 |
Коэффициент загрузки по данной операции при обработке конкретной детали Кз определяется по формуле
|
|
|
|
1. 3 Режим работы предприятия и фонды времени. Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены и числом смен. При пятидневной рабочей неделе продолжительность смены составляет 8 часов. Механические цехи планируются с учетом двухсменного режима работы, а при уникальном оборудовании – трехсменного режима работы.
Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется годовой действительный фонд времени рабочих и оборудования.
Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования Фд. о, определяется по формуле
Фд. о =(8·Дп+7·Дс)·Псм·Кп, (2)
где Дп и Дс –количество рабочих дней в году соответственно с полной продолжительностью и сокращенных (предпраздничных); Псм - количество рабочих смен в сутки; Кп -коэф-фициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте (Кп =0, 92…0, 96).
При определении действительного годового фонда рабочего места без оборудования коэффициент Кп не учитывается.
Действительный фонд времени работы рабочего Фд. р определяется по формуле
Фд. р =(8·Дп+7·Дс)·Кпр, (3)
где Кпр - коэффициент, учитывающий отпуск и невыходы на работу по уважительным причинам.
Продолжительность основного отпуска составляет 30 дней, тогда Кпр = 0, 87.
1. 4 Расчёт количества оборудования. Расчет потребного количества оборудования зависит от типа производства.
На участке массового производства расчётное количество оборудования определяется по формуле
, (4)
где Ср - расчётное количество станков, шт; Тгij - трудоёмкость годового выпуска i–ой детали на j–ой операции, ч; Фд. о - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования;, ч; Кв - коэффициент выполнения норм (Кв = 1, 1…1, 15).
|
|
|
Данные расчета потребности в оборудовании сводятся в таблицу 2.
Таблица 2 – Расчет потребности в оборудовании и его загрузки
| Наименование детали и операции | Годовая трудоём-кость Тг | Действи-тельный годовой фонд Фод, ч | Коэффици-ент выполнения норм Кв | Количество станков, шт | Коэффици-ент загрузки оборудова-ния, Кз | |
| расчётное, Ср | принятое, Сп | |||||
| Деталь. . . | ||||||
| Операция 1 | ||||||
| Операция 2 | ||||||
| и т. д. | ||||||
| Итого по детали. | ||||||
| Деталь. . . | ||||||
| Операция 1 | ||||||
| Операция 2 | ||||||
| и т. д. | ||||||
| Итого по детали. | ||||||
| Всего по цеху | ||||||
Расчетное число станков может получиться дробным, в этом случае его округляют до целого числа, которое называют принятым числом станков Сп. При установлении принятого числа станков допускается перегрузка в небольших пределах до 5 - 6 %. Перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчетное число станков не более чем на 5 - 6 % превышает целое число, то его округляют до ближайшего меньшего числа.
Коэффициент загрузки по данной операции при обработке конкретной детали Кз определяется по формуле
, (5)
где Ср, Сп - соответственно расчетное и принятое число станков на данной операции.
|
|
|
По участку (цеху) в целом:
(6)
где m - число операций.
1. 5 Расчёт потребности в производственном персонале. Состав работающих в механическом цехе подразделяется на следующие группы: рабочие (основные и вспомогательные) и служащие, в т. ч. руководители, специалисты и технические исполнители.
При определении потребности рабочих необходимо выявить возможность перевода рабочих на многостаночное обслуживание.
Методика расчёта численности производственных рабочих, необходимых для выполнения производственной программы, зависит от типа производства.
Для участков серийного и массового типов производства число основных производственных рабочих Рр определяется для каждой профессии и разряда по формуле
(7)
где Тг - годовая трудоёмкость, ч; Фд. р- действительный годовой фонд времени работы рабочего, ч; Кв - коэффициент, учитывающий выполнение норм (1, 1…1, 15).
Расчеты потребного количества основных производственных рабочих свести в таблицу 3.
Таблица 3 - Расчет численности производственных рабочих по участку
| Наименование детали и операции | Программа, шт. | Трудоёмкость годового выпуска продукции Тг, ч | Численность рабочих, чел | Принятое число станков на операции | Норма многостаночного обслуживания | Численность с учётом мно многостаночного обслуживания | |
| расчётная | принятая | ||||||
| Деталь | |||||||
| Операция 1 | |||||||
| Операция 2 | |||||||
| и т. д | |||||||
| Итого по детали | |||||||
| Операция 1 | |||||||
| Операция 2 | |||||||
| И т. д. | |||||||
| Итого по детали | |||||||
| Всего по учатку | |||||||
|
|
|
Норма многостаночного обслуживания (Но) может быть определена по следующей формуле:
, (46)
где tм ― машинное время операции, мин;
tоп ― оперативное время операции, мин;
η з ― коэффициент загрузки.
Оперативное время может быть принято около 90% от штучного времени.
Принятую норму многостаночного обслуживания определяют округлением расчётной нормы в меньшую сторону до ближайшего целого. При этом принятая норма не может превышать установленного числа оборудования на операции. Если, например, принятое число станков на операции mпр=5, а норма обслуживания Но = 2, то следует принять два рабочих, обслуживающих по два станка и одного рабочего, обслуживающего один станок. При окончательном определении количества принятых рабочих следует учитывать также сменность работы. Обратите внимание на то, что принятая норма обслуживания не должна превышать 7.
Численность вспомогательных рабочих определяют в процентном отношении от ко-
личества производственных рабочих: для серийного производства - 15 – 25 %; для массового производства - 25 – 30 %. (без учёта многостаночного обслуживания)
Таблица 4 – Распределение вспомогательных рабочих и служащих по профессиям
| Наименование профессии | Разряд | Норма обслуживания (управляемости) | Объём обслуживания (управления) | Численность рабочих, чел. | |
| расчётная | принятая | ||||
| Наладчик | |||||
| . . . . . . . | |||||
| Контролер-приёмщик | |||||
| . . . . . . . | |||||
| Итого | |||||
| Руководители: | |||||
| . . . . . . . | |||||
| Итого | |||||
| Специалисты: | |||||
| . . . . . . . | |||||
| Итого | |||||
| Технические исполнители: | |||||
| . . . . . . . | |||||
| Итого | |||||
|
|
|
Для расчета использовать данные таблиц 1-2 (Приложение Ж)
Обратите внимание, что объём обслуживания для ремонтного персонала не количество станков, а объём ремонтных воздействий в единицах ремонтной сложности. Объём обслуживания оборудования ремонтом можно найти следующим образом:
R = ∑ ri mi или R = ∑ rср mоб
где ri - ремонтная сложность i-ой модели оборудования в е. р. с. (см. исходные данные). mi – принятое количество станков i-ой модели; rср - средняя ремонтная сложность единицы оборудования на участке; mоб - общее количество единиц оборудования на участке. Расчёт объёма обслуживания выполняется раздельно для механической и электрической частей оборудования.
Принимая количество вспомогательных рабочих, следует учитывать возможности совмещения профессий. Например, расчётное число ремонтников 0, 6, а смазчиков – 0, 3. Тогда, принимается ремонтник и ему поручаются обязанности смазчика. Аналогично принимается решение по наладчикам.
Определив общую численность вспомогательных рабочих, производим распределение их по профессиям на основании норм обслуживания (таблица 4).
Численность служащих принимается 11…13% от общего числа рабочих. Рассчитав численность служащих, распределяют их по категориям: руководители, специалисты и технические исполнители и профессиям в соответствии с нормами. Число руководителей рассчитывается по нормам обслуживания. Часто студенты делают ошибку, когда принимают вышестоящих руководителей без учёта нормы обслуживания, например, по такой схеме:: один начальник цеха – один начальник участка – один старший мастер. В этом случае начальников участка и цеха принимать не следует.
Расчёт численности вспомогательных рабочих сводится в таблицу 4. Перечень наименований профессий вспомогательных рабочих и служащих приведен в таблице Б1.
|
|
|
