Формирование производственных программ выпуска деталей, сборочных единиц, изделий по подразделениям предприятия

Распределение программы выпуска изделий по плановым периодам года для сборочных цехов

Целью распределения программы выпуска изделий по кварталам и месяцам является получение такого набора номенклатуры изделий в каждом плановом периоде, при котором будет обеспечено непрерывное увеличение объема производства, увязка стоимостных и натуральных показателей программы, наилучшее использование производственных мощностей цехов. В связи с этим при распределении должны быть учтены предпосылки необходимой слаженности и четкой сопряженности в текущей работе производственных звеньев и соответственно условия эффективного функционирования организации в целом.

Качество календарного распределения выпуска изделий в этих условиях оказывает большое влияние на организацию и управление производством, на технико-экономические показатели работы организаций. Календарное распределение устанавливает равномерность загрузки оборудования и использования рабочего времени, а также уровень серийности производства, который повышается при правильном укрупнении партий изделий, сочетании однотипных изделий в одном периоде и расширяет возможности организации партионной работы.

С целью обеспечения наиболее рационального решения данного вопроса в методике распределения выпуска изделий по плановым периодам года должны быть учтены следующие основные требования:

· соблюдение сроков выпуска изделий, обусловленных договорами;

· безусловное выполнение общего задания по номенклатуре и объему выпуска продукции в натуральном и стоимостном выражении;

· обеспечение равномерного и планомерного возрастающего выпуска продукции в соответствии с производственными мощностями и темпами роста производительности труда;

· высокая концентрация выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий в одном или смежных календарных периодах;

· минимально допустимое количество наименований изделий (номенклатурных позиций), изготовляемых одновременно в каждом календарном периоде;

· обеспечение наиболее рациональной загрузки производственных площадей и оборудования в каждый календарный период;

· достижение максимально возможной параллельности при изготовлении изделий, взаимодополняющих друг друга по структуре, трудоемкости;

· обеспечение необходимой комплектности выпускаемой продукции.

При решении задачи календарного распределения выпуска изделий необходимо учитывать тип, характер, масштаб и конкретные особенности производства. Указанные требования математически можно выразить следующим образом: ежемесячный выпуск изделий в стоимостном выражении должен быть не менее планируемого объема выпускаемой продукции.

Суммарное количество изделий данного вида, изготовленных во всех календарных периодах, должно быть не менее чем в годовой программе их выпуска.

Разность между трудоемкостью изготовления включенных в программу выпуска изделий цеха и полезным фондом рабочего времени этого цеха в каждом месяце года должна стремиться к нулю.

Процедура календарного распределения выпуска изделий сводится к следующему.

1. В первую очередь распределяются по месяцам те изделия, выпуск которых запланирован на протяжении всего года. При равномерном в течение года распределении выпуска продукции, характерном для устойчивого серийного производства, необходимо программу цеха разделить по каждому из изделий на число плановых периодов.

В случае организации изготовления изделий в соответствии с принципом нарастания выпуска, характерного для крупносерийного производства, расчет их количества в каждый последующий период определяется на основе данных предшествующего периода с учетом коэффициента роста выпуска продукции.

2. На следующем этапе распределяются изделия, выпуск которых жестко привязан к конкретным календарным периодам. К этой группе относятся изделия с договорными сроками выпуска и связанные с жестко указанными сроками поставки лимитированных материалов и покупных комплектующих изделий.

3. Далее происходит распределение по календарным периодам запасных частей и других, не имеющих жестких сроков изготовления изделий, осуществляемое пропорционально количеству рабочих дней в месяце с учетом увеличения выпуска за счет роста производительности труда.

4. Помимо указанных, можно выделить группу изделий, распределение которых по календарным периодам носит условно обязательный характер. Другими словами, некоторые изделия желательно запускать в производство в определенные периоды, однако в случае отсутствия необходимых производственных мощностей их изготовление может быть безболезненно осуществлено в любые другие календарные периоды. Выделение этой номенклатуры изделий в отдельную группу обусловлено объективно присущими любому производству закономерностями. В связи с этим к указанной группе относятся:

· изделия, выпускаемые в комплекте с другими (ведущими) изделиями;

· конструктивно однородные изделия, выпуск которых целесообразно запланировать в те же сроки, что и базового изделия;

· модернизированные изделия, запуск которых определяется исходя из сроков снятия или сокращения производства освоенных изделий и сроков окончания технической подготовки производства модернизированных изделий.

5. После окончания распределения номенклатуры изделий, указанных в п.п. 1—3, необходимо определить недоиспользованные плановые фонды цеха по стоимости и по полезному фонду рабочего времени в каждом календарном периоде. Величина остатков фондов определяется как разность между соответствующими плановыми фондами календарного периода и соответственно стоимостью и трудоемкостью изготовления изделий, включенных в план данного месяца
.

Выявленные резервы полезного фонда рабочего времени цеха используются для дополнительного включения изделий в программу данного цеха. Ориентируясь на то, что в настоящее время основным лимитирующим звеном в системе производства предприятия является рабочая сила, особенно на участках сборки, расчет пропускной способности по выпускающим цехам целесообразней проводить исходя из фонда рабочего времени основных рабочих-сборщиков.

Распределение выпуска изделий является весьма сложной задачей. Это, прежде всего, относится к выбору критерия оптимальности и установлению соответствующих ограничений, атакжеразработке простого и эффективного математического метода решения задачи на ЭВМ.

Формирование номенклатурно-календарных планов выпуска сборочных единиц и деталей для обрабатывающих и заготовительных цехов

Номенклатурно-календарный план (НКП) определяет номенклатуру и количество подлежащих изготовлению деталей и сборочных единиц в соответствии с их применяемостью в изделиях, распределенных в сборочном цехе для выпуска по календарным периодам года. Состав и количество деталей и сборочных единиц в изделиях должны быть определены до начала формирования номенклатурно-календарного плана, так как данная информация и программа выпуска распределенных изделий являются основными элементами выполнения этой работы.

Формирование номенклатурно-календарных планов является одной из наиболее сложных задач планирования. От правильной организации и проведения работ по формированию номенклатурно-календарного плана во многом зависит качество производственных программ и слаженная работа механообрабатывающих и заготовительных цехов, обеспечивающая равномерную сборку изделий. При распределении деталей и сборочных единиц по плановым периодам года для каждого цеха необходимо принимать во внимание те же целевые функции и ограничения, которые приведены в предыдущем разделе, заменяя наименования изделий на сборочные единицы и детали.

Процесс формирования номенклатурно-календарного плана включает следующие основные этапы:

· установление для каждого цеха номенклатуры ДСЕ на планируемый годовой, полугодовой, квартальный периоды (с помесячной разбивкой) исходя из схемы сборки изделий, применяемости в них ДСЕ и объема выпуска;

· расчет размера задания по каждой номенклатурной позиции плана;

· проведение расчетов для установления соответствующих заданий номенклатурно-календарного плана по загрузке производственной мощности цехов (см. предыдущий раздел);

· перераспределение номенклатуры ДСЕ по плановым периодам года с целью обеспечения равномерной загрузки оборудования и производственных площадей и создания благоприятных предпосылок для организации ритмичной работы подразделений.

Рассмотрим основные положения по формированию номенклатурно-календарного плана на примере цехов серийного производства. В условиях серийного производства при устойчиво повторяемой номенклатуре изделий и программного задания по их выпуску возможны различные варианты распределения деталей и сборочных единиц по плановым периодам года. Так, в каждом из цехов номенклатура может быть представлена:

1) сборочными единицами и деталями, повторяющимися из месяца в месяц;

2) сборочными единицами и деталями, периодически (один раз в квартал, полугодие, год) включенными в план выпуска каждого месяца;

3) в смешанном виде, т.е. когда номенклатура может включать сборочные единицы и детали, постоянно повторяемые и разового исполнения.

Как правило, для цехов серийного производства характерны все три варианта распределения номенклатуры. Однако третий встречается наиболее часто. Отсюда вытекают следующие особенности разработки номенклатурно-календарного плана:

· при первом варианте распределения, когда для цеха характерна постоянно выпускаемая номенклатура ДСЕ, применяется принцип расчета исходя из периодичности их запуска в обработку нормативными партиями;

· когда имеет место второй вариант распределения номенклатуры, что характерно для нерегулярно или с редкой периодичностью выпускаемых деталей и сборочных единиц, для расчета используется принцип планирования по нормам опережения;

· при третьем варианте распределения номенклатурно-календарный план формируется с использованием обоих принципов расчета.

Сущность расчета плана по первому варианту заключается в том, что номенклатура и объем выпуска ДСЕ в каждом плановом периоде года определяются в соответствии с периодичностью их запуска в обработку нормативными партиями. При этом выпуск деталей и сборочных единиц каждого наименования рассчитывается таким образом, чтобы плановый выпуск данного цеха обеспечивал необходимый объем запуска в следующем по технологическому маршруту подразделении. Потребность каждого цеха в деталях и сборочных единицах для запуска исчисляется исходя из объема их выпуска данным подразделением с учетом неизбежных потерь (наладка, испытание, настроечный брак) и необходимого пополнения задела до нормы.

Сущность расчета плана по нормам опережения заключается в том, что на основании применяемости ДСЕ в изделии, сборка которого запланирована в последнем месяце года (полугодия, квартала), и программы выпуска изделий определяется необходимое количество деталей и сборочных единиц для запуска. Количество партий, которое надо выпустить, чтобы обеспечить потребность сборки в ДСЕ, определяется на основе расчетных данных о требуемом количестве деталей и сборочных единиц данного наименования и нормативном размере партии. По сроку выпуска изделия (серии изделий) и нормам опережения рассчитываются сроки запуска-выпуска сначала последней партии, а затем (в соответствии с установленной периодичностью) — всех остальных. В этих условиях число партий обработки деталей обычно невелико, и поэтому они запускаются квартальными партиями. При этом следует лишь определить месяц, в котором будет запускаться и выпускаться такая партия.

В условиях серийного производства при формировании номенклатурно-календарного плана следует учитывать еще одну особенность, которая относится к планированию производства унифицированных и стандартных деталей. Способы планирования производства таких деталей устанавливаются в соответствии с характером их использования на сборке. Эти детали можно разделить на регулярно и нерегулярно применяемые. Производство регулярно применяемых деталей планируется по принципу «подачи деталей на склад». Производство деталей, применяемых в ограниченном количестве изделий и нерегулярно применяемых на сборке, планируется на основе принципов расчета, которые используются при планировании оригинальных деталей.

Календарно-плановые расчеты и нормативы движения производства

Календарно-плановые расчеты и нормативы движения производства обеспечивают регламентацию работы звеньев производственного процесса. Они служат базой для формирования производственных программ по всем основным подразделениям предприятия. Основой для выполнения соответствующих расчетов являются:

· производственная программа выпуска изделий для сборочный цехов;

· информация о применяемости деталей и сборочных единиц в изделиях производственной программы и их закреплении по цехам;

· номенклатурно-календарный план выпуска деталей и сборочных единиц для обрабатывающих и заготовительных цехов.

Календарно-плановые расчеты (КПР) характерны для единичного изготовления изделий, проводятся в разовом порядке и действуют однократно, т.е. определяются по каждому вновь запускаемому в производство изделию.

Календарно-плановые нормативы (КПН) свойственны серийному и массовому типам производства, являются стабильными относительно длительный период.

Календарно-плановые расчеты и нормативы обеспечивают рациональный (эффективный) порядок движения предметов труда, согласовывают работу каждого цеха, участка и рабочего места, способствуют ритмичному ходу производства и тем самым повышению экономических показателей работы предприятия и его цехов, т.е. повышению производительности труда, снижению себестоимости изделий (деталей и сборочных единиц), поддержанию на установленном уровне незавершенного производства, ускорению оборачиваемости оборотных средств и т.д.

Состав календарно-плановых расчетов и нормативов специфичен для каждого типа производства. В условиях массового и серийного производства они имеют нормативный характер в основном на протяжении года, в единичном производстве — в течение периода изготовления изделия (заказа). В единичном производстве к календарно-плановым расчетам относятся:

· длительность производственного цикла изготовления изделия, ДСЕ;

· цикловой по изделию и сводный календарные графики выполнения заказов;

· загрузка оборудования и производственных площадей.

Для серийного производства характерны следующие Календарно-плановые нормативы:

· размер партии деталей;

· периодичность их изготовления;

· длительность производственных циклов обработки партии деталей;

· размер заделов деталей и сборочных единиц.

В массовом производстве к календарно-плановым нормативам относятся:

· такт поточных линий;

· графики режима их работы;

· внутрилинейные заделы (технологический, транспортный, оборотный, страховой);

· межлинейные заделы (оборотный и страховой).

Календарно-плановые расчеты в единичном производстве

Для расчета длительности производственного цикла изготовления изделия (заказа) используется цикловой график (циклограмма) общей и узловой сборки изделий, в котором устанавливается очередность подачи деталей и сборочных единиц на сборку изделия (рис. 4.1).

Цикл изготовления деталей устанавливается по ведущей детали комплекта (сборочной единицы), которая, как правило, наиболее трудоемка и многооперационна при обработке.

На основании цикловых графиков устанавливаются календарные опережения по этапам производственного процесса, представляющие собой календарный промежуток времени, на который каждый предыдущий частичный процесс должен опережать последующий с целью окончания его в запланированный срок. На базе цикловых графиков изготовления отдельных изделий составляется сводный график запуска-выпуска всех изделий. Этот график обеспечивает календарную увязку работ служб технической подготовки производства и цехов и согласовывается с пропускной способностью оборудования каждого цеха.

Календарно-плановые опережения (КПО) - э то интервалы времени от момента выпуска готового изделия до начала или окончания соответствующих стадий производственного процесса (рис. 7.1). Расчет загрузки производственной площади и оборудования осуществляется по каждому из цехов.

 

 

Они носят объемно-календарный характер. Решающее значение среди них имеют объемно-календарные расчеты производственных площадей сборочных цехов.

В обрабатывающих цехах коэффициент загрузки оборудования рассчитывается следующим образом:

ŋ_q=Tц / F_q,,

где Тц — выполняемый объем работ в плановом периоде по q-й группе взаимозаменяемого оборудования (нормо-часы); F_q — полезный фонд времени каждой взаимозаменяемой группы оборудования в плановом периоде (станко - часы).

Календарно-плановые нормативы в серийном производстве

В серийном производстве основным календарно-плановым нормативом является размер партии деталей. Размер партии влияет на уровень производительности труда, отражается на использовании оборудования и производственных площадей, определяет длительность цикла, влияет на размер оборотных средств и себестоимость. Минимальный размер партии рассчитывается по ведущей детали и операции для обрабатывающих цехов. Для литейных, кузнечных, прессовых цехов ведущей является основная технологическая операция. Для литейного цеха — это операция формовки, для кузнечного — ковки, для штамповочного — штамповки.

Определение размеров партии деталей. Среди методов приближенного расчета размера партии деталей — метод оптимизации по минимуму затрат на обработку одной детали. Зависимость затрат от размера партии можно графически проиллюстрировать (рис. 7.2).

Рис. 7.2. Зависимость приведенных затрат от размера партии деталей:

1 - затраты на обработку детали (издержки за период времени);

2 — потери от связывания оборотных средств (затраты на незавершенное производство, т.е. издержки по содержанию запаса деталей); 3 - суммарная величина приведенных затрат (общие издержки).

 

Широко распространен метод расчета, при котором время, затрачиваемое на переналадку оборудования (t_пз) не должно превышать допустимой величины затрат (потерь) времени (а) на обработку всей партии на операции, то есть

t_{пз =} (а / 100) * nt_шт,

Отсюда п = t_пз /(t_шт а)*100, где t_шт — штучное время на обработку детали. Величина а зависит от сложности оборудования и представляет собой процент допустимых потерь на переналадку оборудования, варьируя в интервале от 0,02 до 0,2. Расчет размера партии ведется по операции с наибольшим отношением t_пз / t_шт.

Размер партии должен быть кратным месячной программе (Р), соответствовать уровню стойкости инструмента (штампа) и равняется как минимум сменной выработке,

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку (h) определяется как отношение принятого размера партий к среднедневной потребности сборки в данной детали в штуках (N_с.дн.):

h = n / N_с.дн

Принимаются, как правило, унифицированные величины периодичности изготовления деталей: три месяца (ЗМ), один месяц (М), полмесяца (М/2) и т. д.

Известно много других формул расчета размера партий деталей, разработанных применительно к определенным производственным условиям.

Расчет длительности производственного цикла изготовления деталей приведен в теме 4.

Заделы в серийном производстве различаются по месту их образования на цикловые и складские.

Цикловой задел определяет число партий одноименных деталей, которые должны находиться в процессе изготовления в каждый данный момент времени. Средняя величина задела рассчитывается по формуле:

Z_ц.ср=Т_ц*N _с.дн.

Расчет циклового задела можно провести исходя из соотношения Tц /h. Если Tц / h > 1, то в производстве должна находиться не менее чем одна партия деталей. Если Tц / h < 1, то в производстве — одна партия деталей. При Tц / h, равном от 1 до 2, — две партии, от 2 до 3 — три партии.

Расчет циклового переходящего задела на первое число планируемого месяца определяется по формуле:

Z_ц.пер = Т_ц^ост * N _с.дн.,

где Т_ц^ост — число дней от первого числа месяца (остаточный цикл) до поступления на склад очередной партии деталей. Кроме того, его величина может быть определена на основе календарного графика работы участка.

Складские заделы состоят из оборотного и страхового задела. Оборотные заделы возникают между двумя смежными звеньями производства: рабочими местами, поточными линиями, участками и цехами. Так, в механосборочном цехе, состоящем из сборочного и обрабатывающего участков, оборотные заделы необходимы из-за разницы в размерах партий деталей, поступивших на склад (в кладовую) с обрабатывающего участка, и потребления деталей на сборочном участке. Средний размер складского задела при равномерном расходовании деталей определяется по формуле:

Z_ср = Z_{стр +} n /2,

а максимальный размер, как

Z_мах = Z_{стр +} n _.

Страховой задел формируется для компенсации перебоев в ходе производства. Он устанавливается на основе опытных данных и минимально необходимых размерах. Межцеховые страховые заделы предназначены для того, чтобы предотвратить простои на сборке и срывы выполнения программ, возможные в результате крупных (свыше смены) простоев оборудования, которые цех не смог предотвратить путем перестановки рабочей силы и последствия которых не смог нейтрализовать за счет включения резервного оборудования или повышения сменности работы действующего оборудования. Размеры межцеховых заделов зависят от длительности промежутка, в течение которого график запуска-выпуска не пересматривается, и диспропорции, внесенные крупными простоями, не устраняются.

Календарно-плановые нормативы в массовом производстве

Исходным нормативом в массовом производстве деталей и сборочных единиц является такт. Для непрерывно-поточного производства величина такта (r) определяется заданной программой (Р) на определенный плановый период и располагаемым фондом времени на поточной линии (F), то есть

r = F/P;

F= d * t * m(1 - 0,01 * K_з),

где d — число рабочих дней в расчетном периоде; t — продолжительность рабочей смены, мин; т — число рабочих смен в сутках; K_з — процент затрат времени на ремонт оборудования, перерывы на отдых и обслуживание рабочего места.

Если передача деталей с операции на операцию производится не после каждого такта, а транспортными партиями, то определяется ритм передачи деталей.

В зависимости от местоположения заделы делятся на внутрилинейные (цикловые) и межлинейные (межцикловые). Внутрилинейные заделы подразделяются на технологические и транспортные. Технологические заделы — общее количество деталей, находящихся на всех операциях поточной линии. Транспортные заделы включают все детали, находящиеся на транспортных устройствах.

Контрольные вопросы к теме № 7:

1. Назовите систему производственных программ предприятия?

2. Как осуществляется планирование номенклатуры продукции?

3. Как осуществляется планирование объема производства в натуральном выражении?

4. Как осуществляется распределение производственной программы по периодам?

5. Какие критерии оптимизации производственной программы?

6. Каковы особенности формирования производственных программ выпуска изделий по подразделениям предприятия?

7. Каковы особенности формирования производственных программ выпуска деталей, сборочных единиц по подразделениям предприятия?

8. В чем особенности календарно-плановых расчетов?

9. В чем особенности календарно-плановых нормативов движения производства?

 

⇐ Предыдущая9101112131415161718Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: