Обработка центровых отверстий

В деталях типа валов часто приходится выполнять центровые отверстия, которые используют при дальней­шей обработке заготовок в качестве технологических баз.

Центровые отверстия вала должны находиться на од­ной оси и иметь одинаковые размеры на обоих торцах вала.

Наибольшее распространение получили центровые от­верстия с углом конуса 60° (рисунок 3.20, а). При обработке тяжелых заготовок этот угол увеличивают до 75° или до 90°. Вершина рабочей части центра не должна упираться в заготовку, поэтому центровые отверстия всегда имеют при вершине цилиндрическое углубление малого диамет­ра d..

Для защиты центровых отверстий от повреждений при многократной установке заготовки в центрах выпол­няют предохранительную фаску с углом 120° (рисунок 3.20, б).

Центровые отверстия диаметром 1,5...5 мм обрабаты­вают центровочными сверлами со скоростью резания v= 3...10 м/мин.

Центровые отверстия больших размеров обрабатыва­ют раздельно, сначала спиральным сверлом, а затем многозубой зенковкой (рисунок 3.21). Центровые отверстия свер­лят при вращении заготовки и ручной подаче инструмен­та. Торец заготовки предварительно подрезают резцом (фрезой).

Рисунок 3.20 – Конструкции центровых отверстий (гнезд):а – не защищенное от повреждений; б – защищенное от повреждений с фаской 120о	Рисунок 3.21 – Схема обработки конической поверхности центрового отверстия зенковкой после сверления отверстия спиральным сверлом

Хонингование отверстий

Хонингование ведут с помощью хонинговальных го­ловок (хонов), в которых закреплены абразивные брус­ки, совершающие вращательное и возвратно-поступательное движения.

Хонингование выполняют на вертикально-хонинговальных и горизонтально-хонинговальных станках.

Бруски для хонингования осна­щены зернами из электрокорунда (для обработки стали), карбида крем­ния (для обработки чугуна и цвет­ных материалов) и синтетических алмазов. При использовании алмаз­ных брусков значительно повышает­ся их стойкость и снижается шеро­ховатость поверхности.

Припуски на хонингование зави­сят от его вида.

При обдирочном хонинговании с использованием крупнозернистых брусков припуск может составлять 1,0 мм и более.

При черновом хонинговании при­пуск обычно находится в пределах 0,10...0,25 мм, а при чистовом - 0,03...0,10 мм. Точность обработки соответствует 6...8-му квалитётам, а шероховатость R_a = 0,2...3,2 мкм.

На рисунке 3.27 приведена схема хонинговальной головки. В пазах корпуса 1 размещены колодки 2 с абразивными брусками 3. Колодки 2 коническими выступами прижимаются при помощи круговых пружин 7 к нажимным шайбам 5, за­крепленными на стержне 4 с прямоугольным отверстием под палец 8. Палец служит для крепления хонинговальной головки на шпинделе станка, а конус 6 - для цент­рирования головки в отверстии. Хонингование производят при вращении хона со ско­ростью 60...75 м/мин для чугуна и 20...35 м/мин для закаленной стали и скорости возвратно-поступательного дви­жения хона соответственно 15...20 м/мин и 5...10 м/мин. При хонинговании стальных и чугунных заготовок применяют СОЖ, состоящую из смеси керосина и масла (10-20%), которая удаляет абразивные зерна с обрабаты­ваемой поверхности. Хонинговальная головка самоцентрируется в отвер­стии, поэтому не может исправить положение оси отвер­стия. Для исключения образования бочкообразности и корсетности обрабатываемого отверстия необходимо стро­го соблюдать рекомендации по выходу брусков из отвер­стия (рисунок 3.28). Перебег брусков l П должен находится в пределах 0,25...0,35 от длины брусков l БР. В свою очередь длина брусков равна (0,5...0,75)L, где L - длина обраба­тываемого отверстия. Очень важным параметром обработанной поверхности является угол хонингования (рисунок 3.29), т. е. угол между рисками, образованными при движении хона вверх и вниз. Этот угол пропорционален скорости возвратно-поступа­тельного движения хона и обратно пропорционален частоте его вращения.

Рисунок 3.27 – Схема хонинговальной головки: 1 – корпус, 2 – колодки, 3 – абразивные бруски, 4 – стержень, 5 – нажимная шайба, 6 – конус, 7 – круговые пружины, 8 - палец

Оптимальное значение угла должно составлять 60...75°, которое обеспечивают соответствующим соотношением скоростей возвратно-поступательного движения и вращения хона.

Рисунок 3.29 – Схемы движения абразивных зерен бруска хонинговальной головки и ее сетка, образующаяся на обработанной поверхности отверстия: I, II, III – последовательные крайние положения хона, lП – величина перебега брусков, a - угол хонингования
Рисунок 3.28 – Схема вертикального перемещения брусков хонинговальной головки: lБР – длина бруска, l – длина отверстия заготовки, lП – перебег брусков, lХ – длина рабочего хода брусков