Полуавтомат дуговой сварки ПДГ401.

Описание технологии производства в цехе

Технологический процесс сборки – сварки металлоконструкций на изготовление барометрического бака в цехе 2.

Бак барометрический закрытого типа, рабочим объемом 1,5 м³, работающий при температуре продукта от +10 до +28 °С и плотностью 1260 кг/м³. Предназначен для обеспечения заданного заполнения фильтратом вакуумной системы.

Бак состоит из корпуса и крышки. Корпус имеет два патрубка и две петли для перемещения. Крышка имеет два патрубка.

Изготовление корпуса

Операция 1:

· Собрать обечайку из двух частей на прихватах;

· Установить выводные планки;

· Нанести на околошовную зону спрей M-WELD;

· Варить обечайку обратностепенчатым способом, участками 300-500 мм. Перед сваркой прижать грузом;

· Кантовать;

· Контроль ОТК (проверить размеры согласно чертежу, проверить качество сборки визуально).

Операция 2:

· Зачистить брызги и неровности сварного шва. Наплывы снять плавным переходом к основному металлу. Выводные планки срубить, места установки зачистить;

· Вальцевать

· Стыковать обечайку на прихватах;

· Установить выводные планки;

· Нанести на околошовную зону спрей M-WELD;

· Варить обечайку обратностепенчатым способом, участками 300-500 мм;

· Кантовать;

· Зачистить брызги и неровности сварного шва. Наплывы снять плавным переходом к основному металлу. Выводные планки срубить, места установки зачистить;

 

 

· Калибровать на вальцах;

· Установить распорки по краям обечайки;

· Разметить осевые линии на днище и обечайке;

· Собрать днище с обечайкой на прихватах. Осевые линии совместить;

· Установить петли и сразу приварить;

· Установить фланец из 4х частей. Стыковку фланца произвести при установке на обечайку. Подогнать, подрезать по месту, прихватить;

· Установить ребра, выдержать угол 30°, прихватить;

· Разметить положение отверстий под патрубки;

· Вырезать отверстия под патрубки газом;

· Зачистить отверстия после газовой резки;

· Установить патрубки на прихватки, выдержать размеры;

· Контроль ОТК (проверить размеры, проверить качество сборки визуально).

Операция 3:

· Нанести на околошовную зону спрей M-WELD;

· Варить собранный узел;

· Кантовать;

· Контроль ОТК (проверить размеры, проверить катет шва шаблоном, качество сборки - сварки визуально).

Операция 4:

· Зачистить брызги и неровности сварного шва;

· Править слесарным путем;

· Разметить осевые линии на полотне;

· Разметить осевые линии на собранном корпусе, относительно установленных патрубков;

· Установить полотно на корпус, совместить осевые линии, прихватить в 4-х местах;

· Разметить 12 отверстий;

· Сверлить 12 отверстий;

· Зачистить отверстия после сверловки;

· Снять полотно (прихватки срезать, места установки зачистить);

· Контроль ОТК (проверить размеры).

 

 

Операция 5:

· Испытать сварные швы на герметичность керосином.

Операция 6:

· Дробеструйная обработка.

Изготовление крышки

Операция 1:

· Сверлить отверстия в полотне совместно с фланцем в корпусе;

· Собрать патрубки с полотном, прихватить;

· Нанести на околошовную зону спрей M-WELD;

· Варить собранный узел, сварку вести в разброс;

· Кантовать;

· Зачистить сварные швы от брызг и наплывов;

· Править слесарным путем;

· Контроль ОТК (проверить размеры, проверить катет шва шаблоном, качество визуально).

Операция 2:

· Дробеструйная обработка.

Сборка барометрического бака

· Собрать корпус бака с крышкой на болты с гайками и шайбами;

· Маркировать;

· Упаковать согласно ВОМ;

· Контроль ОТК (проверить внешним осмотром).

 

 

 

2.Характеристика основного технологического оборудования, работающего в технологической схеме

Мостовой кран 10 тонн.

Предназначен для подъема и транспортировки грузов. Кран может использоваться и на открытом воздухе (в таких случаях он монтируются обычно на эстакады разного типа) и в помещениях (здесь он крепятся на стены здания).

Такое оборудование применяется в металлургических цехах, на строительных площадках, в крупных складских комплексах, ангарах и т.д.

Характеристика мостового крана:

· Максимальная грузоподъемность, т – 10;

· Максимальная высота подъема, м – 8;

· Пролет, м – 23;

· База, м – 4,40;

· Колея, м – 2,00;

· Скорость подъема, м/с – 0,125;

· Скорость передвижения крана, м/с – 1,25;

· Скорость перемещения грузовой тележки, м/с – 0,63;

· Место управления при работе, при монтаже и испытании – из кабины;

· Способ управления – электрический;

· Способ токоподвода к крану – траллейный;

· Масса крана в рабочем состоянии, т – 17,5;

· Максимальная нагрузка на рельс, КН – 10,46.

 

Полуавтомат дуговой сварки ПДГ401.

Предназначен для полуавтоматической сварки на постоянном токе плавящейся электродной проволокой в среде защитных газов в комплекте с источниками для МИГ/МАГ сварки.

Плавная регулировка выходного напряжения сварочного источника и скорости подачи электродной проволоки с подающего механизма.

Обеспечивает стабилизацию скорости подачи сварочной проволоки и обратную связь по напряжению на двигателе подачи сварочной проволоки, что позволяет производить качественную сварку на расстоянии до 40 метров от сварочного источника.

Основные характеристики:

· Номинальный сварочный ток, при ПВ=60% и длительности цикла 10 мин., А – 400;

· Пределы регулирования сварочного тока, А – 80 - 500;

· Диаметр электродной проволоки сплошной, мм – 0,8 - 1,6;

· Напряжение питания механизма подачи, В – 42 пост., 20 пост.;

· Потребляемая механизмом подачи мощность, Вт – не более 150;

· Мощность электродвигателя, Вт – не более 60;

· Количество пар подающих роликов, шт – 1;

· Скорость подачи электродной проволоки, м/час – 40 - 950;

· Расход защитного газа, л/ч – 500 - 950.

 

 

3. Описание устройства винтового компрессора 6ВВ

Компрессор представляет собой винтовую объемную машину, основными рабочими органами которой являются два ротора, находящиеся в зацеплении.

Воздух, всасываемый компрессором, поступает во всасывающую камеру блока цилиндров компрессора и проходит через окно всасывания во впадины винтовой поверхности роторов. При вращении роторов поступающий воздух заполняет по всей длине впадины винтовой поверхности, затем объемы воздуха, заполнившие впадины винтов, отсекаются от всасывающего окна и постепенно сжимаются зубьями, входящими в эти впадины.

При сжатии в полость блока цилиндров впрыскивается масло с целью отбора тепла, выделяющегося при сжатии воздуха, уплотнения зазоров по винтовым поверхностям и их смазки. Сжатие масловоздушной смеси заканчивается в момент соединения впадин с нагнетательным окном компрессора.

Компрессор имеет следующие основные узлы и детали:

Корпус компрессора состоит из блока цилиндров, камеры нагнетания и крышек. Детали корпуса взаимно фиксируются между собой штифтами. Соединение – фланцевое. Герметичность достигается с помощью нанесения герметика. Блок цилиндров имеет две расточки, пересекающиеся между собой, в которые помещаются винтовые части роторов, ведущего и ведомого. Зубья винтов имеют специальный профиль. Ведущий ротор имеет четырехзаходный винт, а ведомый шестизаходный.

Роторы в корпусе вращаются с определенными зазорами по диаметру и торцам, исключающими касание при температуре нагнетания 110°С.

Блок цилиндров и камера нагнетания имеют специально спрофилированные окна, через которые происходит всасывание воздуха в полость винтов и выход сжатого воздуха в камеру нагнетания.

В сборе корпус представляет собой рабочую полость с верхним расположением окон всасывания и нижним – окна нагнетания. На блоке цилиндров выполнены опорные лапы для установки блока на раму.

 

 

Для опор роторов применены подшипники качения: опорные и радиально – упорные. Упорные подшипники установлены в корпусе с диаметральным зазором и не воспринимают радиальных нагрузок. Осевая нагрузка с помощью тарельчатых пружин распределяется равномерно между двумя

радиально – упорными подшипниками на ведущем роторе.

Со стороны нагнетания на шейках роторов установлены запорные втулки (гидрозатворы), исключающие перетечки сжатого горячего воздуха в полость подшипников.

Для исключения утечек масла по выходному концу ведущего ротора установлено торцевое уплотнение.

 

 

 

 

4. Техническая характеристика компрессорной установки 6ВВ – 20/9М1

Основная характеристика:

· Сжимаемый газ – атмосферный воздух;

· Производительность, приведенная к начальным условиям, м³/с (м³/мин) – 0,33 - 0,0167 (20-1);

· Давление начальное, номинальное, МПа (кгс/см³) – 0,1013 (1,033);

· Температура воздуха на всасывании, °С – от -40 до 40, на расчетном номинальном режиме – 20;

· Давление нагнетания (в патрубке компрессора), МПа (кгс/см³) – не более 0,833 (9);

· Давление конечное (после влагоотделителя), МПа (кгс/см³) – не более 0,834 (8,5);

· Температура воздуха на выходе из компрессора, °С – не более 110;

· Температура воздуха после концевого газоохладителя на расчетном номинальном режиме, °С – 45;

· Мощность, потребляемая на номинальном режиме, КВт – 150±5;

· Частота вращения ведущего ротора, номинальная, е^-1 (об/мин) – 50 (3000);

· Масло применяемое для уплотнения, смазки и охлаждения компрессора – производства России: «Энекон» ТУ 0253-006-47419918-2002, зарубежные аналоги: «Comressor oil RS» ISO-68, «Shell Comptella S» ISO-68, «Aircol PD-68» ISO-68, «Energol RC» ISO-68;

· Давление масла на подшипники на номинальном режиме (избыточное), МПа (кгс/см³) – не менее 0,4 (4);

· Кол-во масла, заливаемого в маслосистему, м³ (л) – 0,14 ± 0,1 (140±10);

· Расход масла на унос на номинальном режиме, г/ч – не более 30;

· Содержание масла в сжатом воздухе (после влагоотделения), мг/м³ – не более 5;

· Охлаждение масла, поступающего на смазку и на впрыск – воздушное.

5.Механическая служба цеха и система планово предупредительных ремонтов основного и вспомогательного оборудования

Механический цех преднaзнaчен для выполнения стaнoчных ремонтных рaбoт, мехaническoй oбрaбoткидетaлей, пoдлежaщих изгoтoвлению и oбрaбoтке пoсле нaплaвoчных, гaльвaнических и других видов рaбoт. В связи с этим механический цех в своем составе имеет учaстoк вoсстaнoвления деталей с oбoрудoвaнием неoбхoдимым для этих целей; учaстoк пoизгoтoвлению детaлей и зaпaсных чaстей; учaстoк общих ремонтных рaбoт; слесарный учaстoк; склад метaллa и зaгoтoвoк; клaдoвую вспoмoгaтельных мaтериaлoв; инструментaльную клaдoвую; зaгoтoвительнoе отделение; учaстoк ОТК; клaдoвую гoтoвыхдетaлей. В ремонтных мастерских эти отделения могут быть объединены.

Главной особенностью структурной схемы механической службы является разделение функций планирования ремонтов и организации технического обслуживания и ремонта. Текущее техническое обслуживание и аварийные ремонты выполняет механическая служба цеха слесарь-инспектор, смазчики, дежурный слесарь, цеховые слесаря ремонтники, технологический персонал, механик цеха. Проведение плановых ремонтов согласно графика ППР осуществляется собственными слесарями-ремонтниками цеха, участком текущего ремонта РМЦ завода (производства), подрядными организациями.

Выполнение аварийных ремонтов производится ремонтным персоналом участка оперативного ремонта при РМЦ завода (производства), работающего по скользящему графику при необходимости привлекаются ремонтники цеха, завода и подрядных организаций. Планирование всех видов ремонта, составление ремонтной документации на все виды ремонта оборудования на основании годового графика ППР. Под системой планово-предупредительного ремонта (ППР) следует понимать восстановление

 

работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану. При составлении планов ремонта оборудования промышленных предприятий руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования с целью обеспечения его безотказной эксплуатации. Система планово-предупредительного ремонта оборудования охватывает следующие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией оборудования и ремонта:

· текущее профилактическое обслуживание и надзор за оборудованием;

· плановые осмотры и проверки;

· плановый малый и средний ремонты;

· плановый капитальный ремонт.

В системе планово-предупредительного ремонта приняты следующие определения. Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или период работы оборудования от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта. Под структурой ремонтного цикла понимают определенный порядок и последовательность чередования видов ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между двумя капитальными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла зависит от сложности оборудования, условий его эксплуатации и определяется количеством часов, отработанных оборудованием. Так, при работе в массовом и крупносерийном производстве металлорежущие станки имеют меньший ремонтный цикл, чем в мелкосерийном и индивидуальном. Ремонтный цикл может быть продлен улучшением условий эксплуатации оборудования, повышением износоустойчивости и прочности его деталей.

6.Методы монтажа компрессорной установки 6ВВ – 20/9М1. Подготовка и организация монтажных работ, подготовка проекта производства работ (ППР), поставка оборудования и приемка его в монтаж, устройство фундаментов под оборудование, выверка и крепление оборудования, документация монтажных работ

123456Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: