Основы организации и ведения технологии рассыпных и гранулированных комбикормов

Линия предварительного дозирования - смешива­ния зернового, гранулированного сырья. Принцип построения этой линии аналогичен описанному выше с той разницей, что предварительное дозирование — смешивание производят для компонентов, требующих измельчения. Подго­товка компонентов ведется по линиям, предназначенным для подготовки зерна, гранулированных продуктов и т. д. После очистки компонентов от примесей их дозируют в нужном соотношении в весовых дозаторах. Для этого чаще всего применяют горизонтальные тензометрические весовые доза­торы АД-3000-ГК, которые могут быть установлены под силосами в складе сырья.

Компоненты смешивают и измельчают в один или два этапа. При одноэтапном измельчении в молотковых дробилках устанавливают сита, обеспечивающие необходимую крупность комбикорма. При двухэтапном измельчении смеси в дробил­ках применяют сита с отверстиями 0 6...8 мм, продукты измельчения просеивают в машинах, сита которых обеспечи­вают заданную крупность измельчения. Сход с сит возвращают в эту же или в отдельную дробилку для повторного измельче­ния. Полученную смесь затем используют как один компонент на главной линии дозирования - смешивания.

Линия тепловой обработки зернового сырья. В ре­зультате тепловой обработки зерна улучшаются вкусовые свойства, повышается питательная ценность, происходит обез­зараживание сырья. Для тепловой обработки используют аппараты отечественного или зарубежного производства. Линия обработки зерна включает аппараты для пропаривания зерна, его экструдирования и экспандирования. После обработки зерно измельчают и направляют в наддозаторные бункера.

Линия дозирования и смешивания компонентов. Компоненты дозируют в объемных и весовых дозаторах непре­рывного и периодического действия. Объемное дозирование производится непрерывно, причем одновременно во всех доза­торах. Каждый дозатор настраивают на нужную производи­тельность. Все компоненты постоянно поступают в шнек или скребковый конвейер, из которого смесь направляют в смеситель непрерывного действия. Каждый дозатор закреплен за определенным компонен­том. Если количество како­го-либо компонента велико, для него может быть уста­новлено два и более доза­торов. Желательно устанав­ливать дозаторы для дози­рования соли и мела в кон­це линии перед смесителем.

При эксплуатации доза­торов необходимо в каждом бункере иметь запас сырья. Над дозаторами для трудно­сыпучих компонентов устраивают побудители для беспере­бойного выпуска компонентов из бункеров. Проверяют точ­ность дозирования, отбирая продукт в течение 15...60 с в специальную тару и взвешивая его.

Для весового дозирования применяют однокомпонентные и многокомпонентные дозаторы. Для большей точности дози­рования батарея однокомпонентных дозаторов состоит из аппаратов разной вместимости - большей для тех компо­нентов, которые входят в состав комбикорма в больших количествах, меньшей для компонентов, вводимых в меньших количествах.

Все дозаторы заполняются продуктом параллельно, цикл дозирования оканчивается после набора дозы последним доза­тором. По заданной программе все дозаторы опоражниваются одновременно; так же начинается в них подача продукта. Такие дозаторы имеют значительно более высокую точность по сравнению с объемными дозаторами, но имеют и сущес­твенные недостатки: занимают много места, после дозаторов необходимы конвейеры большой длины, так как самотеком из батареи дозаторов в смеситель продукты обычно подать невозможно. При переходе с рецепта на другой рецепт необ­ходима переналадка всех или большей части дозаторов. Так как дозаторы периодического действия, то и смесители, устанавливаемые после них, должны быть также смесителями периодического действия. Цикл дозирования в таких доза­торах составляет около 1 мин, тогда как цикл смешива­ния - 5...6 мин. Поэтому для повышения производительности узла дозирования - смешивания устанавливают два смесителя, которые работают поочередно. Наиболее распростра­ненным способом является дозирование с помощью многоком­понентных весовых дозаторов. Такие дозаторы более компак­тны, достаточно точны, в них сравнительно просто можно переходить на другой рецепт. Можно также применять весовые многокомпонентные дозаторы с двумя диапазонами дозирования.

Подачу продуктов в дозаторы осуществляют в основном шнековыми или роторными питателями. Наиболее просты и надежны роторные питатели, но для подачи компонентов из далеко расположенных бункеров они непригодны. В этом случае применяют шнековые питатели. Питатели работают в двух режимах: основном и режиме досыпки (при меньших скоростях вращения шнека или ротора).

Для повышения точности дозирования необходимо макси­мально сократить длину самотечных труб перед питателями или применить отсечку продукта в этих трубах непосредствен­но перед дозатором.

смесь

После многокомпонентных и однокомпонентных дозаторов устанавливают смесители периодического действия. Цикл взвешивания в дозаторах составляет около 4 мин, цикл смешивания - 5...6 мин. Поэтому после дозаторов уста­навливают один смеситель, однако при меньшем цикле до­зирования (4 мин) можно использовать два смесителя, ко­торые могут работать параллельно или последовательно.

Распространены схемы двух-, трехэтапного дозирования - смешивания компонентов.

Первый вариант - предварительное дозирование и сме­шивание трудносыпучих компонентов (рис. ХУ1-17).

Трудно сыпучее сырье - минеральное, корма животного происхождения, травяную муку, кормовые дрожжи и др.- дозируют и смешивают в многокомпонентных весовых дозато­рах и смесителях, а на главной линии дозирования - смеши­вания названную выше смесь дозируют как один компонент

Двойное дозирование и смешивание способствуют лучшему распределению продуктов в объеме комбикорма.

Второй вариант схемы заключается в предварительном дозировании, смешивании и измельчении зернового и грану­лированного сырья. В эту смесь входят зерно, гранулированная травяная мука, гранулированные дрожжи и другие подобные продукты. Полученную в результате дозиро­вания - смешивания смесь измельчают в молотковых дро­билках, как правило, с промежуточным просеиванием.

Третий вариант предусматривает предварительное до­зирование и смешивание трудносыпучих компонентов, а так­же зернового и гранулированного сырья. Смесь трудносыпучих компонентов, а также смесь зернового и гранулированного сырья после измельчения в дальнейшем перерабатывают как два отдельных компонента.

Предварительное дозирование — смешивание компонентов сокращает их количество на главной линии дозирования, а это позволяет отказаться от весовых дозаторов малой вместимости.

При двух-, трехэтапном дозировании - смешивании ком­понентов возможны разные варианты работы узлов дозирова­ния - смешивания. В первом случае все узлы дозирования и смешивания работают непрерывно, т. е. создается запас смеси в бункерах на главной линии дозирования. Синхронизация работы узлов не предусмотрена. Недостаток такой схемы - необходимость приготовления смесей, точно соответствующих количеству выпускаемого комбикорма. В противном случае остается смесь каких-либо продуктов, соотношение компонен­тов в которой не соответствует следующему рецепту. Второй вариант предусматривает дозирование - смешивание и из­мельчение отдельных порций смеси компонентов. В этом случае порции предварительно подготовленных компонентов могут быть направлены непосредственно в смеситель главной линии дозирования. Это повышает ее производительность, но требуется четкая синхронизация узлов дозирования и смешивания.

Для характеристики процесса дозирования в смесителе периодического действия была рассмотрена циклограмма его работы, в которой показаны последовательность работы от­дельных элементов машины, длительность их функционирова­ния. Но в технологической схеме может быть последовательно или параллельно установлено несколько механизмов периоди­ческого действия наряду с механизмами непрерывного действия. Как известно, машины периодического действия, кроме основной технологической операции, выполняют и непроизводительные функции - заполнение, разгрузку, ожидание и т. д. Наличие в схеме машин периодического действия приводит к работе в периодическом режиме и машины непре­рывного действия. Кроме того, в схеме может быть несколько линий с периодической работой механизмов, которые, в конеч­ном счете должны стыковаться между собой.

Для лучшего использования оборудования, повышения производительности технологических линий необходимо со­кратить непроизводительное время, в первую очередь время ожидания, нужно обеспечить оптимальную последователь­ность операций. Это можно осуществить, решая задачу состав­ления сетевого графика с помощью ЭВМ или аналитически на основе циклограмм.

Циклограммы используют для проектирования и анализа технологических схем, включающих механизмы периодическо­го действия. Циклограмма позволяет определить в реальном масштабе времени выполнение различных операций, найти оптимальные условия их стыковки, сократить непроизводи­тельное время. Циклограмма представляет собой графоана­литический метод расчета производительности линий. Дли­тельность операций в каждой машине определяют либо по паспортным данным, либо хронометрированием действующих процессов. В циклограмме по оси абсцисс откладывают время выполнения операций, по оси ординат - ход выпол­нения операций.

Для примера рассмотрим несколько циклограмм (по Чер­няеву Н. П.). Циклограмма работы узла дозирования - смешивания с тремя дозаторами и одним смесителем.

Дозаторы начинают заполняться продуктом одновременно, дозаторы большей вместимости заполняются в течение боль­шего времени, но разгружаются одновременно Из двух дозаторов продукт подается в смеситель самоте­ком, из третьего — с помощью самотечных труб и шнека. После разгрузки дозаторов и загрузки смесителя начинается процесс смешивания, длительность которого превышает дли­тельность дозирования. Поэтому после набора порции весовые дозаторы ожидают разгрузки.

Следовательно, циклограмма показывает, что длитель­ность цикла дозирования - смешивания определяется рабо­той смесителя и составляет 5 мин 50 с. Таким образом, число циклов составляет 60 мин: 5 мин 50 с = 10,3 в 1 ч.

Зная вместимость смесителя, легко можно подсчитать часовую и суточную производительность узла дозирования - смешивания. В рассмотренном узле «узким местом» является смеситель, поэтому установка второго смесителя может су­щественно повысить производительность всей линии.

Технологическая схема дозирования - смешивания с двумя смесителями, установленными параллельно, изображе­на на рисунках ХУ1-20 и ХУ1-21.

В ряде случаев параллельное размещение двух смесителей трудно осуществимо из-за отсутствия места на этаже смеси­телей, поэтому возможна их последовательная установка, причем в каждом смесителе длительность смешивания сокра­щена в 2 раза.

Компоненты в первом сме­сителе смешиваются в тече­ние 2 мин, затем передаются во второй смеситель, где до­полнительно смешиваются в течение такого же времени. Общий цикл дозирования - смешивания при последова­тельной установке смесите­лей несколько продолжитель­нее из-за дополнительной операции - передачи сме­си из первого смесителя во второй и составляет 3 мин 50 с. Подобные циклограм­мы желательно составлять для всей технологической схемы, особенно в тех случа­ях, когда схема включает 2...3 узла дозирования - смешива­ния, когда необходима синхронизация работы всего оборудо­вания.

Линия гранулирования. В результате дозирования - смешивания получают рассып­ные комбикорма, которые не всегда удобны для кормления птицы, рыб. Комбикорма выпус­кают и в виде гранул, размеры которых зависят от вида, воз­раста животных, способа их кормления. Для взрослой птицы (кур, индеек, уток, гусей) вы­пускают гранулы 0 4,7...9 мм, крупного рогатого скота и лошадей — 0 4,7... 19, взрос­лых овец — 0 4,7...12,7, рыб — 0 4,7 мм и т. д.

Основную массу гранули­рованных комбикормов произ­водят сухим способом. На оте­чественных заводах применя­ют установки для гранулирования типа ДГ, включающие пресс-грануляторы и охладитель-измельчитель. Кроме того, в линии гранулирования обычно устанавливают просеивающую машину для сортирования гранул. Производительность и мощность привода у различных грануляторов разная. Так, при установленной мощности электродвигателя 75 кВт производи­тельность пресса ДГ-1 7... 10 т/ч, причем нижний предел соответствует производительности при выработке гранул 0 4,7 мм, верхний — при выработке гранул 0 19 мм. Пресс Б6-ДГВ (мощность электродвигателя 100 кВт) имеет произво­дительность 8...11 т/ч при выработке гранул тех же размеров.

Перед прессованием желательно просеять комбикорм во избежание попадания в пресс твердых предметов, а также проконтролировать продукт в магнитных сепараторах. В сме­сителе пресс-гранулятора комбикорм пропаривают сухим паром, который подается под давлением до 0,5 МПа. Расход пара составляет 60...80 кг на 1 т комбикорма. В смеситель могут быть поданы и жидкие связующие компоненты. Полученные гранулы затем охлаждают в охладительной колонке, так как в горячем состоянии они непрочны и легко разрушаются. После охлаждения гранулы направляют либо в измельчитель, либо на контрольное просеивание на ситах с отверстиями 0,2...2,5 мм для отделения мелочи, направляемой на повторное гранулирование.

Производить гранулы для молодняка птицы 2,4...3,6 мм невыгодно, так как при получении мелких гранул существенно падает производительность пресса и повышается удельный расход электроэнергии. Уменьшение размера гранул с 4,7 до 2,4 мм снижает производительность пресса примерно в 4 раза, а удельный расход электроэнергии повышает более чем в 2 раза. Поэтому целесообразно получать более крупные гра­нулы, например размером 4,7...6,2 мм, и затем измельчать их в крупку, размер которой соответствует виду и возрасту птицы. Для цыплят и бройлеров в возрасте 1...30 дней остаток на сите с отверстиями 0 3 мм не должен превышать 20%, а проход сита с отверстиями 0 1 мм — 18%. Измель­читель гранул вальцового типа с вальцами 0 205 мм, имею­щими взаимно перпендикулярную нарезку с шагом 2,8...3,2 мм и отношением скоростей вальцов 1,5:1. Продукты измельче­ния просеивают на ситах, размер отверстий которых зависит от требуемой крупности гранулированного комбикорма. Сход с верхнего сита направляют либо в основной измельчитель, либо в сходовый измельчитель. Проход нижнего сита воз­вращают на повторное гранулиро­вание.

Повышение питательной ценнос­ти достигается вводом относитель­но большого количества жира. При гранулировании сложно ввести в комбикорм более 3% жира. Однако увеличить количество жира в гранулах можно нанесением жира на поверхность готовых гранул.

Гранулированный комбикорм для рыб должен обладать высокой водостойкостью, т. е. достаточно долго сохранять свою форму в воде. Гранулы, полученные влажным спо­собом, более водостойки, но про­цесс производства их более трудо­емок по сравнению с сухим способом. Поэтому гранулы для рыб производят в основном сухим способом, но принимают меры к повышению их водостойкости. На поверхность гранул наносят водоотталкивающие составы или же производят специальную обработку гранул.

Повышает водостойкость гранул и использование компо­нентов с высоким содержанием белка, а также гранулирован­ного сырья. Этого можно добиться, обрабатывая гранулы паром, что создает на их поверхности защитную пленку.

⇐ Предыдущая6789101112131415Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: