Сборка самолетов и авиационных двигателей после ремонта.

При правильно и четко организованном технологическом процессе монтаж непосредственно на самолете или вертолете начинается после окончания комплектования в монтаж. Комплектование производится по графикам в соответствии с последовательностью выполнения монтажных работ, что диктуется двумя положениями: особенностями конструкции и нали­чием фронта работ.

Известно, например, что монтировать полы, декоративные панели и перегородки можно только после окончания установки агрегатов и коммуникаций (трубопроводов, тяг, тросов). Во многих случаях невозможно смонтировать трубопроводы, если под ними устанавливаются электрожгуты. Невозможно закончить монтаж системы управления, если не установлены рули и элероны. Последовательность выполнения монтажных работ оговаривается технологией ремонта. Однако здесь почти всегда имеется возможность рационализации за счет параллельного выполнения работ, применения узловой сборки, внедрения различных приспособлений, авто­матизации и цеховой отработки блоков и узлов, механизации трудоемких процессов. Рассмотрим некоторые пути повышения производительности труда при монтаже.

Зональный метод монтажа. Поскольку обычно монтажные бригады специализируются по функциональным системам (топливной, гидрогазовой, шасси и т. п.), внутри такой бригады вводится более узкая специализация по зонам: хвостовому оперению, фюзеляжу, центроплану. Монтаж по зонам дает возможность выполнять работы параллельно, благодаря совершенствованию навыков рабо­чего повысить его производительность труда. В совокупности эти мероприятия сокращают общий цикл монтажа.

Узловой монтаж. Он выполняется в цехах ремонта, до его начала непосредственно на самолете или вертолете, резко сокращает* весь цикл монтажа. Рассмотрим это положение на некоторых примерах.

Качалка управления устанавливается на кронштейне, который крепится болтами, шайбами, гайками к конструкции планера. Весь этот узел в цехе ремонта может быть собран, проверен, в отверстия вставлены все крепежные детали. В этом случае монтаж будет за­ключаться только в закреплении. Причем, крепежные детали будут уже на месте, дополнительного комплектования не требуется. Если в конструкции применяются панели (например, гидравличе­ские), их собирают в цехе ремонта, полностью испытывают и при монтаже только закрепляют и присоединяют. Если при ремонте была снята отъемная часть крыла, весь монтаж внутри целесооб­разно выполнить в цехе ремонта, чтобы при монтаже выполнялись только присоединительные операции.

Узловая сборка всегда более производительна, чем монтаж не­посредственно на планере. Дело в том, что в цеховых условиях имеется возможность рационально организовать стационарное рабочее место, автоматизировать испытания, механизировать трудоемкие процессы, что в условиях ограниченных объемов на планере сделать невозможно. Отсюда — чем больший объем узловой сборки, тем короче цикл монтажа. Важно учитывать также, что при большом количестве соединений в коммуникациях (трубопроводных, электропроводных, кинематических) трудоемкость монтаж­ных работ сократится, если эти соединения будут выполнены в цеховых условиях. Поэтому у монтажных стендов, перед установкой в систему, часто устанавливают трубопроводы, качалки, т. е. проводят предмонтажную узловую сборку. Это делают в тех случаях, когда детали поступают из разных цехов. Например, трубопроводы из одного цеха, а агрегаты из другого.

Важное средство повышения производительности труда на монтаже— узловое комплектование. Это означает, что входящие в комплект детали подбирают по признаку принадлежности к данному узлу, укладывают их в узловой сортовик и подают в таком виде к месту монтажа, например к монтажному участку силовой установки, хвостового оперения или в кабину. Здесь имеет важное значение механизация транспортирования комплектов. На высокоорганизованных предприятиях комплекты подаются на участки монтажа средствами межцехового транспорта, верхним подъемно- транспортным оборудованием (например, кранами-балками). Монтажники не затрачивают времени на поиски и переноску комплектов. Основные монтажные работы выполняются, как правило, квалифицированными рабочими, и их труд на завершающем этапе ремонта имеет большое значение для обеспечения высокого качества ремонта. Поэтому высокопроизводительный труд на монтаже, учитывая его особенности, должен быть обеспечен всеми доступными средствами. Здесь важно учитывать, что монтажи в определенной зоне, как правило, являются зависимыми от работ в соседних зонах и последовательности их выполнения. Любая задержка на каком-либо участке вызывает задержку последующих и параллельных работ.

Один из путей снижения трудоемкости монтажных работ их механизация. Известно, что в конструкции планера применяется большое количество разъемных болтовых и винтовых соединений для крепления различных панелей, зализов, лент, крышек. В этих соединениях момент затяжки строго не регламентируется. Остановка крепежных деталей механизируется с помощью пневмовертов или электровертов. Их конструкция аналогична дрели, в го­ловку которой вставлен сменный инструмент — отвертка или торцевой ключ. Такой инструмент может иметь ограничитель момента затяжки.

Самолет на монтаже находится в цехе, как правило, представляющем собой ангар, занимающий значительную площадь. Чем больше времени занимает монтаж, тем менее производительно используется такая большая площадь, тем больше растет себестоимость ремонта. Для сокращения цикла монтажа применяют двухсменную работу. Однако здесь возникают трудности, связанные с передачей незаконченных работ. Их избегают, применяя зональный монтаж, что значительно увеличивает фронт работ.

Технологический процесс монтажа разделяется на несколько этапов.

Сборка авиадвигателей - заключительный и весьма ответственный этап ремонта. Качественно выполненная сборка обеспечивает требуемые рабочие параметры и надежность двигателя в эксплуатации.

По виду объекта сборки различают узловую и общую сборку авиадвигателей.

Сборка узлов выполняется непосредственно на поточных линиях ремонта узлов. Результатом узловой сборки являются технологические узлы и модули.

На узловую сборку поступают отремонтированные и новые детали, крепежные детали, арматура и обязательно заменяемые детали. Из агрегатного и приборного цехов поступают отдельные агрегаты и приборы, устанавливаемые на корпусах узлов.

Вначале выполняются операции по подготовке к сборке: комплектование всеми необходимыми деталями, проверка отсутствия поверхностных дефектов, контроль наличия меток спаренности, нанесенных при изготовлении или ремонте и т.п. Из отдельных деталей вначале образуются соединения, а затем узлы. Сборка узлов производится по базовому элементу, в качестве которого чаще всего принимается корпус. Сборка узла осуществляется по специальной технологии, которая предусматривает определенные виды испытаний и регулировки.

Собранные узлы, подузлы и агрегаты вместе с комплектом документации на ремонт с отдельных поточных линий поступают на общую сборку. Сюда жеиз комплектовки поступают отдельные детали и необходимые материалы (прокладки, специальные смазки и т.п.).

На авиаремонтных заводах общая сборка двигателей чаще всего осуществляется поточно-стендовым методом. Он предполагает расчленение всей сборки на ряд крупных операций, каждая из которых выполняется одной бригадой на своем рабочем месте (посту). При этом если речь идет о средних по размерам и мощности двигателях, то они перемещаются от одного поста к другомувместе со стендом. Крупногабаритные двигатели собираются на неподвижных стендах-доках, а исполнители-сборщики перемещаются от стенда к стенду.

Базовым элементом, на который “наращиваются” остальные узлы, обычно является компрессор или камера сгорания, которые подаются на общую сборку в собранном виде. Вначале двигатель собирается в вертикальном положении. После монтажа основных узлов и агрегатов обвязки двигатель переводится в горизонтальное положение. При таком положении завершаются все работы по сборке двигателя.

Собранный двигатель с помощью специальной установки прокачивается горячим маслом для заполнения всех маслоканалов и зазоров между трущимися деталями. Прокачка производится до тех пор, пока масляные фильтры установки и двигателя не станут чистыми. С помощью специальных стендов осуществляется также проверка работы и регулировка элементов автоматики двигателей, что позволяет сократить продолжительность последующих испытаний на МИС.

Собранный двигатель испытывается на герметичность путем создания избыточного давления воздуха в его внутренних полостях и системах. Течи выявляются с помощью мыльного раствора, которым покрываются все разъемы трубопроводов и корпусных деталей. Перед отправкой на испытания двигатель взвешивается с помощью специальных приспособлений, и определяются его габариты. В заключение проводится окончательный контроль двигателя, в ходе которого проверяется качество сборки, легкость вращения роторов, полнота и правильность оформления всей документации.