 |
Текущее техническое обслуживание
|
|
|
|
Различные виды текущего технического обслуживания выполняются собственным производственным персоналом участка или цеха и включают ежечасный и посменный контроль работы оборудования, осмотр, смазку и т.п.
С точки зрения количества штатных единиц это разумно и рационально, поскольку не требуется увеличение количества работников ремонтной службы. С другой стороны, такой метод позволяет действующим операторам расширить знания о принципах действия и техническом устройстве промышленного оборудования.
Как правило, текущее ТО оборудования не регламентируется и предполагает:
· четкое исполнение всех правил эксплуатации, которые оговорены технической документацией предприятия-изготовителя;
· регулирование определенного режима работы оборудования и недопущение перегрузок;
· соблюдение температурного режима;
· строгую периодичность смазки в местах, где этого требует техническая документация;
· контроль состояния изношенности механизмов и узлов при визуальном осмотре;
· 
моментальное отключение электрооборудования при аварийной ситуации.
Плановое техническое обслуживание
Плановое ТО и проведение необходимого ремонта осуществляются квалифицированным, специально обученным персоналом ремонтной бригады. Как правило, плановые работы более объемны, чем текущее техобслуживание, и могут включать работы по разборке целых узлов машин
и механизмов. Именно поэтому требуются грамотные специалисты-механики.
Плановый ремонт и техническое обслуживание являются регламентированным видом работ. К нему относят:
· проверку рабочих показателей оборудования;
· наладку и регулирование основных характеристик;
|
|
|
· очистку засоренных рабочих частей оборудования и механизмов;
· замену фильтров и масла;
· выявление нарушений и сбоя в работе оборудования.
Данные об изменениях в работе обслуживаемых механизмов при ТО в обязательном порядке фиксируются: в картах осмотра, ремонтных журналах, в компьютерной базе и т.д.
Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. В ремонт могут входить разборка, контроль технического состояния изделия, восстановление деталей, сборка и т.д. содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций технического обслуживания. Ремонт любого вида должен сопровождаться выдачей определенных гарантий на последующий срок эксплуатации.
Основными видами ремонта оборудования в зависимости от степени восстановления его ресурса являются текущий и капитальный. В некоторых случаях проводят также средний ремонт.
Текущий ремонт (Т) предназначен для восстановления работоспособности, поддержания в исправном и работоспособном состоянии, главным образом, наружных частей оборудования.
При текущем ремонте производят частичную разборку машины, заменяют отдельные узлы и изношенные детали (кроме базовых) новыми или заранее отремонтированными, настраивают и регулируют механизмы оборудования и т.д.
Средний ремонт (С) заменяет сложные текущие ремонты и проводится с целью приведения машины в исправное состояние и частичного восстановления ее ресурса путем замены или ремонта неисправных агрегатов и узлов, а также выполнения сопутствующих ремонтных работ.
Капитальный ремонт (К) — это такой вид ремонта, при котором обеспечивается исправность и полный или близкий к полному ресурс машины путем восстановления и замены любых сборочных единиц (узлов, агрегатов) и деталей, включая базовые. При капитальном ремонте восстанавливают все посадки в сопряжениях в соответствии с техническими условиями на ремонт.
|
|
|
Ремонт оборудования может проводиться следующими методами: необезличенным, обезличенным, агрегатным и поточным.
При необезличенном (индивидуально-осмотровом) методе снимаемые с машины сборочные единицы и детали после ремонта устанавливают на ту же машину, то есть они не обезличиваются, и тем самым более полно используется их ресурс.
При этом методе сохраняется взаимная приработка деталей и их первоначальная взаимосвязь. Благодаря этому долговечность отремонтированных машин оказывается более высокой, чем при обезличенном методе.
Недостатки необезличенного метода ремонта состоят в том, что при нем существенно усложняется организация ремонтных работ и, как следствие, увеличивается время нахождения изделия в ремонте.
Кроме того, требуются рабочие высокой квалификации, так как работы не специализируются.
Метод применяют при небольшом числе или широкой номенклатуре ремонтируемых машин, что характерно для ремонта металлорежущих станков.
При обезличенном методе ремонта снимаемые с машин детали и узлы заменяют новыми или отремонтированными, полученными со склада.
При этом методе ремонта принадлежность восстановленных деталей и узлов определенной машине не сохраняется.
Снятые с нее детали и узлы после ремонта идут на комплектование обменного фонда.
Таким образом, упрощается организация ремонтных работ, снижается их трудоемкость и стоимость, уменьшается продолжительность нахождения машин в ремонте.
Агрегатный метод — вариант обезличенного метода ремонта при наличии достаточного обменного фонда.
Сущность агрегатного (сменно-узлового) ремонта заключена в том, что ремонтируемую машину разбирают на отдельные агрегаты (сборочные единицы), которые направляют в ремонт, а сборку машины производят из агрегатов обменного (оборотного) фонда.
Поэтому агрегатный метод ремонта возможен только при полной взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц.
Снятые с машины детали и узлы после ремонта поступают в обменный фонд, который пополняют также новыми аналогичными изделиями.
Обменный фонд рассчитывают в зависимости от количества ремонтируемых машин, периодичности замены сборочных единиц и времени, затрачиваемого на их ремонт и транспортирование.
|
|
|
Содержание текущего и капитального ремонта компрессорной установки 6ВВ – 20/9М1
Текущий ремонт – вид ремонтных работ проводится в случае выхода из строя какой-либо составной части компрессора в процессе его эксплуатации (пускатели, соленоиды, трансформаторы, рукава высокого давления - РВД). Текущий ремонт может осуществляться силами механической службы того предприятия, на котором эксплуатируется винтовая компрессорная установка (при условии, что персонал обладает определенными навыками для проведения ремонта).
Текущий ремонт проводят через каждые 4500 часов работы. Выполнить все требования технического осмотра.
При замене масла произвести промывку маслосистемы промывочным маслом по следующей схеме: в масло подлежащее замене добавляется 10% объемных единиц промывочного масла и на полученной смеси компрессор эксплуатируется в рабочем режиме в течении 4-6 часов. После окончания промывки промывочная смесь сливается, и установка заправляется свежим маслом.
Произвести разборку клапанов и регулировку устройства. Осмотреть состояние деталей. Выбрать люфт в упорных подшипниках и установить торцевой зазор между корпусом и ротором со стороны нагнетания. При необходимости произвести замену пружин клапанов и регулирующих устройств, трущиеся детали уплотнения компрессора. При необходимости заменить фильтрующие элементы маслоотделителя. Очистить теплообменные поверхности блоков воздушного охлаждения со стороны воздуха от пыли и грязи в соответствии с инструкцией по эксплуатации масло- и газоохладителя.
Капитальный ремонт проводят каждые 40000 часов работы. Выполнить все требования среднего ремонта. Полностью разобрать компрессор. Осмотреть визуально и провести гидроиспытания корпусных деталей (при необходимости). Зачистить поверхность валов роторов под запорными втулками, при необходимости восстановить требуемые зазоры, путем изготовления специальных запорных втулок или хромирования поверхности валов роторов с последующей шлифовкой. Заменить радиальные и радиально-упорные подшипники качения. Собрать компрессор и испытать на герметичность. Произвести гидравлическое испытание внутренних полостей блоков воздушного охлаждения на подтверждение их работоспособности.
|
|
|
10.Ремонтная документация
К ремонтной документации относят Общее руководство по ремонту, Руководство по среднему ремонту, Руководство по капитальному ремонту, Общие технические условия на капитальный ремонт, чертежи ремонтные, каталог деталей и сборочных единиц, нормы расхода запасных частей и нормы расхода материалов. Кроме вышеперечисленной документации, которую обязан поставлять завод — изготовитель оборудования, на предприятии ведут еще целый ряд документов, перечень которых определен ведомственной принадлежностью предприятия и действующей системой ППР.
К основным документам, определяющим проведение ремонтных работ и обеспечивающим безопасность их выполнения, относятся:
· Титульный список на капитальный ремонт основных производственных фондов. Он определяет перечень ремонтируемых объектов и объем затрат по каждому из них (по предприятию в целом или внутри цеха);
· Годовой и месячные графики планово-предупредительного ремонта. В них указывают календарные даты проведения технических осмотров и плановых ремонтов для каждой единицы оборудования в соответствии со структурой ремонтного цикла на основании анализа данных о наработке за прошлые годы и плановой загрузки его в рассматриваемый плановый период:
· Перечень оборудования, на которое распространяется действие метода после осмотрового ремонта;
· Ведомость дефектов, которую составляют перед ремонтом, а затем уточняют при разборке машины и корректируют в процессе выполнения ремонта;
· Смета на ремонт оборудования, составляемая для определения плановых затрат и утверждаемая у директора предприятия;
· Проект производства ремонтных работ или план организации работ (ПОР) и календарные графики выполнения ремонта;
· Акт о переносе календарного срока планового ремонта. Его составляют в случае производственной необходимости удлинения межремонтного периода оборудования против предусмотренного системой ППР. Акт составляют на основании заключения технической комиссии о состоянии оборудования и утверждают у главного инженера предприятия. Порядок и допустимые пределы изменения 
межремонтного пробега регламентируются ведомственной системой ППР. Такой акт также составляют и в случае вынужденного вывода в ремонт оборудования из-за повышенного износа до срока, предусмотренного графиком ППР;
|
|
|
· Аварийный акт, составляемый на основе заключения комиссии в случае аварии на оборудовании. В зависимости от вида оборудования и характера износа или разрушения к работе в комиссии привлекают представителей профсоюзной организации, инспекции Госгортехнадзора и Госэнергонадзора;
· Акт о ликвидации основных средств (типовая форма Ф № ОС-4). Его составляют в случае износа (вследствие выработки расчетного ресурса или аварии) и утверждают у директора или в вышестоящей организации;
· Акты на сдачу оборудования в ремонт и на приемку его из ремонта.
Для учета выполненных работ ведут ремонтные журналы.
Кроме того, в процессе ремонтных работ в зависимости от их характера, пожароопасности производства и порядка проведения работ, регламентируемого ведомством, могут составляться следующие документы: наряд-допуск на проведение ремонтных работ в действующем цехе сторонней организацией (предусматривает предварительный инструктаж и готовность подрядной организации к работам в действующем цехе), разрешение на проведение огневых работ (обеспечивает выполнение предупреждающих загорание мероприятий), наряд-допуск на выполнение газоопасных работ (обеспечивает безопасность работ в колодцах, туннелях, траншеях и т. п.), наряд на производство земляных работ (предупреждает повреждение кабелей и других коммуникаций), наряд-допуск на высотные работы (обеспечивает безопасность выполняемых работ), наряд на производство работ вблизи линий электропередач (обеспечивает безопасность работающих при грузоподъемных и других подобных работах).
На предприятии ведется также ряд документов, обеспечивающих своевременное техническое обслуживание и ремонт коммуникаций и оборудования. К их числу относятся графики освидетельствования сосудов и грузоподъемных устройств инженером технического надзора и инспектором Госгортехнадзора, график ревизии и регулирования предохранительных клапанов, графики (а после выполнения работ соответствующие акты или записи в журналах) осмотра, ревизии и испытаний газопроводов, технологических трубопроводов и арматуры, контрольно-измерительных приборов, включая и поверку системы защиты сигнализации. 
Форма и наименование документов в зависимости от ведомственной принадлежности предприятия могут изменяться, но назначение и содержание их остаются теми же. Так, годовой и месячный графики ППР могут быть в одном документе, а месячный график ППР иногда совмещают с отчетом о его выполнении и т. п.
Документация на восстановление деталей. Для организации восстановления деталей путем ремонта или их воспроизводства в ремонтно-механическом цехе рекомендуется на каждый вид оборудования составлять альбомы, в которые должны входить характеристика оборудования, спецификация быстроизнашивающихся деталей, технические условия на ремонт, схемы управления, защиты, смазки, рабочие чертежи сборочных единиц и деталей, спецификация стандартных изделий (подшипников, манжетных уплотнений и др.). Чертежи на изготовление деталей получают от завода-изготовителя. Технические условия на ремонт и изготовление составляют с учетом возможностей ремонтно-механического цеха.
11.Схема технологического процесса капитального ремонта компрессорной установки 6ВВ – 20/9М1
Основными причинами вывода оборудования из строя являются:
· нарушение правил эксплуатации, в том числе перегрузка отдельных механизмов и узлов;
· нарушение регулировки определенного узла или механизма;
· износ отдельных деталей и узлов, выход из строя отдельных механизмов, потеря точности.
Если выход из строя оборудования по первым двум причинам может быть предотвращен при обеспечении должного ухода и правильной эксплуатации, то износ механизмов явление постоянное. Осуществляя ряд технических решений, можно замедлить износ, но предотвратить его трудно.
Различают три периода износа. Процесс износа в первом периоде характеризует начальную работу сопряжения период приработки его сопряженных деталей. Величина и степень интенсивности износа в период приработки зависит от качества поверхности деталей.
Чем лучше обработаны и пригнаны трущиеся поверхности деталей в соответствии с условиями работы сопряжения, тем меньше их начальный износ. Второй период выражает нормальную работу сопряжения. Износ постепенно нарастает; его величина зависит от продолжительности работы сопряжения.
Далее следует третий период область интенсивного нарастания износа, когда зазоры в сопряжениях резко увеличиваются. Работа сопряжения при этом сопровождается появлением недопустимых шумов и стуков.
По мере нарастания износа работоспособность механизма нарушается, и в конце концов он выходит из строя.
Задача ремонтников – компенсировать износы, восстановить нормальные сопряжения, вернуть механизму его первоначальную способность к выполнению работы. для которой он предназначен.
Если ремонт выполняется при нормальном износе, он обходится сравнительно недорого; если же допускаются чрезмерные износы, т. е. сопряжение работает в третьем периоде, когда износ происходит интенсивно: ремонт в этом случае носит восстановительный характер и требует значительных материальных и трудовых затрат.
Подготовка машины к ремонту включает:
· Определение всех неисправностей машины путем тщательного осмотра, проверки на точность, анализа записей в журналах механика и ремонтных слесарей, опроса персонала, обслуживающего машину. Предварительное установление объема ремонтных работ;
· Ознакомление с устройством машины, назначением и взаимодействием ее механизмов, узлов и деталей путем технического обследования машины и ознакомления с относящимися к ней техническим паспортом, инструкциями и чертежами;
· Установление последовательности разборки машины в целом и отдельных ее механизмов;
· Заготовку необходимых для разборки и ремонта инструментов, приспособлений, сменных деталей и узлов;
· Подготовку площадки для работы около машины или в другом месте;
· Наружную очистку механизмов, агрегатов и станины машины от пыли, грязи, стружки, охлаждающей жидкости;
· Отключение машины от электрической сети и пневматической системы, слив из резервуаров в специальные емкости масла и охлаждающей жидкости. Во избежание непроизвольного включения машины во время разборки или ремонта с нее снимают приводные ремни, рассоединяют муфту на валу двигателя, вывешивают табличку «Не включать — ремонт».
Технологический процесс ремонта представляет собой комплекс работ, выполняемых в определенной последовательности.
12.Подготовительные работы. Разборка компрессора 6ВВ, очистка, промывка, дефектация
При разборке компрессора подшипники и закладные детали маркировать для исключения ошибок при сборке. Разборку компрессора производить в следующей последовательности:
· вывернуть гайку со стороны полумуфты с помощью приспособления;
· снять полумуфту с помощью приспособления;
· вынуть шпонку из паза на валу ведущего ротора;
· отжимным болтом снять корпус уплотнения с деталями и разобрать его;
· на блоке цилиндров со стороны всасывания снять крышку подшипниковой камеры ведомого ротора;
· вынуть тарельчатые пружины и кольца из подшипниковых камер ведущего и ведомого роторов со стороны всасывания;
· приспособлением застопорить ведомый ротор на камере нагнетания;
· снять крышки;
· из расточек подшипниковых камер вынуть тарельчатую пружину и втулки;
· отвинтить гайки на ведущем и ведомом роторах с помощью приспособления, предварительно отогнув юбки в местах контровки;
· снять шариковые подшипники с помощью приспособления и детали подшипниковых узлов;
· отжимным болтом отсоединить камеру нагнетания от блока цилиндров и снять ее вместе со втулками, кольцом и наружной обоймой роликовых подшипников;
ВНИМАНИЕ: не забудьте освободить две шпильки, ввернутые в нижнюю часть камеры нагнетания, гайки крепления которых расположены со внутренней стороны фланцевого прилива блока цилиндров.
· с помощью приспособления из камеры нагнетания извлечь наружные обоймы роликовых подшипников и запорные втулки;
· при помощи рым-болта осторожно извлечь роторы из блока цилиндров;
· с помощью приспособлений из блока цилиндров со стороны всасывания компрессора извлечь наружные обоймы роликовых подшипников.
Примечания:
· извлекая роторы из блока цилиндров поддерживать их за среднюю часть винтовой поверхности;
· снятые обоймы роликовых подшипников с роторов производить только при необходимости замены или ремонта.
После разборки машины сборочные единицы и отдельные детали должны быть очищены и промыты от грязи, стружки, посторонних частиц, нагара, смазки, охлаждающей жидкости с целью выявления дефектов, улучшения санитарных условий ремонта, а также для подготовки деталей к операциям восстановления и окраски.
Способы очистки деталей:
· Механический. Ржавчину, старую краску, затвердевший смазочный материал и нагар удаляют с деталей ручными или механизированными щетками, шарошками, скребками, шаберами, различными машинками.
· Абразивный. Очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали.
· Термический. Старую краску, ржавчину удаляют нагревом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой горелки.
· Химический. Остатки смазочного материала, охлаждаю, щей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами и смывочными растворами, в состав которых входят каустическая сода, негашеная известь, мел, мазут и др.
Промывку деталей производят водными щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала в горячем растворе, затем в чистой горячей воде. После этого деталь тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками. В щелочных растворах не промывают детали с элементами из цветных металлов, пластмасс, резины, тканей. Детали с полированными и шлифованными поверхностями следует промывать отдельно. Способы промывки деталей:
· Ручной. Промывку ведут в двух ваннах, заполненных органическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами). Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки, вторая — для окончательной промывки. Мойку ведут с использованием щеток, крючков, скребков, обтирочного материала и др.
· В баках методом погружения. Промывку производят в стационарном или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали, и трубкой с электроспиралью или змеевиком для подогрева до температуры 80—90 °С моющего раствора. В качестве последнего используют водные растворы различных комбинаций из мыла, кальцинированной соды, тринатрийфосфата, каустической соды, нитрита натрия с добавлением к ним поверхностно-активных веществ: сульфанолов, продукта ДС—РАС и эмульгаторов.
· В моечных машинах. Стационарные или передвижные машины различных конструкций имеют одну камеру (только для промывки), две (для промывки и ополаскивания) или три (для промывки, ополаскивания и сушки). Промывку производят нагретыми до 70—90 °С моющими растворами ранее приведенного состава, направляемыми на детали под давлением через, специальные сопла. Детали поштучно или в корзинах подаются на транспортер. Оборудование для мойки может быть шнекового, тупикового или проходного типов, в том числе с автоматическим циклом обработки. После мойки детали промывают горячей водой и сушат струей горячего (60—70 °С) воздуха, а ответственные детали протирают салфетками.
· Ультразвуковой. Промывку производят в специальной ванне с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы или органические растворители). В ванне размещается источник ультразвуковых колебаний, создающий упругие волны высокой частоты, которые ускоряют отрыв загрязнений от поверхности детали. Время очистки деталей, размещаемых в ванне в специальной сетчатой корзине, занимает несколько минут. Последующее пассивирование деталей проводят их выдержкой в водном растворе 10—15 % нитрита натрия при температуре 60—70 °С. Сушат детали продувкой горячим воздухом или азотом.
При очистке и мойке деталей следует соблюдать следующие меры безопасности:
· в помещении, где производится промывка, должна быть установлена приточно-вытяжная вентиляция с возможностью принудительной продувки в случае аварии или разлива токсичных веществ;
· учитывая токсичность моющих средств, необходимо использование средств индивидуальной защиты таких как: защитных паст для рук, 
использование очков, резиновых перчаток, фартуков и специальной обуви, стойкой к агрессивной среде;
· при использовании горючих моющих средств не допускается применение электроинструмента и открытого пламени.
Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены.
При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.
Способы выявления дефектов:
· Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.
· Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений.
· Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.
· Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и четко проявит границы трещины.
· Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.
· 
Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.
· Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-6,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.
· Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает но кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.
· Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.
· Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль магнитным способом невозможен.
По результатам дефектоскопии, детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. После сортировки детали маркируют по группам, например, краской разного цвета. Отнесение деталей к той или иной группе определяется величиной износа, технологическими и экономическими соображениями.
Результаты дефектации деталей заносят в ведомость дефектов, являющуюся основным документом для определения объема ремонтно-восстановительных работ и потребности в новых деталях, запасных частях, материалах. Таким образом определяется стоимость ремонта машины.
13. Описание технологии ремонта и восстановление изношенных деталей. Инструменты и приспособления, применяемые при производстве ремонтных работ
Винтовые компрессоры ломаются и нуждаются в проведении регулярных плановых работ по ремонту. Одной из самых неприятных поломок данного типа компрессора является поломка винтового блока. Винтовой блок наиболее ценная часть компрессора, поэтому необходимо наиболее бережно к нему относится.
Ремонт винтовых пар включает в себя:
· Замену всех сальников и уплотнительных колец.
· Замену всех подшипников.
· Установку оптимальных зазоров и соосности роторов. Установка зазоров и соосности роторов происходит с применением специального инструмента, благодаря чему обеспечивается высочайшая эффективность винтового элемента и долгий срок службы. Зазоры устанавливаются в определенном диапазоне значений, который и обеспечивает высокий КПД. Если зазоры (например – торцевые) будут установлены меньше нижнего значения диапазона, то при работе компрессора вследствие, нагревания роторов – металл будет расширяться, из-за чего может произойти соприкосновение ротора с корпусом. А так как скорость вращения высокая – достаточно и небольшого количества времени, что бы произошла сварка металла. После этого винтовую пару можно только утилизировать. Если установленные зазоры больше
верхнего значения из диапазона, то это значительно уменьшает КПД за счет образующихся перетечек воздушно-масляной смеси, а так же нарушаются параметры охлаждения элемента и смазки роторов, что сокращает срок службы винтовой пары.
· Шлифовку/полировку винтовых роторов. При обнаружении заусенец и зазубрин на роторе винтовой пары, обязательно зашлифовывает их с последующей полировкой специальным инструментом, сохраняя геометрию профиля зуба винта, которая у каждого производителя винтовой пары индивидуальная.
· Восстановление корпуса винтового блока. В зависимости от повреждения, имеющегося на корпусе, восстановление корпуса винтового блока производится путем проведения сварочных работ на месте повреждения.
Для выполнения ремонта оборудования используется большое количество слесарно-механического и измерительного инструмента, а также специальных приспособлений. Наличие и качество необходимого инструмента определяет производительность труда при ремонте. Недостаток инструмента вызывает частые простои в работе.
Набор слесарно-механических и универсальных инструментов, который необходим при ремонте турбин, включает в себя:
· режущий инструмент — резцы, сверла, метчики, плашки, развертки, раззенковки, напильники, шаберы трехгранные, полукруглые и плоские, ножовки и так далее.;
· ударно-режущий — зубила, крейцмессели, кернеры и прочие;
· абразивный — точильные круги, шкурки;
· монтажный — отвертки, гаечные ключи, ключи торцевые, накидные и раздвижные, воротки, кусачки, плоскогубцы, кувалды стальные, свинцовые и медные, молотки слесарные, молотки свинцовые, медные выколотки, бородки, чертилки, щетки стальные, слесарные тиски, струбцины.
При ремонте турбины выполняются работы, требующие производства измерений с высокой точностью (до 0,01 мм). Такая точность необходима при определении степени износа деталей, при измерении радиальных и торцовых зазоров по центровочным приспособлениям, проверке зазоров в шпоночных соединениях, а также при сборке турбины и ее узлов.
Для измерения линейных размеров или зазоров применяются пластинчатые и клиновые щупы, резьбомеры, шаблоны, калибры, проверочные призмы, штангельциркули, микрометры. Микрометры применяют также для измерения наружных размеров деталей.
Для измерения внутренних размеров деталей или расстояний между плоскостями, точного измерения диаметров расточек в цилиндрах турбины, а также для определения размеров шпоночных пазов пользуются микрометрическим нутромером. При проверке плоскостности поверхностей используются плиты поверочные разных размеров, например 300x300 и 500x500. Для измерения уклонов при установке фундаментных рам, выверке цилиндров и корпусов подшипников в продольном и поперечном направлениях, а также для измерения уклонов на шейках роторов пользуются уровнем типа "Геологоразведка" или электронными уровнями.
Для измерения высотных отметок деталей применяют гидростатический уровень с микрометрическими головками. Для измерения величин нагрузок на опоры корпусов подшипников и цилиндров турбины используют динамометры.
Для измерения биений вала, упорного диска, торцовой и радиальной поверхностей муфт применяются индикаторы часового типа. Кроме того, ими удобно измерять линейные перемещения деталей: разбег ротора в упорном подшипнике, ход золотников регулирования и так далее. Для механизации производства трудоемких работ применяется универсальный и специализированный инструмент с пневмо- и электроприводами:
· пневматические гайковерты для разбалчивания и сбалчивания цилиндров, крышек подшипников;
· приспособления с электроприводом для вращения роторов на малых оборотах, используемые при шлифовании шеек ротора, проточке бандажей лопаток после перелопачивания, проточке гребней лабиринтовых уплотнений и так далее;
· электрошлифовальные машинки для резки бандажной проволоки при переоблопачивании и высверливания лопаточных заклепок в дисках;
· механические развертки с электроприводом и специальные самозатягивающиеся раз вертки для развертывания отверстий под заклепки лопаток;
· переносные радиально-сверлильные станки для сверления и ройберования отверстий;
· ручные переносные шлифовальные машинки с гибкими валиками привода стальных шарошек или абразивных кругов для опиловки плоскостных поверхностей;
· пневмошлифовальные машины, электрошаберы и ручные шаберы со съемными пластинками для шабровки горизонтальных разъемов цилиндров, шлифовки дисков и диафрагм.
Кроме этого используются различные такелажные средства: тросы, стропы, канаты, рымы, восьмерки, тали, домкраты, приспособления для подъема роторов и цилиндров.
Для проведения ряда работ при ремонте используются электросварочный аппарат и газо-режущий агрегат. Для разогрева деталей при выполнении операции их насадки и снятия используются огнеметы.
14.Сборка, монтаж, испытание и сдача компрессора в работу
Сборка компрессора.
При сборке компрессора соблюдать чистоту, не допускать попадания во внутренние поверхности компрессора грязи, пыли и посторонних предметов. Тщательно проверить исправность каждой детали и отсутствие на них забоин. Перед сборкой все детали предварительно смазать. Посадку деталей на роторы производить на графитовой смазке. Перед сборкой корпусов продуть все маслоподводящие каналы.
Последовательность сборки:
· насадить на шейки роторов внутренние обоймы роликовых подшипников на стороне всасывания и нагнетания. При этом не перепутать комплектность внутренних и наружных обойм подшипников. При монтаже подшипников нельзя ударять молотком по их кольцам для этого пользуются монтажной трубой. Для облегчения монтажа и во избежание повреждения посадочных мест на валу внутренние обоймы рекомендуется подогреть горячим минеральным маслом до температуры 80-90 °С;
· установить кольца;
· вставить в блок цилиндров, поочередно ведущий и ведомый роторы. При этом следить, чтобы зуб ведущего ротора с меткой входил во впадину ведомого ротора с меткой;
· осторожно установить в блок цилиндров наружные обоймы опорных роликовых подшипников;
· установить в камере нагнетания запорные втулки;
· нанести герметик на торцевую поверхность блока цилиндров со стороны камеры нагнетания;
· присоединить камеру нагнетания к блоку цилиндров;
· приспособлением застопорить ведомый ротор;
· установить в расточках камеры нагнетания кольца, наружные обоймы роликовых подшипников, тарельчатые пружины, по два радиально-упорных шариковых подшипника;
· затянуть шлицевые гайки в камере нагнетания, сначала на ведомом затем, на ведущем роторах, до упора, тем самым выбрать зазоры на торце нагнетания до нуля;
· для ведущего ротора замерить размер от торца наружной обоймы радиально-упорного подшипника до разъема камеры нагнетания;
· 
установить втулку в расточку камеры нагнетания ведущего ротора, причем, длина втулки должна иметь размер, превышающий замеренный от торца наружной обоймы радиально-упорного подшипника до разъема камеры нагнетания на 0,5-0,8 мм;
· установить втулку на тарельчатую пружину;
· установить на ведущем и ведомом роторах технологические муфты, плотно прижав их к разъему камеры нагнетания гайками;
· установить индикаторные часы на блоке цилиндров со стороны всасывания на ведущем и ведомом роторах;
· отворачивая шлицевую гайку на ведущем роторе установить торцевой зазор на стороне нагнетания 0,06-0,08 мм, контролируя его величину по индикаторным часам;
· отворачивая шлицевую гайку на ведомом роторе установить торцевой зазор на стороне нагнетания 0,03-0,06 мм;
· отпустить равномерно гайки, крепящие технологический фланец к камере нагнетания, добиваясь уменьшения торцевого зазора на стороне нагнетания ведущего ротора на величину 0,01-0,03 мм (величина зазора должна быть в пределах чертежного), величину изменения зазора контролировать по индикаторным часам;
· щупом определить величину зазора между технологическим фланцем и камерой нагнетания на ведущем роторе и на эту величину сошлифовать втулку, установленную в камеру нагнетания;
· установить втулку в расточку камеры нагнетания ведущего ротора;
· используя приспособление проверить торцевые зазоры на ведущем и ведомом роторах на стороне нагнетания, путем покачивания роторов в осевом направлении прижимая их к торцу нагнетания в случаи несоответствия зазоров чертежным операцию выставки зазоров повторить;
· нанести герметик на торец камеры нагнетания, установить крышки подшипниковых узлов на камеру нагнетания;
· в расточки блока цилиндров установить кольца и тарельчатые пружины;
· установить крышку подшипникового узла ведомого ротора на стороне всасывания;
· промыть, осмотреть и собрать торцевые уплотнения на ведущем роторе;
· установить шпонку в паз ведущего ротора;
· 
одеть полумуфту и зафиксировать ее гайкой;
· залить через всасывающий патрубок 5-6 литров масла и провернуть роторы.
Установка компрессора на раму:
· транспортировку и подъем компрессора производить только за рым-болты, укрепленные на блоке цилиндров. Присоединить компрессор к раме вместе с полумуфтой;
· центровку компрессора и электродвигателя производить при помощи приспособления подгонкой толщин платиков под электродвигателем;
· присоединить обоймы муфты с полумуфтой компрессора и электродвигателя (перед соединением муфты обратить внимание на метки, фиксирующие взаимное положение деталей полумуфты);
· центровку проверить по муфте (допустимая несоосность 0,05 мм, допустимый перекос осей 0,2 мм на длине 1000 мм, осевой зазор между полумуфтами 23:1 мм);
· положение компрессора и электродвигателя зафиксировать штифтами;
· установить кожух муфты;
· подсоединить импульсные трубопроводы и регулятор производительности. Подсоединить и установить воздушный фильтр, регулирующую заслонку, компенсатор и обратный клапан. Подсоединить трубопроводы к компрессору. Подсоединить внешние трубопроводы к установке, подключить КИП и электропитание. Установить панели и двери на звукоизолирующий кожух.
|
|
|
