 |
2 Технологическая часть. 2.1 Разработка графика планово-предупредительного ремонтами
|
|
|
|
2 Технологическая часть
2. 1 Разработка графика планово-предупредительного ремонтами
Для расчета графика планово-передупредительного ремонтами требуется: время работы насоса между капитальными ремонтами, средним ремотнами, техническими обслуживаниями, а так жефактическое число суток работы в год, число смен работы и продолжительность смены
Время работы насоса между капиталььными ремонтами tk=15000 час, средними ремонтами tc=3000 час, техническими обслуживаниями tT=800 час
фактическое число суток работы в год- 360
число сме работы nсм=3
продолжительность смены tсм=8 час
к началу года оборудования имело пробег после капитального ремонта Прк=12020 час, среднего ремонта Прс=1000 час, технического обслуживания Прто=200 час
Необходимо: составить график ППР насоса.
Число рабочих суток в месяце: 360/12=30 суток
Определяем месяц останова на ремонт по формуле
M=(ti-Прi)/(nсм·tсм·30) (1)
где ti -время работы оборудования между ремонтами, час
Прi- пробег после ремонта, час
nсм- число смен работы
tсм- продолжительность смены, час
Капитальный ремонтами
M=(15000-12020)/(3·8·30)=4, 1 месяца,
принимаем апрель
Средний ремонт
M=(3000-1000)/(3·8·30)=2, 7 месяца
принимаем март
Техническое обслуживание
M=(800-200)/(3·8·30)=0, 8
принимаем январь
Определяем, через сколько месяцев необходимо производить последующие
ремонты по формуле
nм=ti/(nсм·tсм·30) (2)
где обозначение прежние
Капитальный ремонт
nм=15000/(3·8·30)=20 месяцев
принимаем 20 месяцев, т. е.
Средний ремонт
nм=3000/(3·8·30)=4, 1
|
|
|
принимаем 5 месяцев, т. е. май
Техническое обслуживание
nм=800/(3·8·30)=1, 1
принимаем 2 месяц февраль
Составляем график ППР насоса
| месяц | Янв. | Фев. | Март. | Апр. | Май. | Июнь. | Июль. | Август. | Сент. | Окт. | Нояб. | Дек. |
| Вид ремонт | ТО | ТО | С | К | ТО | ТО | ТО | С | ТО | ТО | ТО | ТО |
2. 2 Прием оборудования в ремонт
Техническое обслуживание. Проверка и регулировка осевого разбега ротора. Проверка зазора в подшипниках скольжения, проверка состояния подшипников качения. Перенабивка сальников. Проверка состояния нажимных сальниковых втулок. Осмотр соединительной муфты, набивка смазки. Проверка системы охлаждения и смазки. Проверка крепления насоса и электродвигателя к раме и рамы к фундаменту. Проверка центровки насоса с электродвигателем.
Текущий ремонт. Состав работ технического обслуживания. Шлифовка " ли замена защитных гильз вала. Ремонт или замена уплотнительных колец. рабочих колес и корпуса. Проверка состояния баббитовой заливки подшипников скольжения, регулировка их зазоров, дефектовка подшипников качения. Проверка ротора на биение и его статическая балансировка, проточка и шлифовка уплотнительных колец рабочих колес. Ремонт или замена деталей торцовых уплотнений. Разборка, ревизия и при необходимости замена соединительной муфты. Очистка и промывка масляных емкостей подшипников. Шлифовка разгрузочного диска и его шайбы. Осмотр и восстановление резьбовых соединений насоса. Осмотр и восстановление шеек, шпоночных канавок и резьб вала. Ремонт нажимных втулок сальниковых уплотнений, замена маслоотбойных и маслосъемных колец, грундбукс, фонарных колец установочных шпилек, центровочных штифтов. Центровка валов насоса и электродвигателя. Проверка состояния приемного клапана. Обкатка и опробование насоса в работе.
Капитальный ремонт. Состав работ текущего ремонта. Расточка и загильзовка посадочных мест корпуса насоса под диафрагму, уплотнительные кольца, промежуточные опоры, грундбуксы: нарезка ремонтных резьб, восстановление прокорродированных мест, проточка привалочных поверхностей. Расточка и загильзовка посадочных мест корпусов подшипников, нарезка ремонтных резьб, проточка привалочных поверхностей. Осмотр и замена рабочих колес. Статическая и динамическая балансировка ротора. Ревизия маслонасоса с заменой изношенных деталей. Ремонт фундамента. Обкатка и испытание насоса.
|
|
|
Сдача оборудования в ремонт производится согласно утвержденному план-графику. Ответственность за подготовку и сдачу оборудования в ремонт в установленные сроки возлагается на начальника производственного цеха.
Перенесение срока сдачи оборудования в капитальный ремонт может быть произведено только в исключительных случаях и только с разрешения главного инженера предприятия
На капитальный ремонт оборудования составляется следующая документация:
1. ведомость дефектов;
2. смета расходов (по действующей на предприятии форме);
3. технические условия на капитальный ремонт (для несложного свар, ного оборудования, не имеющего кинематических устройств, допускается руководствоваться при ремонте техническими паспортами на оборудование; конструкторскими документами: рабочими чертежами, схемами и т. п. ). Технические условия на капитальный ремонт должны соответствовать требованиям ГОСТ 2. 602-68.
Прием оборудования из среднего и капитального ремонта производится в два этапа — предварительно и окончательно.
Предварительная приемка осуществляется после ремонта комиссией в составе представителя ОГМ (отдел главного механика ), механика цеха, рабочих, выполнявших ремонтные работа, и наладчика, обслуживающего принимаемый агрегат путем осмотра и опробования на холостом ходу.
Окончательная приемка производится той же комиссией после опробования работы оборудования под нагрузкой в производственных условиях.
Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории сложности, состава и квалификации ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий при которых производится ремонт.
|
|
|
Отдел главного механика в целях сокращения простоя оборудования в ремонте, должен своевременно провести следующие организационно-технические мероприятия:
·— тщательно подобрать бригаду ремонтников и подсобных рабочих, подготовить рабочее место, оснастить его необходимым инструментом, приспособлениями и подъемно-транспортными механизмами;
·— обеспечить ремонтные работы необходимой документацией, чертежами и техническими условиями на ремонт и изготовление отдельных узлов и деталей;
·— обеспечить подбор запасных частей, узлов и материалов;
·— подобрать необходимые средства механизации, а в случае необходимости — разработать и изготовить специальные приспособления для механизации сборочных робот.
·Ремонт технологического оборудования целесообразно осуществлять одной бригадой, однако в необходимых случаях при ремонте лимитирующего оборудования возможна двухсменная работа.
2. 3 Разработка технологической схемы разборки оборудования
При проектировании разборочных работ инженер-механик (-технолог) решает комплекс задач, основными из которых являются: определение метода разборки; разработка схем (при необходимости) или последовательности разборки при достаточной глубине их проработки; определение технологических параметров и показателей процесса разборки; разработка технических условий и требований на разборку; выбор необходимых оборудования и технологической оснастки; оформление необходимой технологической документации.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия (импортного, например) оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих. По степени глубины проработки схемы подразделяются на подузловые (оборудование разбирается на отдельные узлы, агрегаты с указанием крепежных элементов), подетальные (оборудование разбирается полностью на отдельные детали) и комбинированные (полностью разбираются лишь отдельные, подлежащие ремонту узлы).
|
|
|
