Место оперативного управления производством в системе производственного менеджмента

Установившееся в практике управления производством понятие «оперативное управление» имеет отношение к завершающей стадии производственного менеджмента. Оперативное управление производством (ОУП) характеризуется принятием управленческим персоналом решений в реально складывающейся производственной ситуации. В этих условиях разработанные плановые задания или решения руководителей производственных подразделений должны обеспечить строгий порядок выполнения запланированных работ. Этому соответствует разработка оперативно-календарных планов (графиков запуска-выпуска деталей) и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков (бригад) и рабочих мест.

На межцеховом уровне ОУП осуществляется для решения принципиальных вопросов снятия, замены запущенных в производство изделий, включения в программу выпуска новых изделий, обеспечения внешних поставок комплектующих изделий, использования внутренних материальных, трудовых и финансовых ресурсов. В цехах характерна строгая регламентация выполнения работ во времени по каждой позиции производственной программы и номенклатурно-календарного плана в зависимости от фактически складывающейся производственной ситуации. Работы по ОУП выполняются в реальном масштабе времени, не допускающем перерывов в процессе изготовления деталей и сборки изделий. Временной горизонт оперативности управления для цеха в целом может быть в пределах месяца, для участков (бригад) и рабочих мест — в интервале недели (смены). Для межцехового уровня этот интервал расширяется от месяца до года.

Оперативное управление переплетается с технологией производства. Повседневно выполняемые управленческим персоналом функции по оперативному учету, контролю и анализу хода производства являются основой для выработки вариантов регулирующих воздействий на ход производства. Таким образом, ОУП осуществляется на основе непрерывного (повседневного) слежения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков (бригад), рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ. Это достигается за счет:

· строгого распределения работ на короткие периоды времени (декада, неделя, сутки, смена) в цехах и на производственных участках (в бригадах) в подетальном и узловом разрезе, а для рабочих мест — в подетально-пооперационном разрезе;

· четкой организации сбора и обработки информации о ходе производства;

· повседневного анализа производственных ситуаций в каждом звене предприятия;

· своевременного принятия решений и организации работ по предупреждению нарушений в ходе производства или по его оперативному восстановлению в случае отклонений от запланированного.

Особенности разработки оперативно-календарных планов, очередности и календарных сроков запуска-выпуска партии деталей

Особенности разработки оперативно-календарных планов

Оперативно-календарный план (ОКП) определяет в соответствии с производственной программой перечень и сроки запуска-выпуска деталей на короткие плановые периоды. Его составление — сложная, трудоемкая работа, требующая предварительного, глубокого анализа реальных условий производства в каждом цехе, выявления характерных особенностей и рациональных элементов в сложившейся системе планирования. Особенно это относится к цехам серийного производства деталей и сборочных единиц. В них имеются детали, изготовление которых в каждом из планируемых месяцев может носить не всегда стабильный характер. Это означает, что запуск и выпуск каждой партии деталей будет подчинен определенным требованиям либо сборки изделия, либо условиям поддержания на нормативном уровне оборотных и страховых заделов в цеховых кладовых и на центральном складе готовых деталей предприятия. Отсюда вытекает необходимость выявления особенностей и установления основных факторов, определяющих процесс разработки наиболее рационального варианта ОКП запуска-выпуска деталей. Остановимся на некоторых из них.

1. Для каждой партии деталей определяется периодичность ее запуска в обработку (число запусков). Очевидно, что для каждой партии деталей в данном плановом периоде число запусков может быть различным (равным либо единице, либо двум, трем и более). Если число запусков отдельных партий деталей больше единицы, то в оперативно-календарном плане выпуск каждой такой партии следует чередовать с соответственно рассчитанной периодичностью запуска-выпуска, добиваясь равных промежутков времени между выпусками партии деталей одного наименования.

2. Известно, что при переходе от обработки одной партии деталей к другой затрачивается определенное непроизводительное время на переналадку оборудования. Это время колеблется в пределах от нескольких минут до нескольких часов. Общие затраты времени на переналадку в одном цехе только в течение месяца могут достигать десятков и даже сотен часов. В это время станки (а иногда и рабочие), простаивают, прекращается выпуск продукции. Поэтому затраты времени на переналадку должны быть минимальными. Это достигается за счет строгого закрепления деталей за одними и теми же станками, с тем чтобы добиться разовых затрат времени на переналадку.

3. Важным критерием эффективности ОКП служит обеспеченность полной загрузки станков и занятости рабочих. Если исходить из того, что за каждым станком будет закреплено по одному рабочему, то некоторые из них не будут обеспечены работой в течение расчетного планового периода. Практически же многие станочники имеют опыт работы не на одном, а на нескольких станках, и поэтому они в течение смены могут чередовать выполнение работ. В цехах обычно широко практикуется многостаночное обслуживание, в результате простои рабочих сводятся к минимуму.

4. Если в цехе выполняются все или основные виды обработки деталей, то, очевидно, детали можно разделить на ведущие и комплектующие. Ведущие детали отличаются от всех других деталей наиболее длительным технологическим циклом обработки и служат основой для сборки отдельных крупных сборочных единиц и изделий. Поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы обработка ведущих деталей и их подача на сборку выполнялись своевременно, без задержки.

5. В условиях стабильной номенклатуры планирование производства организуется по принципу подачи деталей в кладовую цеха, а в некоторых случаях непосредственно на центральный склад готовых деталей завода. Для того, чтобы определить сроки начала обработки каждой партии деталей при указанной системе планирования, необходимо знать очередность их запуска. Она зависит от состояния заделов на складе и потребности цеха (участка) в этих деталях на время до выхода очередной партии деталей из обработки. Чем меньше задел готовых деталей и длительнее остаточный производственный цикл обработки партии деталей данного наименования, тем выше приоритет этой детали для запуска в обработку, и наоборот. Определение показателей очередности является одним из основных элементов разработки ОКП. Кроме того, необходимо учитывать и ряд других факторов, таких, например, как обеспеченность производства материалами, приспособлениями, инструментом, сроки выхода из ремонта уникального и особо точного оборудования и т. д.

6. ОКП разрабатывается на основе подетальней производственной программы и, в сущности, представляет собой расписание работ по дням недели. В нем каждая партия деталей имеет конкретные сроки запуска и выпуска из обработки. Этот план информирует плановых работников цеха, а также мастеров о порядке (последовательности) запуска и выпуска деталей и может использоваться как основной документ для составления планов на очередную неделю и разработки сменно-суточных заданий.

7. В ходе производственного процесса могут возникнуть объективные и случайные отклонения от запланированного хода производства. Это обстоятельство заставляет плановиков и мастеров принимать оперативные решения в ходе производства по обеспечению выполнения установленных сроков выпуска деталей. Определяющим моментом в принятии решения является не срок выполнения каждой операции, а так называемые контрольные операции обработки деталей: запуск на первую операцию, выпуск партии с промежуточной операции для передачи ее в термический, гальванический или другой смежный по технологическому процессу цех, выпуск в последней операции, выпуск ведущей детали, комплекта деталей для передачи их на сборку и т.д. Отсюда возникает необходимость разработки оперативно-календарного плана в разрезе каждой партии деталей с указанием сроков выполнения тех операций, которые должны контролироваться плановиками и мастерами и строго выдерживаться.

8. ОКП разрабатывается до начала очередного планового периода и, как правило, на одну-две недели. К моменту его составления в процессе производства всегда находятся определенные партии деталей. Размеры партий деталей не всегда постоянны для всех операций технологического процесса. Во многих случаях они изменяются от операции к операции — чаще всего разукрупняются. Поэтому прежде чем определять сроки запуска-выпуска новой партии, необходимо установить конкретные размеры уже запущенных в обработку партий деталей, на каких операциях они находятся, их остаточные циклы, очередность запуска и только затем — окончательные сроки выхода из обработки. Очередность запуска таких партий и сроки их выхода из обработки необходимо определять одновременно с проведением таких же расчетов по запускаемым в обработку партиям деталей того же наименования.

Итак, процесс разработки ОКП складывается из определения очередности запуска партий деталей в обработку и календарных сроков запуска-выпуска партий деталей. Рассмотрим методические аспекты выполнения работ по каждому из этих этапов.