Ремонт деталей и узлов управления

Для управления рулями, элеронами и другими агрегатами летательных аппаратов и их силовых установок применяется как гибкая тросовая проводка, так и жесткая, состоящая из тяг, связанных между собой шарнирными соединениями.

Ремонт жесткого управления. Продукты коррозии удаляются волосяными щетками, а также зачисткой шабером, бархатным напильником или шлифовальной шкуркой № 4 и 3. При необходимости с дефектного участка удаляется лакокрасочное покрытие с помощью смывки. Для восстановления защитной окисной пленки отремонтированные зачисткой поверхности обрабатывают травящими растворами. После обработки поверхность детали тщательно промывают водой для удаления травящего раствора. Восстанавливают лакокрасочное покрытие.

Детали и узлы с трещинами основного материала заменяют. Трещины на сварных швах в некоторых случаях допускается устранять подваркой (не более одного раза).

Риски, забоины, надиры на дюралюминиевых тягах глубиной до 0,2 мм зачищают шлифовальной шкуркой № 4 и 3. Аналогичные дефекты, а также вмятины глубиной до 0,3 мм и площадью не более 200 мм кв. наружной поверхности механизмов загрузки защищает с последующим восстановлением анодного покрытия. На тягах из материала 30ХГСА разрешается устранять дефекты глубиной до 0,3 мм на длине до 15 мм.Зачищенное место промывают бензином, восстанавливают цинковое и затем лакокрасочное покрытие. Забоины на ребрах жесткости качалок глубиной до 2 мм устраняют опиловкой и зачисткой с обеспечением плавных переходов.

В отдельных случаях допускается выполнять ремонт тяг постановкой бужа. С этой целью вырезают поврежденный участок трубы длиной не более 50 мм, зачищают торцы срезов и скругляют кромки. Буж должен быть изготовлен из того же материала, что и труба тяги. Толщина стенки бужа — не менее толщины стенки трубы, зазор между бужем и трубой—не более 0,1 мм. Люфт и посадка бужа с натягом не допускаются. Буж устанавливают на трубчатых заклепках, имеющих длину на 3,5 мм больше наружного диаметра бужа. После развальцовки трубчатых заклепок их головки не должны иметь трещин и рваных краев. На одной тяге может быть установлено не более одного бужа. Тяги указанным способом ремонтируют только в том случае, если обеспечивается свободное перемещение отремонтированной тяги при работе управления и зазоры между тягой и элементами конструкции не менее допустимых по инструкции. Силовые тяги управления (передающие движение от гидроусилителей к рулевым поверхностям) с рисками, забоинами и другими механическими повреждениями подлежат замене.

Износ тяг в местах касания роликов допускается на глубину до 0,4 мм. В целях увеличения их срока службы допускается поворот тяг в направляющих роликах на 180°. При износе свыше 0,4 мм, а также если труба имеет износ более чем в двух местах одного сечения, тяги бракуют. Подлежат замене также деформированные тяги, с прогибом более 1 мм на длине 1 м.

Дефектные шарикоподшипники в ушковых наконечниках и качалках заменяют новыми. При замене на посадочное место наносят тонкий слой грунта АЛГ-14, шарикоподшипник запрессовывают с помощью пуансона и завальцовывают, в некоторых случаях раскернивают с двух сторон. Установленный подшипник должен вращаться легко, без заеданий и хруста.

Ремонт тросового управления. Характерными дефектами тросового управления являются заершенность троса из-за обрыва отдельных проволок; заломы, вмятины (засечки) 6 на проволоках прядей; коррозия, износ, вытяжка троса; ослабление заделки троса в наконечниках;

выкрашивание, вмятины, глубокий износ реборд и рабочих канавок роликов; неисправности шарикоподшипников направляющих роликов.

Заершенность троса обнаруживают при протирании его тампоном из ваты или пакли. Концы оборванных проволок заделывают внутрь пряди, не нарушая при этом плетения троса. Места заделки проволок закрашивают красной краской в виде кольцевой метки шириной 5 мм. При обнаружении более трех оборванных проволок на длине троса 1 м или более одной оборванной проволоки в одной и той же пряди трос бракуют. Отбраковке подлежат также тросы, имеющие заломы (засечки, вмятины) нескольких проволок в пряди.

Износ троса характеризуется потертостью проволок в местах перегиба на роликах, ослаблением свивки проволок и прядей, изменением диаметра троса по его длине. Изношенные тросы и тросы с признаками нагартовки проволок подлежат замене.

При наличии на тросе поверхностной коррозии его протирают салфеткой, смоченной в бензине. В тех случаях, когда продукты коррозии не удаляются протиркой или коррозией поражены внутренние проволоки прядей, трос бракуют. Зачищать коррозию шлифовальной шкуркой запрещается. Вытяжку троса контролируют с помощью тензометра. Вытянутые свыше нормы тросы, а также тросы с ослаблением заделки в наконечники бракуют. Новые тросы берут либо из запасного комплекта, либо изготовляют в ремонтном подразделении.

Технология изготовления новых тросов состоит в следующем. Подбирают или изготовляют требуемые наконечники. Новый трос соответствующей длины очищают от грязи, краски и консервирующей смазки с помощью ацетона или бензина и затем вытягивают под определенной нагрузкой. Трос пропитывается в нагретой до температуры 105° С пушечной смазке в течение 2— мин. Затем трос слегка протирают салфеткой, отмеряют необходимую длину с учетом припуска на заделку в наконечники или на коуш и обрезают. Концы троса опаивают или обматывают проволокой.

Концы троса заделывают в наконечники способом обжатия или заплетки на коуш. Наиболее распространен первый способ. Тросы обжимают либо на специальном станке, либо в штампах на прессе, либо волочением (протяжкой) через фильеры; в результате между тросом и наконечником создается прочное неразъемное соединение. После протяжки через фильеры наконечник с тросом тщательно осматривают. В целях проверки качества заделки трос подвергают повторной вытяжке в течение 5 мин под той же нагрузкой, что и при первичной вытяжке.

Заплетка тросов на коуш производится в целях предохранения тросов от перетирания в местах крепления к элементам конструкции. Ввиду понижения на 15-20 % прочности в месте заплетки при заделке на ковш применяют тросы большего диаметра, чем при заделке в наконечники

Ремонт шасси ЛА.

Ремонт амортизационных стоек шасси. Перед разборкой амортизаторов необходимо полностью стравить давление и слить рабочую жидкость. Разборку следует производить в специальных бестисковых приспособлениях во избежание деформации тонких стенок цилиндров амортизаторов. Выпрессовка уплотнительного пакета производится давлением жидкости или воздуха. При выпрессовке пакета сжатым воздухом во избежание травматизма разборщиков необходимо принять меры предосторожности (поместить разбираемый агрегат в специальную камеру, надеть предохранительный чехол). Штоки амортизаторов извлекают с помощью винтовых приспособлений; для разборки шасси изделий тяжелого типа применяют тали и электротельферы.

Детали с трещинами по основному материалу бракуют. Трещины на сварных швах допускается устранять подваркой. Перед подваркой концы трещины засверливают сверлом диаметром 2—,5 мм на глубину распространения трещины, а трещину разделывают с помощью круглого напильника, фрезы или шлифовального круга в виде U-образной канавки. Трещина должна быть при этом полностью удалена.

При ремонте узлов шасси применяется аргонодуговая сварка и, как исключение, электродуговая на постоянном токе при обратной полярности. Подварка трещин на деталях из стали ЗОХГСА выполняется после их предварительного подогрева до температуры 200—° С. После ремонта сваркой детали (узлы) должны быть немедленно помещены в печь и подвергнуты отпуску при температуре 200—° С в течение трех часов. В целях повышения.надежности отремонтированного сваркой узла рекомендуется упрочнить сварной шов поверхностным пластическим деформированием (наклепом).

Бронзовые буксы амортизаторов, имеющие односторонний износ глубиной до 0,1 мм, разрешается устанавливать для дальнейшей эксплуатации в повернутом на 180° положении.

Уплотнительные детали (резиновые, кожаные и др.) при ремонте следует заменять независимо от их состояния. Герметичность уплотнений обеспечивается при сборке правильным подбором уплотнительных колец и манжет по натягу, а также соблюдением мер предосторожности при их монтаже во избежание повреждений и деформаций (скручивания). Кольца и манжеты перед установкой выдерживаются в масле АМГ-10 в течение 24 часов при температуре 70° С или в течение 5 суток при нормальной температуре. Ввод уплотнительных деталей в цилиндр (гильзу) производится с помощью специальной конусной втулки или манжетницы.

После сборки амортизатор испытывается на прочность, герметичность и плавность хода. Испытаниям на прочность подвергаются только те агрегаты, узлы и детали которых ремонтировались сваркой или шлифованием с последующим хромированием. Испытания амортизаторов на герметичность производятся путем создания во внутренних полостях давления воздуха или азота, равного зарядному. Агрегат при этом помещается в ванну с водным раствором хромпика и выдерживается 3— мин; травление пузырьков газа через уплотнения не допускается.