порядком, поскольку она имеет боковую режущую кромку. Выборка паза при этом может производиться перемещением фрезы от второй позиции к первой при заглублении фрезы не более чем на два ее диаметра. Боковые стенки паза при работе концевой фрезой формируются фрезерованием, а при работе сверлом – сверлением с последующим скалыванием образующихся при этом выступов. По этой причине качество поверхности боковых стенок паза при фрезеровании концевой фрезой значительно лучше. Производительность работы с концевыми фрезами выше, чем со спиральными сверлами, которые требуют значительно большего количества проходов с затратами времени на холостой ход. Применение концевых фрез обеспечивает повышение производительности в 1,2-1,5 раза по сравнению с применением спиральных сверл. Осевая подача на один оборот сверла и концевой фрезы зависит от твердости древесины от 0,1 до 2 мм. При боковой подаче при фрезеровании торцовой фрезой от 0,5 до 0,65 мм на оборот (меньшие значения для малых диаметров).

Сверление отверстий. Круглые отверстия на универсальных одно- или многошпиндельных вертикально-сверлильных станках, или многошпиндельных специализированных, или

 

 

 

 

Рис. 131 Виды сверл и концевых фрез, применяемых для сверления отверстий:

а-сверла; / - подрезатель; 2 - центр; 3 - режущая кромка; б - концевые фрезы

 

агрегатных, с использованием сверлильных силовых головок. При сверлении круглых отверстий используют спиральные сверла различных видов (рис. 131, а).

на вертикальном одношпиндельном сверлильном сч; круглые отверстия в заготовках можно сверлить по разметке,

 

упору, шаблону и кондуктору. Сверление по разметке требует затрат времени на разметку центров отверстий на каждой де­тали. Центры отверстий должны соответствовать пересечениям линий, определяющих координаты отверстия относительно ба­зовых поверхностей. При этом могут быть погрешности при разметке и при сверлении. Более производительно сверлить от­верстия по предварительно установленным упорам, базирую­щим заготовку относительно оси вращения сверла. Такое бази­рование обеспечивает одинаковое и более точное положение от­верстия у всех заготовок.

При сверлении нескольких отверстий одного диаметра, рас­положенных центрами осей также по одной линии, можно вос­пользоваться шаблоном, устанавливаемым относительно оси сверла по имеющимся в его дне отверстиям, в которые входит закрепляемый на столе станка соосно со сверлом палец. При сверлении нескольких отверстий, расположенных не по одной прямой линии, применяют кондуктор, представляющий собой шаблон с базирующими поверхностями, по которым он накла­дывается на заготовку сверху.

Шаблон-кондуктор имеет отверстия, расположенные отно­сительно базирующих поверхностей, как предусмотрено чер­тежом на обрабатываемую деталь. По кондуктору все отвер­стия в заготовке сверлят за одну установку. Для каждого от­верстия меняют только позицию кондуктора относительно сверла.

Отверстия по кондуктору можно сверлить ручным инстру­ментом. Точность сверления отверстий по кондуктору зависит от точности базирования кондуктора на заготовке, точности расположения отверстий и величины зазора между сверлом и стенками отверстий в кондукторе. Для предупреждения быстрой разработки сверлом отверстия кондуктора снабжаются втул­ками из закаленной стали. На многошпиндельных станках шпиндели располагают в соответствии с положением отверстий в заготовке относительно установочных баз. При этом возможно сверление многих отверстий различных диаметров за одну ус­тановку. Производительность и точность работы многошпин­дельных сверлильных станков значительно выше, чем одно-шпиндельных. При этом, пользуясь принципом агрегатирова­ния, можно составить многошпиндельный сверлильный станок, осуществляющий сверление всех отверстий в различных направ­лениях заготовки за одну установку. Скорость резания на свер­лильных станках зависит от твердости материала и может быть от 0,2 до 4 м/с. Подача на оборот сверла также зависит от твердости материала и находится в пределах от 0,1 до 2,2 мм. Точность размера отверстий по диаметру зависит от центровки сверла и уменьшается с увеличением размера и глубины от­верстия.

 

 

 

Диаметр отверствий, мм………………………………3-5 6—10 11—25 26—50

Отклонения, мм:

Для неглубоких………………………………….0,2—0,3 0,3—0,4 0,4—0,5 0,5—0,7 для глубоких………………………………………………0,4 0,5 0,8 1,0

 

На рис. 132 показана схема агрегатного сверлильно-пазо-вального станка СТ409 для сверления отверстий и фрезерова­ния пазов. Станок представляет пятипозиционный агрегат ка­русельного типа. На четырех позициях установлены сверлильно-пазовальные головки. На первой и второй — вертикальные и горизонтальные, на третьей и четвертой — вертикальные. За­грузка заготовок ручная, выгрузка — автоматическая. Передача деталей на позиции осуществляется с помощью поворотного стола 2, который периодически поворачивается на 360°/5 = 72°. Вертикальная сверлильно-пазовальная головка 1 состоит из двух пазовальных механизмов с приводом вращения шпинде­лей и их осцилляции. Горизонтальная головка 5 имеет два шпинделя с правым и левым вращением. Головки работают синхронно в автоматическом режиме. Организация рабочих мест у сверлильных станков показана на рис. 118, е.

Окончательная обработка щитов. Для получения готовой де- уг тали в форме щита щитовые заготовки после облицовывания окончательно обрабатывают. В состав стадии окончательной обработки щитов входят следующие технологические операции: опиливание щитов по периметру для удаления припуска и обес­печения взаимозаменяемости по размерам; фрезерование кро­мок по периметру для обеспечения требуемой формы сечения кромок и периметра; сверление отверстий и пазов, необходи­мых для сборки изделия и установки метизов; зачистка по­верхностей для удаления дефектов предыдущих операций и под­готовка детали к отделке.

Необходимость и последовательность этих операций зависят от конструктивных особенностей детали. Основными конструк­тивными моментами, обусловливающими различие в последо­вательности технологических операций по окончательной обра­ботке щитовых заготовок, являются: форма щита, форма и ме­тод оформления его кромки. По форме щиты могут быть прямо­угольными или со сложной формой периметра. Примеры раз­личного оформления кромок щитовых деталей из древесностру­жечных плит показаны на рис. 133.

Перечисленные операции окончательной обработки в зави­симости от условий могут выполняться в различной последова­тельности, а некоторые из них даже могут быть опущены. При этом возможно укрупнение операций путем обобщения их и вы­полнения на одном рабочем месте с использованием специали­зированных устройств. В мебельном производстве использу­ются поточные линии, осуществляющие окончательную обра­ботку щитов. Имеются поточные линии, сформированные из

 

 

 

Рис. 132. Схема агрегатного сверлильного-пазовального станка СТ409:

1-вертикальная головка; 2 – поворотный стол; 3 – механизм снятия детали; 4 –

роликовый конвейр; 5 – горизонтально-нозовальная головка

 

 

 

 

Рис. 134. Схемы обработки кромок облицованных древесностружечных плит:

1-подрезная пила; 2 – комбинированная пила с дробилкой; 3 – фреза цилиндрическая; 4 – фреза сборная раздвижная; 5 – подрезное устройство;

6 – фреза для выборки фальца; 7 – фреза коническая; 8 – нож дисковый;

9 – ролик опорный

 

Станков общего назначения путем соответствующих устройств, обеспечивающих технологическую связь между этими станками. Линии различаются по охвату технологических операций обработки щитов. На мелких предприятиях удобно организовать поточные линии, дифференцируя окончательную обработку щитов на участки: механической обработки кромок щитов в размер;

Рис. 133. Оформление кромок древесностружечных плит:

1,2,3, 4 - строганным шпоном; 5,6,7,8,9,10,11,12 – обладками из массивной древесины; 7-пластмассовой обкладкой; 13,14,15,16,17,17,18,19, 20-формирование сложных профилей соединением различных обкладок

 

 

облицовывания кромок или приклейки обладок; сверления при­садочных отверстий; шлифования.

Такое деление на участки удобно для компоновки оборудо­вания. Длина каждого участка невелика. Наряду с такими ме­ханизированными участками окончательной обработки щитов имеются полуавтоматические и автоматические линии, осу­ществляющие весь комплекс работ по окончательной обработке облицованных щитов заготовок для изготовления мебели. Труд­ности в организации поточных линий заключаются в том, что необходимо синхронизировать исполнение различных по прин­ципу технологических операций, например механическую обра­ботку по периметру и оформление кромок, сверление отверстий и шлифование. Решить эту проблему стало возможным для прямоугольных щитов благодаря применению новых, прогрес­сивных материалов и технологических приемов — термопластич­ных клеев, кромочных облицовочных материалов, облицовыва­нию проходным методом, применению многошпиндельных при­садочных станков и др.

При организации поточных линий по окончательной обра­ботке облицованных и ламинированных щитовых заготовок не­обходимо было решить ряд сложных технических проблем. При опиливании и фрезеровании облицованных тонким слоем щи­тов на их поверхности могут образовываться сколы. Для их устранения при опиливании щита было предложено использо­вать специальные резцы, устанавливаемые перед пильным дис­ком неподвижно так, что при подаче щита к пильному диску резец подрезает облицовочный слой на глубину чуть более его толщины. Схемы обработки кромок древесностружечных плит облицованных показаны на рис. 134.

При удалении свесов облицовочного слоя с фрезерованием кромки щита предлагается применение фрез со скошенными резцами, как показано на рис. 135, д, е, о/с, а для удаления све­сов облицовочного слоя без обработки кромки щита — угловые и комбинированные фрезы (рис. 135, а — г). Применение таких фрез обеспечивает соответствующее оформление фаски облицо­ванной детали и предотвращает образование сколов. При фре­зеровании кромок древесностружечных плит используют фрезы с пластинками из твердых сплавов. Из-за структурных особен­ностей строения древесностружечных плит при фрезеровании их кромок шероховатость в 1,5—2 раза выше, чем при фрезерова­нии пластей и цельной древесины. При этом шероховатость за­висит от плотности плит, подачи на зуб и затупления фрезы. Оптимальная скорость резания при цилиндрическом фрезеро­вании древесностружечных плит 30—80 м/с, для концевых фрез 5—25 м/с. Подачу на зуб при цилиндрическом фрезеровании можно довести до 0,4 мм при встречной подаче, а при попут­ной до 0,7 мм. Одним из прогрессивных технологических

 

решений по оформлению кромок щитовых деталей является ис­пользование кромочных облицовочных материалов, изготавли­ваемых в виде непрерывной ленты. Применение рулонных об­лицовочных материалов на основе бумаги или синтетических пленок с использованием термопластичных клеев-расплавов по­зволило процесс облицовывания кромок производить в потоке проходным способом.

Кромочные материалы с отделанной лицевой поверхностью не шлифуют и не отделывают. В некоторых случаях еще ис­пользуют для облицовывания кромок полоски строганого шпона или листового кромочного материала. Применение строганого шпона требует в дальнейшем его шлифования и отделки. Это усложняет весь технологический процесс и устройство поточных линий, но технически решено и применяется на практике. На рис. 113 и 127 показаны поточ­ные линии для окончательной обработки брусковых и щитовых заготовок. Для специализиро­ванных предприятий в настоящее время разрабатываются и изго­тавливаются комплекты дерево­обрабатывающего оборудования: для производства стульев — СТ400С; для изготовления окон­ных блоков — ОК2500; для двер­ных блоков — ДВ250; паркета —

 

Рис. 135. Удаление свесов облицовоч­ного слоя фрезами:

а, б, в, г — без обработки кромок; д, е, ж —

с обработкой кромок щита

 

Рис. 136. Схема устройства циклеваль-

ного станка и ножа:

ч — станок: / — заготовка; 2 — механизм по­дачи;

3 — нож (цикля); б —форма ножа (цикли) после

заточки и правки

 

 

 

 

ПАРК-700 и П200; панелей деревянных домов —ПДК250 и ПДМ-1; для несущих клееных деревянных конструкций — КДКЮ. Цифры указывают производительность комплекта в единицах учета за год, а последние, добавляемые две цифры— номер модели.

 

⇐ Предыдущая31323334353637383940Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: