Сроки осмотра оборудования резервуаров

Оборудование	Срок осмотра
Люк замерный	Каждый раз при пользовании, но не реже одного раза в месяц
Дыхательный клапан	В соответствии с инструкцией завода-изготовителя, но не реже двух раз в месяц в теплое время года, и не реже одного раза в неделю при температуре на­ружного воздуха ниже нуля.
Огневой предохранитель	Не реже одного раза в месяц при положительной температуре наружного воздуха, и не реже двух раз в месяц при температуре ниже нуля
Прибор для замера уровня	В соответствии с инструкцией завода-изготовителя, но не реже одного раза в месяц
Заземляющее устройство	Внешний осмотр не реже одного раза в месяц
Сливной фильтр	Не реже одного раза в месяц
Всасывающий клапан	Не реже одного раза в месяц
Прокладка крышки горловины	Два раза в год
Изоляция резервуара	Один раз в три года

Резервуары, находящиеся в эксплуатации, подлежат периодическому обследованию и дефектоскопии для определения их технического состояния. Очередность, сроки проведения обследований, а также объем работ по про­верке технического состояния резервуара регламентируются Руководством по обследованию резервуаров. Сроки проведения частичного и полного об­следования представлены в табл. 2.

До начала ремонта резервуара все дефектные места на наружной повер­хности резервуара выявляются осмотром, отмечаются краской (вокруг де­фектного места наносится круг с указанием стрелкой места дефекта), осмат­риваются сварные швы и основой металл и составляется схема расположе­ния дефектов.

 

Таблица 2

Сроки проведения обследования резервуаров

 

Вид хранимого нефтепродукта	Срок экс­плуатации резервуара	Полное обследова­ние с выводом из эксплуатации	Частичное обследова­ние без вывода из экс­плуатации
Бензин Бензин Дизтопливо Дизтопливо	более 25 лет менее 25 лет более 25 лет менее 25 лет	через 3 года через 5 лет через 4 года через 7 лет	через 1 год через 2,5 года через 2 года через 3 года

Осмотр внутренней поверхности резервуара, несущих конструкций покрытия, а также текущий и капитальный ремонт резервуара, находившего­ся в эксплуатации, производится только после полного его освобождения от нефтепродуктов, отсоединения от резервуара всех трубопроводов путем ус­тановки заглушек указателем-хвостовиком, зачистки, промывки, пропарки и полной дегазации (лабораторный анализ).

При осмотре резервуара должны тщательно зачищаться следующие узлы и участки:

• узел примыкания корпуса к днищу снаружи резервуара;

• сегменты или окрайки, примыкающие к корпусу с внутренней стороны
резервуара;

• вертикальные стыки трех нижних поясов корпуса;

• места врезки люков (лазов) и резервуарного оборудования в первом
поясе корпуса;

• узел крепления центральной стойки к днищу.

Зачистка производится ветошью, стальными щетками и т.д.

Зачищенные места подвергаются тщательному осмотру, а в случае не­обходимости при помощи лупы с 10-кратным увеличением.

Лабораторная работа 2

Ремонт резервуаров при использовании сварки.

Цель работы:

Изучить основы проведения ремонта резервуаров с использованием сварки.

Основные положения.

Приремонте резер­вуаров с помощью сварных работ разрешается применять:

• ручную дуговую сварку;

• автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом, в среде защитных газов и порошковой проволокой.

Сварку необходимо выполнять на постоянном токе.

Применение газовой сварки для ремонта ответственных элементов ре­зервуаров не допускается.

Сварку при ремонте и исправления дефектов резервуаров, находящихся в эксплуатации, рекомендуется выполнять при температуре окружающего воздуха не ниже минус 10 °С.

К производству сварочных работ при ремонте резервуаров допускают квалифицированных сварщиков, сдавших испытания на право производства ответственных сварочных работ согласно «Правилам испытания электро­сварщиков и газосварщиков) Госгортехнадзора и имеющие соответствую­щие удостоверения.

При выполнении сварочных работ в процессе ремонта и исправления дефектных мест резервуаров должны соблюдаться следующие требования:

• сварка стыковых швов окраек днища должна выполняться на остающейся подкладке в два и более слоев с обеспечением полного провара корня шва; подкладка устанавливается на прихватках; приваривать подкладку по контуру к днищу запрещается; конец стыкового шва должен выводиться за пределы окрайки на остающийся конец подкладки длиной не менее 30 мм, который удаляется после окончания сварки кислородной резкой; места среза подкладок следует тщательно зачищать; зазор между подкладкой и кромками не должен превышать 1 мм.

• технологические подкладки для сварки окрайков днищ должны иметь раз­меры: толщину 4-6 мм, длину более длины дефектного места на 100-150 мм и ширину не менее 100 мм;

• вертикальные стыковые швы корпусов резервуаров должны свариваться с двух сторон, вначале сваривают основной шов, затем подварочный. Пе­ред сваркой подварочного шва корень основного шва вырубают или выплавляют до чистого металла и зачищают стальной щеткой;

• вертикальные стыки поясов корпуса из листов толщиной 4-5 мм разрешается собирать внахлестку, сваривая их сплошными швами с наружной и прерывистыми швами с внутренней сторон резервуара.

Ручную сварку стыковых швов при ремонте резервуаров следует вы­полнять обратно ступенчатым способом.

Длина ступени не должна превышать 200-250 мм.

При обнаружении трещины в сварном шве или основном металле необ­ходимо установить ее границы. Для этой цели дефектное место подвергают рентгено- или гамма-просвечиванию либо зачищают до металлического блеска и протравливают 10%-ным водным раствором азотной кислоты. При этом места трещины выявляются по почернению; их фиксируют краской. Вид и характер трещины наносят на эскиз. По концам трещины просверливают по одному отверстию диаметром 6-8 мм. Расточенные отверстия шлифуют и протраливают 10%-ным раствором азотной кислоты (для дополнительного контроля новых трещин, которые могут появиться после засверловки).

После уточнения границ трещины устанавливают причину ее возник­новения. В случае некачественного выполнения сварного шва на значитель­ную длину, большую, чем сама трещина, необходимо выполнить ремонт все­го дефектного шва.

При длине трещины на корпусе до 100 мм следует разметить участок для последующей вырубки (выплавки) металла по длине трещины между двумя просверленными отверстиями с правлением двусторонней сваркой.

При длине трещины на корпусе более 100 мм (трещина расположена у горизонтального шва и не пересекла его) размечается участок для удаления пояса корпуса с последующей вставкой встык и двусторонней сваркой. Ши­рина удаляемого участка назначается не менее 1 м (по 500 мм в каждую сто­рону от трещины) на всю высоту дефектного пояса. В случае выхода трещи­ны на смежный пояс следует удалять такой же участок этого пояса.

Обнаруженная трещина на полотнище днища засверливается по кон­цам с последующей вырубкой, подгонкой накладки на дефектный участок и сваркой. Накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 200 мм с каждой стороны.

В случае обнаружения трещины в основном металле, необходимо про­верить качество металла листа. При наличии расслоений, закатов и т.п. сле­дует заменить весь лист.

Конструкции днища, корпуса, кровли с дефектными участками сварных швов или основного металла со значительными размерами трещин, расслое­ний, коррозионных повреждений и другими дефектами подлежат частично­му или полному удалению и замене.

Размер дефектных участков, подлежащих удалению, определяется в за­висимости от конкретных размеров дефекта и выбранного метода ремонта.

Дефектные места в целых листах корпуса, днище, кровле удаляются механической или газовой резкой с последующей зачисткой кромки от шлака и наплывов расплавленного металла зубилом, напильником, механической или ручной стальной щеткой или шлифовальными машинками.

Дефектные участки сварных швов днища удаляют:

• вырубкой пневматическим (ручным) зубилом;

• вырезкой абразивным кругом;

• вырезкой газовой резкой;

• вырезкой воздушно-дуговой резкой.

Вырубать зубилом дефектный участок можно только в том случае, если ремонт резервуаров выполняется при плюсовой температуре окружающего воздуха.

Кромки деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кисло­родной) резки не должны иметь неровностей, прожогов и шероховатостей более 1 мм.

При толщине металла свыше 5 мм, в котором выявлена трещина, кром­ки трещины разделывают под сварку с V-образной подготовкой (угол рас­крытия 60-70°). При толщине элементов менее 5 мм кромки трещины не раз­делываются.

Разделка кромок может осуществляться ручным и пневматическим зу­билами, рубильно-чеканочными молотками, шлифовальными кругами и кис­лородной резкой.

 

Сварку основного шва выполняют в несколько слоев в зависимости от толщины металла:

Толщина листов, мм	4-5	6-7	8-9	10-12	12-14
Число слоев			2-3	3-4	3-4

Для сварки первого слоя следует применять электроды диаметром 3 мм, для сварки остальных слоев - электроды диаметром 4-5 мм.

После сварки каждого слоя поверхность шва должна тщательно зачи­щаться от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены и заварены вновь.

Сварку нахлесточных швов также следует производить обратноступенчатым способом. Длина ступени не должна превышать 300-500 мм.

 

Лабораторная работа 3

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: