 |
Типовая технология производства протяжки.
|
|
|
|
1. заготовительная
2. токарная
2.1. подрезка торцов, центровка;
2.2. точение по наружке.
Обеспечение точности – допуск цилиндричности ≤ 0,2 мм. (на последующих операциях передается технологическая наследственность, которую трудно вывести);
3. токарная
3.1. точить контур Обеспечение точности – допуск цилиндричности ≤ 0,2 мм.;
4. термическая обработка (в горизонтальном положении приводит к большему искривлению оси протяжки, чем в вертикальном)
5. рихтовка (не обеспечивает получения прямолинейности оси в пределах 0.03мм. приводит к появлению внутренних изгибающих напряжений)
6. круглое шлифование
6.1. профильным кругом
6.1.1. шлифовка канавок. Обеспечение точности – допуск круглости ≤ 0,02мм.
6.2. кругом прямого профиля
6.2.1. шлифование передней направляющей
Обеспечение точности – допуск цилиндричности ≤ 0,02мм.; (большие допуска приводят к переносу этой погрешности на другие элементы протяжки при базировании по данной поверхности)
6.2.2. шлифование цилиндричных элементов (установка люнета по передней направляющей, сложности исключения технологической наследственности)
6.2.2.1. хвостовика,
6.2.2.2. шейки,
6.2.2.3. передней и задней направляющей.
6.2.3. шлифование конусных поверхностей:
6.2.3.1. переходный конус (в некоторых случаях данная операция не выполняется и приводит к осевой несимметричности протяжки);
6.2.3.2. общий конус места расположения зубьев (перенос на данную поверхность неточности обработки базирующих элементов)
6.2.3.3. задней поверхности зубьев (перенос на данную поверхность неточности обработки базирующих элементов)
7. Профильное шлифование зубьев (установка упоров по канавкам приводит к переносу погрешности несоосности оси канавок и наружной поверхности зубьев на неточность шлифования профиля, установка избыточных опор приводит к увеличению погрешности установки. Имели место случаи, когда припуска на чистовой операции было не достаточно для компенсации технологической наследственности с предыдущих операций).
|
|
|
Рекомендуемая (усовершенствованная) технология производства протяжки.
1. заготовительная
2. термическая обработка
3. токарная
3.1. подрезка торцов, центровка;
3.2. по наружке (точение цилиндрических поверхностей), с применением следящего люнета.
Обеспечение точности – допуск цилиндричности ≤ 0,1мм.(ужесточение допуска приводит к увеличению трудоемкости, но снижает технологическую наследственность);
3.3. точить контур в центрах продольный контур цилиндричных элементов, (кроме канавок) участок расположения зубьев предварительно без конуса. Обеспечение точности – допуск цилиндричности ≤ 0,1мм.
3.4. точить канавки с применением следящего люнета (илы резания велики, применение следящего люнета приводит к соосности канавок и наружной поверхности в пределах 0,05мм.);
3.5. точить участок расположения зубьев под конус
4. термическая обработка (в вертикальном подвешенном положении минимизирует искривление протяжки)
5. рихтовка (плавно нагружаемая, обеспечение допуска прямолинейности ≤0.01мм)
6. круглая шлифовка Обеспечение точности – допуск цилиндричности ≤ 0,005мм;
6.1. кругом прямого профиля
6.1.1. шлифовка передней направляющей (ответственная поверхность, так как все неточности обработки данной поверхности переносятся на все поверхности, обрабатываемые с установкой упора на нее)
6.1.2. шлифовка цилиндричных элементов (установка люнета по передней направляющей):
6.1.2.1. хвостовика,
6.1.2.2. шейки,
6.1.2.3. передней и задней направляющей.
6.1.3. шлифовка конусных поверхностей:
6.1.3.1. переходный конус;
|
|
|
6.1.3.2. общий конус места расположения зубьев
6.1.3.3. задней поверхности зубьев
6.2. круглая шлифовка профильным кругом
6.2.1. шлифовка канавок с применением дополнительных люнетов. Обеспечение точности – некруглость ≤ 0,005, несоосность≤0,005
7. Профильное шлифование зубьев с применением технологических мероприятий и приемов изложенных выше.
Изготовление протяжек в период 2002-2004г. по предлагаемой технологии, показало снижение трудоемкости на 30% и процента брака более чем в 2 раза.
Пример расчета технологических параметров
Пример расчета технологических параметров (наладочные размеры характеристика абразивного инструмента и режимы шлифования) профильного шлифования на шлицешлифовальном станке.
Протяжка (рисунок 5.1) L-500мм., l-300мм., dmin-10мм. допуска ≤0,01, Z-12, F-10 H, материал Р18, Ra0.32.
Профиль эвольвентный Т1-2мм., Т2-1,6мм., Т3-1,2мм., Н-1,7мм., h-0,8мм. 
Сначала производится выбор характеристики абразивного круга. Выбранная характеристика должна обеспечить требуемую точность и шероховатость при обеспечении высокой производительности.
|
|
|
