Технологические линии производства комбикормов, их назначение, общая характеристика.

Большое число перерабатываемых продуктов, их разнооб­разные свойства, стремление организовать непрерывно-поточ­ное производство комбикормов — все это требует оснаще­ния технологической схемы значительным числом технологи­ческих линий.

Под технологической линией понимают последователь­ность машин и аппаратов, предназначенных для выполнения какой-либо операции. Число подготовительных линий зависит от производительности комбикормового завода, ассортимента вырабатываемой продукции. Общее число технологических линий может достигать 16...20, однако обязательных линий обычно бывает 7... 10. Часть линий может быть использована для подготовки разных продуктов с близкими свойствами. Например, могут быть совмещены линии подготовки мучнис­того сырья, шротов, рассыпной травяной муки. Для подготов­ки соли и мела можно использовать одну линию, для грану­лированных компонентов — зерновую линию и т. д. На комбикормовом заводе могут быть выделены следующие ли­нии:

1. Зернового сырья;

2. Мучнистого сырья;

3. Отделения пленок от овса и ячменя;

4. Рассыпной травяной муки;

5. Кормовых продуктов пищевых производств;

6. Шротов;

7. Прессованного и кускового сырья;

8. Подготовки соли;

9. Сырья минерального происхождения;

10. Ввода жидких видов сырья (мелассы и жира);

П. Приготовления и ввода обогатительных смесей (пре­миксов);

12.Обработки затаренного сырья;

13.Предварительных смесей трудносыпучих компонентов;

14. Предварительного дозирования - смешивания зер­нового, гранулированного сырья;

15. Тепловой обработки зернового сырья;

16.Дозирования - смешивания;

17.Гранулирования.

Линия зернового сырья. Предназначена для очистки и измельчения кукурузы, пшеницы, ячменя, овса и т. д. Поэтому линия включает зерноочистительные и измельчающие маши­ны. Для очистки зерна от примесей применяют воздушно-ситовые и магнитные сепараторы.

При производстве комбикормов обязательному выделению подлежат крупные примеси, песок, металломагнитные при­меси.

В соответствии с этим устанавливают сита в воздушно-ситовых сепараторах:

приемные сита имеют отверстия 0 20 мм или проволочные сетки с отверстиями 18^х 18 мм;

сортировочные сита имеют отверстия 0 10... 16 мм или проволочные сетки размером от 8x8 до 14x14 мм;

подсевные сита имею отверстия 0 1...1,4 мм, продолгова­тые — отверстия 1x12 или 1,2x12 мм, а также проволочные сетки с размером отверстий 0,85x0,85 — 1x1 мм.

*зерно

Нижние пределы размеров отверстий сит предназначе­ны для мелкого зерна — проса, сорго, рапса. В очищенном зерне не должно быть крупных примесей (остаток на сите 0 10...16 мм); содержание мине­ральных примесей не допускается выше 0,25%; допускаются лишь следы металломагнитных приме­сей. Измельчение зерна ведут в молотковых дробилках, вальцовых станках. Последние наиболее це­лесообразно применять для из­мельчения проса, рапса, сорго.

На заводах большой производительности может быть выделено несколько зерновых линий, которые работают параллельно, на каждой линии подготавливают зерно какой-либо отдельной культуры. На заводах небольшой производительности обычно переработку разных культур ве­дут последовательно. Для осуществления такой возможности над дробилками устанавливают бункера вместимостью, рас­считанной на 2...4 ч работы дробилок.

Исходное зерно

Кроме того, применяют схемы измельчения зерна с после­дующим просеиванием измельченных продуктов и возвраще­нием крупной фракции на повторное измельчение. Схема с параллель­ным или последовательным измель­чением различных видов зерна удоб­на тем, что измельчение отдельно каждой партии можно вести в опти­мальном режиме. Недостаток такой схемы заключается в частой смене сит в дробилках или просеивающих машинах для выработки продукта нужной крупности.

Вторая схема измельчения пред­усматривает предварительное состав­ление смеси из зерна разных культур с помощью многокомпонентных ве­совых дозаторов и смесителей с по­следующим измельчением смеси (рис. ХУ1-2). Эта схема позволяет уменьшить число дробилок, увели­чить их производительность, а при­менение промежуточного просеива­ния дает возможность получить из­мельченный продукт нужной круп­ности, не меняя сит в дробилках.

Зерно проса, сорго и рапса отли­чается малыми размерами, поэтому

Рис. ХУ1-2. Схема совместного измельчения зерна разных зерновых культур:

измельченное зррно

/ - бункера для зерна различных культур; 2 - многокомпонентный весовой дозатор; 3 -смеси­тель периодического действия; 4 - бункера над дробилками; 5 - дробилка; 6- — просеивающая машина

 

Третья схема предусматривает измельчение порции зер­новой смеси, составленной в много­компонентных весовых дозаторах. Измельчение с после­дующим просеиванием и возвратом крупной фракции в эти же дробилки по замкнутому циклу до ее полного размола, после чего продукты размо­ла смешивают в смесителях периоди­ческого действия. Достоинством та­кой схемы является отсутствие двой­ного дозирования - смешивания компонентов. Подготовленная пор­ция смеси может непосредственно подаваться в главный смеситель на линии дозирования и смешивания.

Линия мучнистого сырья. Она служит для очистки отрубей, мучки от обрывков веревок, упаковочных материалов и др., а также для отделе­ния металломагнитных примесей. Крупные примеси выделяют в си­товых сепараторах, в которых уста­новлены 1...3сита. Сито совершает возвратно-поступа­тельное движение с частотой около 700 колеб./мин и амплитудой 6 мм. Для предотвращения попадания основного продукта в сход последняя ситовая рама наклонена в противоположном на­правлении. Штампованные сита имеют отверстия 0-10 мм, проволочная сетка — сторону отверстия размером 8 мм. Металломагнитные примеси выделяют в электромагнитных сепараторах или сепараторах со статическими магнитами.

Линия отделения пленок от овса и ячменя. В ряд рецептов комбикормов, в частности молодняка птицы, пушных зверей, поросят, вводят шелушенные овес и ячмень.

Пленки с зерна отделяют двумя способами: измельчением зерна с последующим отсеиванием пленок; шелушением зерна в шелушильных машинах. Перед отделением пленок овес и ячмень очищают от примесей и отделяют мелкое зерно проходом сит с отверстиями размером 2,2x20 мм. На линию отделения пленок направляют крупную фракцию, так как такое зерно лучше шелушится, меньше остается нашелушенных зерен. По первому способу крупную фракцию зерна подвергают однократному измельчению в молотковых дробилках или двукратному последовательному измельчению в вальцовых станках. В дробилках устанавливают сита с отверстиями 0 3...4 мм или чешуйчатые с размером отвер­стий 2x14 мм.

В вальцовых станках применяют вальцы с плотностью нарезки рифлей 4...6 на 1 см при уклоне рифлей 4...5 и отношении скоростей 2,5:1.

При измельчении зерна ядро и оболочки дробятся неоди­наково — ядро до более мелких размеров, а оболочки остают­ся в основном крупными. При последующем просеивании продукта измельчения более мелкие частицы ядра получают проходом сит, а оболочки — сходом. В просеивающих маши­нах устанавливают сита с отверстиями 0 1,4... 1,5 мм или проволочную сетку с ячейками размером 1... 1,1 мм.

Проход сит направляют в наддозаторные бункера, а сход провеивают в аспираторе; тяжелую фракцию, представляю­щую собой крупные частицы ядра с оболочками, направляют на повторное измельчение. Лузгу используют при производст­ве комбикормов в рецептах для крупного рогатого скота. Качество шелушенного овса и ячменя проверяют на содержа­ние клетчатки.

Второй способ предусматривает шелушение зерна овса и ячменя в специальных шелушильных машинах. Для шелуше­ния овса используют обычно обоечные машины, причем ра­бочая поверхность их набирается или из металлических угол­ков размером 25x25 мм, или круглых стержней 0 12... 15 мм. Для лучшего шелушения применяют двукратный последова­тельный пропуск зерна через обоечные машины с отделением лузги после каждой системы, а также с отбором ядра после первого шелушения. Ядро отбирают в триерах (рис. ХУ1-6). Вместо обоечных машин можно применять центробежные шелушители.

Шелушение ячменя рекомендуется проводить в машинах А1-ЗШН-3 с последующим измельчением полученного ядра в дробилках.

Линия рассыпной травяной муки. Травяная мука обычно поступает в таре - тканевых или бумажных меш­ках. Поэтому линия травяной рассыпной муки предназначена для растаривания, очистки от примесей и подачи сырья в наддозаторные бункера. Растаривание производят в шкафах-пылеуловителях или мешкорастарочных машинах. Травяную муку от случайных примесей очищают в просеивающих машинах, в которых устанавливают сита с отверстиями 0 10 мм или металлическую сетку с ячейками размером 8x8 мм. Металломагнитные примеси выделяют в электро­магнитных сепараторах или магнитных колонках. В связи с тем что травяная мука относится к сильно пылящим продук­там, желательно применять для ее транспортирования всасы­вающие пневматические установки.

Линия кормовых продуктов пищевых производств. Предназначена для обработки различных продуктов животно­го происхождения: мясокостной, мясной, кровяной, рыбной муки, кормовых дрожжей и других продуктов. Такие продукты имеют высокую гигроскопичность, слеживаются, образуют комки, которые при очистке могут попасть в отходы. Кроме того, во многих продуктах повышено содержание жира, что ухудшает их сыпучесть. Кормовые продукты чаще всего пос­тупают в таре - мешках, контейнерах (резинокордовых). В просеивающих машинах устанавливают два сита, из которых верхнее предназначено для отделения случайных примесей, нижнее отделяет крупные частицы скомкованных продуктов

На рисунке 1 представлена технологическая схема, включающая основные линии производства комбикормов. Технологический процесс производства комбикормов состоит из последовательных операций на предусмотренных для этого технологических линиях: линия подготовки (очистки от посторонних примесей и измельчения или дробления очищенного сырья) зернового и гранулированного; линия подготовки травяной муки; линия подготовки мучнистого сырья; линия ввода БВД; линия подготовки минерального сырья; линия весового дозирования составных частей комбикормов; линия смешивания компонентов комбикормов; линия ввода жидких компонентов (мелассы, жира); линия гранулирования.

Дозирование и смешивание являются основным этапом технологического процесса производства комбинированных смесей, обеспечивающим подачу в них компонентов в количествах, установленных заданными рецептами.

Количество технологических линий обработки сырья для выработки различных видов комбикормов зависит от производительности завода и ассортимента вырабатываемой продукции и достигает восьми – десяти.

Рисунок 1 - Технологическая схема производства комбикормов: 1-магнитные заграждения; 2-сепаратор; 3-шелушильная машина; 4 - пневмотранспортер; 5-многокомпонентные весовые дозаторы основного дозирования; 6-бункер; 7-молотковая дробилка; 8-смеситель порционный для комбикорма; 9-пресс-гранулятор; 10-охладительная колонка; 11-измельчитель; 12-просеивающая машина; 13- многокомпонентные весовые дозаторы для БВД; 14-смеситель порционный для комбикорма; 15-дробилка молотковая для сырья минерального происхождения; 16-бункера; 17-сушилка; 18-калорифер; 19-смеситель непрерывного действия для ввода мелассы и жира

⇐ Предыдущая567891011121314Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: