11.3 Образцы для испытаний

11. 3. 1 Для испытаний готовят от 10 до 15 образцов исследуемого материала фактической толщиной, но не более 10 мм (для образцов вспененных материалов допускается толщина до 15 мм).

11. 3. 2 При проведении испытаний многослойных комбинированных материалов, например, таких как трехслойные панели типа " сэндвич", ламинированные теплозвукоизоляционные утеплительные панели и маты, кабельная продукция, многослойные ковровые изделия, мягкие элементы мебели и т. п., в соответствии с данным методом оценка подхода сводится к расчетному определению коэффициента дымообразования для комбинации материалов на основании данных, полученных при последовательных испытаниях одиночных материалов, входящих в состав комбинации. Негорючие материалы (фольга, металлические элементы и т. п. ), а также металлические каркасы с лакокрасочным (полимерным) покрытием, входящие в состав композитного изделия, при оценке коэффициента дымообразования не учитываются.

Для испытаний лакокрасочных покрытий, используемых для негорючих поверхностей, образцы готовят в виде свободной пленки, а их толщина должна соответствовать принятой в технической документации, и иметь не менее четырех слоев лакокрасочного покрытия с расходом каждого слоя в соответствии с технической документацией на материал. Для испытаний лакокрасочных покрытий, используемых для нанесения на горючие основы, образцы готовят на реальной основе толщиной, не превышающей 10 мм.

Для испытаний средств огнезащиты, используемых для защиты негорючих материалов (бетон, металл и т. п. ), образцы готовят в виде свободной пленки той толщины и способа нанесения, которые указаны в сопроводительной и технической документации. Для испытаний средств огнезащиты, предназначенных для защиты горючих материалов, образцы готовят нанесенными на реальную основу, толщина которой не должна превышать 10 мм.

11. 3. 3 Образцы перед испытанием кондиционируют при температуре (23±2)°С и относительной влажности (50±5)% не менее 48 ч, затем измеряют массу с погрешностью не более =(±0, 1) г. Постоянная масса считается достигнутой, когда два последовательных взвешивания, проведенных с интервалом 24 ч, не отличаются друг от друга более чем на 0, 1%.

11. 3. 4 Проверку режимов работы установки, применяемой для определения коэффициента дымообразования, осуществляют с помощью стандартного образца (см. рисунок 11. 2), включающего в себя лодочку из листовой нержавеющей стали толщиной 1 мм, в центре которой закреплена цилиндрическая емкость внутренним диаметром 15 мм, высотой 8 мм и толщиной стенки 2 мм. Емкость наполнена смесью дибутилфталата и дисперсного кварцевого песка (размолотого кварцевого стекла).

1 - песок;

2 - жидкость; 3 - лодочка; 4 - цилиндрическая емкость

Рисунок 11. 2 - Стандартный образец

11. 3. 5 Перед приготовлением стандартного образца лодочку прокаливают при температуре от 750 до 800°С не менее 5 мин. После охлаждения лодочки до комнатной температуры ее очищают от сажи и промывают спиртом. С помощью дозирующего устройства (например, медицинского шприца) в чистую сухую цилиндрическую емкость лодочки наливают определенное количество дибутилфталата, а затем туда же насыпают (10, 0±0, 1) г кварцевого песка. Количество дибутилфталата для режима тления - (0, 10±0, 01) г, для режима горения - (0, 20±0, 01) г.

При этом значения коэффициента дымообразования ( ) должно быть в пределах:

- режим тления (без инициирующего пламени) =(360±20) м /кг;

- режим горения (с инициирующим пламенем) =(120±8) м /кг.